深井泵房工程施工技术方案

1、精选优质文档-倾情为你奉上 目 录一、编 制 依 据二、工 程 概 况三、准 备 工 作四、施工平面布置图及说明五、土建工程施工技术措施六、机 泵 安 装七、管道及钢构件安装八、施 工 进 度 计 划九、施 工 机 具十、安全保证措施十一、质量保证措施十二、竣工资料收集与整理一、 编 制 依 据1、中国石油西南油气田公司招标技术文件；2、中油设计集团西南设计院设计“罗家寨天然气净化厂工程”设计图纸；3、施工采用的现行国家、行业标准及规范：建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001）；建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）；混凝土工程施工质量验收规范（GBJ50

2、204-2002）；建筑装饰装修工程质量验收规范（GB-50210-2001）；泵站施工规范（SL234-1999）。4、四川油建质量管理体系文件SPC QA、QB、QC；二、 工 程 概 况罗家寨天然气净化厂取水工程位于宣汉县南坝镇龙文村前河边，附近有道路不能直达施工现场，运输不便。取水头构筑物长约6米，宽2米，位于河中。圆形深井泵房的内直径达6.6米，井壁厚600，深约18米。取水栈桥从河岸到取水泵房，长10多米，采用钢筋混凝土柱作支撑。我施工单位于2005年9月1日对现场进行了一次调查，情况大致是：（1）原有公路到河边的垂直高度6米，且坡度很陡。（2）在深井泵房位置最浅水位为2米，最深处

3、达到6米，在取水头位置的河水水位深度为4.56.0米不等，且水流量大且急。（3）根据水文资料显示该水位为常年水位，即使在枯水季节水位也几乎无变化，涨水后的水位一般可在此基础水位上高出2米左右（洪水除外）。主要实物工程量一览表序号施工项目名称单位工程量1挖孔桩、泵房土石方、栈桥M32002清理河道、围堰工程M3 40003钢筋混凝土M3 7004钢材T 300三、 准 备 工 作1、根据本工程特点，采用现场拌制混凝土。由于周围无施工场地，需要占据其原有公路的一段来堆放钢筋、砂、石、水泥及设置一台混凝土搅拌站和临时工棚等，这样不仅可解决施工工期紧、材料运输量大等问题，而且可确保混凝土不因远距离运输

4、（装置区到厂外给水区）而产生离析、和易性降低等情况，从而确保混凝土的浇注质量。砂、石料场（占地100）采取先铺垫素土，使料场高于场地标高100mm，再铺码干砖一层，从而确保料场不进水、不积水、不和泥土混合。砂石料场之间用砖堆码以把砂、石分开，防止砂、石混放。搅拌站设置一台搅拌机，设置一台计量称，振捣棒3根。砂采用宣汉日月明沙场的，石子采用前河的卵石,水泥采用利森P.C32.5，施工用水采用建设单位提供的河水。砂、石、水泥、钢材等进场的按规定取样送质检站试验，试验合格方可使用。由专职质检员和监理工程师、甲方代表随机采取砂石试样送当地质检部门进行砼施工配合比（C30/S8），试配合格后出砼配合比报

5、告单。施工时，根据混凝土配合比报告单和现场砂、石的含水率签发到砼搅拌站，派专人挂牌计量配置，质检部门随时抽样检查。2、原有公路是单行道，由于需在短时间内将大量的土方运至河边深井泵房处，所以需要在原有道路的适当位置另增加4个回车场，以便车辆来回运输土方，每个回车场面积约25；污水区到硫磺应急堆放场的路由于暂时不能按设计的道路进行施工，而深井泵房所需的钢筋、水泥等材料都需要从厂区运至河边泵房，所以需要在原有道路作为路基上进行铺300厚片石和100厚砂夹石，并用压路机碾压。3、河边公路路边斜坡全是大块的岩石堆码而成的，而根据施工需要，须在外地运土来堆码施工便道（运距3公里），具体堆码土方工作量由现场

6、签认。堆码岩石的斜坡上用挖掘机铺筑一条4米宽的施工便道，原有公路与便道结合处需要平出约15的来作为道路的回车场（回车场及临时便道做法为：用压路机将回填路基压实，然后在其上用人工手摆片石厚350，砂夹石面层厚100，然后再用压路机碾压），便道沿边坡缓缓至河滩位置，同时要清除河边多年冲击形成的潮泥，最后在末端做一回车场，面积约20，临时便道长为120米。4、深井泵房的施工用电用35平方毫米铜芯电缆（长1100m）从罗家寨天然气净化厂厂区接到河边，同时需要1个五项开关插孔的大规格配电箱。5、在深井泵房附近安装一台平臂式塔式起重机（QTZ400），工作半径25米；以满足整个场地施工需要。6、用8的钢筋

7、做成钢筋笼，具体做法如下：（数量50个）四、施工平面布置图及说明围堰示意图及平面布置图：（见下页）专心-专注-专业说明：围堰的最大宽度为取水头构筑物外5米，围堰黄土砂袋的顶面宽度为4米，有利挖掘机工作。放坡系数为1：0.5，堆码高度比现有深井泵房的场地标高高（344.560）高2.0米。五、土建工程施工技术措施5.1河流围堰由于前河一年四季水流不断，在河床上进行施工就必须要围堰，清理河道将河水绕道引开。首先准备麻袋约60000个，围河堰的黄土需外购，至深井泵房的距离为3公里，人工将黄土装入麻袋，装入麻袋的黄土约占整个麻袋容积7成左右，每袋装100公斤（利于围堰）。先在深井泵房附近位置根据实际情

8、况进行第一次围堰，先保证深井泵房施工；接着进行二次围堰：（1）在离施工点上游100米左右，距下游60米左右，开始进行二次围堰。在水深，水流急的地方直接堆砂将有可能被水冲走，为了确保围堰一次成功，所以需要将粒径较大的石块装入钢筋笼中作为整体放入水深、水急得地方，然后再堆放砂袋，接着将装好黄土的麻袋沿围线分两层堆码整齐，中间用双层厚塑料布共需面积5000（防渗）放在砂袋的内壁，里面再堆黄土，并将其黄土夯密实，顶面再堆码砂袋，待围堰初步成形并安装两台柴油抽水机（抽水管径159）对围堰内的河水进行不间断向外抽排水；然后检查围堰周围是否漏水，如果漏水较大要立即采取措施阻漏，以确保围堰安全。（2）在短时间

9、内抢打DN159钢管桩，桩间距约为2米，以加强砂袋的抗水冲击力，以保护围堰安全，钢桩长度根据现场实际情况确定，但需插入基岩1米深；并在钢桩周围用818的钢筋，每根长度2米，嵌如入基岩500，然后用C20混凝土将钢桩和周围的钢筋结合成一个整体，形成截面为500×300的钢筋混凝土柱，以增加其堰的抗洪水冲击的能力。（3）然后用架管纵横相交与钢桩组合在一起（管架与管架之间用十字卡或连接卡相结共需2500个卡），其间距均为500。围堰完成后然后将散土沿堰壁的迎水面堆成自然坡以保护河堰。当围堰区内的水抽排完后要人工清除堰内的淤泥。同时设置2台QD6-14-0.55型潜水泵放在深井泵房的工作区内

10、，以便在开挖泵房基坑随时将深井中的水排干净，加速施工。5.2施工顺序地基验槽基坑支护土方开挖测量放线 砼浇注模板安装钢筋安装垫层浇筑 交接拆堰机电安装混凝土养护5.3施工测量利用设计院在厂外给排水区内的施工控制坐标点用全站仪（经纬仪）进行深井泵房的施工测量放线。根据施工图纸坐标和基准桩测设好构筑物轴线控制点（用木桩打入场地下500，在其上钉作好标准并用C20混凝土护桩，木桩中心点上钉小铁钉），依据厂外给排水系统定位控制点和施工平面图放基础开挖线，放线完毕后及时报请甲方监理验线并填写好相关记录，验线合格后方立即进行基坑（槽）开挖。土方开挖过程中必须严格控制开挖深度，严禁超挖并及时根据现场情况补放

11、开挖线以防挖偏位置。基础开挖完毕验槽合格后按设计要求打好垫层，根据构筑物定位轴线用经纬仪把构筑物轴线引测到垫层上，然后用红油漆标志出基础边线和基础中心线，以便浇筑（砌筑）基础。5.4土方工程施工放线完毕，并报验经监理检验合格后可开始开挖基坑。基坑开挖不超过4米的按国家现行建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50202-2002 6.2.3条要求(一般性粘土1：0.75-1：1.00)或按设计规定放坡；超过4米深的基坑采取2台阶防坡处理中间台阶（位置设在坑深的1/2处）平直段宽1000mm,按规范进行放坡。对于岩石开挖要求：硬质岩石（微风化：1：0.1-1:0.2,中等风化:1:0.2-1:0.

12、35,强风化:1:0.35-1:0.5）,软质岩石(微风化:1:0.35-1:0.5,中等风化:1:0.5-0.75,强风化:1:0.75-1:1.10)。一般情况采用人工开挖，每边放300的工作面。工程所在地雨水多、量大，为此土方开挖施工前应做好坑内排水和河流的截水、排洪工作。地下水位高于基础底部需抽水，基坑（槽）在设抽水处（每处）宽出基础边900。抽水选用1台QD6-14-0.55型潜水泵排水管长30m，在基础对角外设置两个沉水井，大小为100mm（长）×100mm（宽）×500mm（比基础底深），在挖方时保持一定的排水坡度，水泵上面覆盖稻草袋隔杂物以防堵塞潜水泵。基坑

13、（槽）所在地面应设排水沟（300mm宽，500mm-1000mm深），将地面雨水引向就近的场地排水沟或河道，以防止水流入基坑（槽）渗泡地基。并不定时派人维护水沟，使沟排水顺畅。人工挖空桩和深井泵房的土石方开挖量大，且开挖深度较深，人工将土石方搬运出来困难且效率低，因此采用电葫芦将土石方运出来。人工挖孔桩应边开挖边用浇注混凝土进行支撑护壁，每次支护高度约1米，并留斜泻水口。进行围堰、深井泵房基坑开挖时，特别要注意收集近10年的水文资料以及收听当地天气预报并作好防洪准备，作好安全应急预案。土方开挖采取从上往下分层分段依次进行，随时做成一定坡势，以利于泄水及边坡的稳定。施工时严禁超挖，一旦出现超挖现

14、象，要报监理工程师同意后采用C15砼填至设计标高。又因地下水位较高，开挖基础时可能会出现地下水浸泡及流砂，因而既要采用井点抽排地下水，又要考虑边坡支护，挖土时放坡1：1.5，挖出的土严禁堆放在基槽上口附近，一般考虑开挖线外3m。基坑开挖过程中要作好安全警示标志。基坑（槽）开挖完毕后，经自检合格后，申报设计单位、建设单位、监理单位和质量监督部门验槽，并做好验槽记录。基础砌筑（浇筑）完毕，并经监理工程师检查合格后可进行土方回填施工。一般粘性土可作为各层填料；石渣能作为表层以下的填料，其最大粒径不得超过每层铺填厚度的2/3；淤泥和淤泥质土一般不能用作填料。5.5钢筋制作安装钢筋班班长应根据施工图纸及

15、规范进行钢筋翻样下料，经技术负责人审核后方可进行钢筋翻样。受力钢筋的弯钩和弯折应符合下列要求：（1）钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。（2）当设计要求钢筋末端需作135°弯钩时，HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求。HPB235级钢筋末端需作180°弯钩时，钢筋的弯弧内径不应小于钢筋直径的2.5倍。弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍。除焊接封闭式箍筋外，箍筋的弯钩有设计要求的按设计要求做，如无设计要求则按下列规定：箍筋弯钩的弯圆弧要求符合上文要求外，尚

16、应不小于受力钢筋直径。箍筋弯钩的弯折角度，一般结构为90°，对有抗震要求的结构为135°。箍筋弯后平直部分的长度，一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，对有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。钢筋的加工允许偏差：项 目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±10弯起钢筋的弯折位置±20箍筋内净尺寸±55.6钢筋的连接5.6.1 深井泵房钢筋的连接采用双面绑条焊连接。其他部分钢筋的连接优先采用焊接连接，焊接连接采用闪光-预热-闪光焊对接。钢筋在焊接前，必须清除钢筋焊接部位的铁锈、油污等，钢筋端部的弯折、扭曲应矫正或切除。钢筋的焊接必须符合

17、钢筋焊接及验收规程JGJ18的规定抽取钢筋焊接接头试件作力学性能检验。焊接接头的焊缝表面平整，无凹陷、焊瘤，接头处无裂纹、气孔、夹渣及咬边。接头处弯折不大于4°，轴线位移不大于0.1d，且不大于3mm，焊缝厚不小于0.05d，宽不小于0.1d，长不小于0.5d。5.6.2 纵向受力钢筋绑扎搭接接头面积百分率不大于25%时，其最小搭接接头长度应符合下表：钢筋类型砼强度等级C15C20C25C30C35C40光圆钢筋HPB23545d35d30d25d带肋钢筋HRB33555d45d35d30dHRB40055d40d35dRRB400当纵向受力钢筋搭接接头面积百分率大于25%，按上表的

18、数值乘以1.2取用，大于50%时，按上表的数值乘以1.35取用。钢筋的接头位置应设置在受力较小处，同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上的接头，接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。受力钢筋连接时，设置在同一构件内的接头宜相互错开。纵向受力钢筋连接接头连接区段为35倍d（d为纵向受力钢筋直径的较大直径），且不小于500mm，凡接头中点位于该连接区段长度内的接头属于同一连接区段。在同一连接区内，纵向受拉钢筋焊接接头面积不宜大于50%。接头不宜设置在有抗震设防要求的框架梁端、柱端的箍筋加密区。直接承受动力荷载的结构构件中，不宜采用焊接接头。搭接接头连接区段的长度为1.3L（L为搭接长

19、度）。在同一连接区段内，纵向受拉钢筋搭接接头面积、梁、板、墙类构件不宜大于25%，柱类构件不宜大于50%。在梁、柱类构件的纵向受力钢筋搭接长度范围内，应按设计配置箍筋。当设计无具体要求时应符合下列要求：箍筋直径不应小于搭接钢筋直径的0.25倍，受拉搭接区段的箍筋间距不应小于搭接钢筋直径的5倍，且不应大于100mm，受压搭接区段的箍筋间距不应小于搭接钢筋直径的10倍，且不应大于200mm。当柱中纵向受力钢筋直径大于25mm时，应在搭接接头两个端面外100mm范围内，各设置两个箍筋，其间距为50mm。5.7钢筋绑扎绑扎钢筋时，应按设计规定留足保护层，但不得有负偏差。其砼保护层用与浇注物相同配合比的

20、细石砼或水泥砂浆制成的垫块，下部放在主筋以下，侧面绑在朝向模板的一侧，严禁用钢筋或钢板等钢材料垫钢筋，严禁将钢筋用铁钉、铅丝直接固定在模板上。钢筋网（筛底），四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢，双向主筋必须将全部钢筋相互交叉点扎牢，注意相邻绑扎点的铁线扣要成八字绑扎。基础钢筋采用双层钢筋网时，在上层钢筋网下面设置钢筋撑脚（16钢筋制作成形，高同上层钢筋到基础底距离），间距为1000，梅花型布置，以保证上下层钢筋位置的正确和两层之间的距离。有180°弯钩的钢筋弯钩应朝上，不要倒向一边；但双层钢筋网的上层钢筋弯钩应朝下。独立柱基础的钢筋网双向弯曲受力，如图纸没

21、明确绑扎方法时，其短向钢筋应放在长向钢筋的上边。5.7.1 柱子钢筋的绑扎箍筋的接头应交叉排列垂直放置，铁线扣要相互成八字形。柱顶预埋地脚螺栓处、柱基、柱顶、梁柱交接处箍筋应按设计要求加密。5.7.2 墙体（池体）钢筋绑扎墙体（池体）钢筋网绑扎同基础。有180°弯钩的钢筋时，弯钩应朝向混凝土内。双层钢筋网之间设置撑铁S形（10钢筋制作，长度为墙体厚度减去2倍混凝土保护层厚度），间距为500，且安放在同一竖直平面上。5.7.3梁与板的钢筋绑扎纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间垫直径25的短钢筋（长同梁宽减去2倍混凝土保护层厚度）间距3000。箍筋的接头应相互交错设置，并与两

22、根架立筋绑扎，悬臂梁则箍筋接头在下，做法与柱同。板的钢筋网绑扎与基础相同，但应注意板上部的负钢筋要防止踩下。绑扎负筋时每个交叉点都应绑扎。次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中间，主梁的钢筋在下。钢筋绑扎主要纵横钢筋应保持应有的位置，交叉点处应搭接牢固，钢筋绑扎用1820的铁丝，其绞2.5圈,绑扎要成八字形。5.8钢筋安装质量要求钢筋的质量必须符合设计要求。钢筋的品种、级别、规格、数量、形状、间距、锚固长度和接头设置必须符合设计要求和规范规定。钢筋安装位置的允许偏差项 目允许偏差（mm）绑扎钢筋网长、宽±10网眼尺寸±20绑扎钢筋骨架长±10宽、高

23、7;5受力钢筋间距±10排距±5保护层厚度基础±10柱、梁±5板、墙±3绑扎箍筋、横向钢筋间距±20钢筋弯起点位置20预埋件中心线位置5水平高差+3,0注：检查预埋件中心线位置时，应沿纵、横两个方向测量，并取其中较大值。5.9模板及起支撑系统一般性要求（1）保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确性。施工前需校核各基础坑池定位轴线是否有误，再核实基础坑池边线是否有误。核实无误后按照施工图纸进行模板及起支撑系统支设。（2）具有足够的承载力、刚度、和稳定性，能可靠地承受新浇筑混凝土的自重和侧压力，以及施工过程中产生的荷载。（3）构

24、造简单、装拆方便，并利于钢筋绑扎、安装和混凝土浇筑、养护。（4）模板拼缝严密不漏浆。5.9.1坑池一般要求（1）一般小圆形（半径不大于3m）的基础、坑池,使用木模板。由于场内基础（坑池）大小、长短不一，很难对木模重复利用，考虑一次性使用。坑池内斜脚，由于成45度角与池壁和池底板相接，采用木模制作。坑池有预留套管处需用木模补洞。木模在加工棚内进行下料,现场拼装,并用48×3.5钢管配合固定，木模板内钉0.35mm的镀锌铁皮并刷以脱膜剂，拼头处有一边宽出侧边50mm以压紧另一块模板。需要木料4.6立方米，三层板15张，镀锌铁皮60平方米。（2）大量模板采用定型钢模板。（3） 模板拼缝应严

25、密，外形尺寸准确，对于悬撑模板，沿基础周围边设置16间距800钢筋铁马（铁马高同悬空模板悬空处到基础（坑池）底的距离，长每边出去200），模板同时要有足够的刚度、强度、吸水性要求。（4） 为保持池（筒）壁厚，应加设固定模板的对拉筋片上下间距300mm，左右间距900mm设置。采购定型对拉筋片，对拉筋片中部应满焊止水环，止水环与筋片必须满焊严密的要求。砼浇筑完毕应沿砼结构边缘将筋片割断，刷上防腐涂料。（5）预埋件、地脚螺栓预埋件应严格按设计制作埋设，不得遗漏，精度要达到设计和规范要求，如无设计要求则按预埋件中心线偏移±3mm作业，一般情况下，预埋件应与基础主筋焊接在一起，如预埋件钢筋脚

26、长不够，则用14钢筋连接以确保预埋件的稳固及准确性。预埋件的水平度、垂直度采用水平及垂直靠尺进行控制，误差保证在±2mm。 （6）预留孔必须按设计要求预留，其精确度必须及符合有关设计和规范要求。柱模板安装按照放线位置压脚板，按照模板图要求由下向上安装模板，模板之间用U型卡卡紧，转角位置用连接角模将两模板连接。柱箍采用架管制作，间距600mm设一道，柱截面大于700mm×700mm时在柱中心设M16穿心对拉螺栓（两个方向设置，间距600mm一道）。柱模每边顶杆支撑在地面，并注意调整斜度，确保柱模垂直度。5.9.2 混凝土池体、环梁模板安装按设计位置钉好压脚板，然后进行模板的拼

27、装，边安装边安对拉筋片和塑料带（详见设备基础一般要求），先拼装一边再拼装另一边，在拼装另一边之前，应清扫墙内杂物。斜撑用架管间距1200mm（两排），边加边校正模板平整度和垂直度。模板安装完毕后应检查一遍扣件、螺栓、斜撑是否牢固，模板拼缝以及底边是否严密。深井泵房的垂直高度高，混凝土浇注量大，因此该泵房分为五次浇注，每次支模为全高的1/5左右，并且在每次浇筑的位置搭设一次浇筑平台。平台采用50厚的木板满铺，需用材料1.5立方米，平台用钢管2吨，扣件100个。5.10梁模板安装在柱子上弹出轴线、梁位置线、标高线。梁底架设钢管双排支架：立管间距900mm，横管间距1200mm（梁底短横管间距600

28、，扫地杆距地面200mm设一道），并设剪刀撑。当梁跨度等于或大于4000mm时，梁底应按设计要求起拱，如设计无要求，可按0.1%-0.3%起拱。当梁高超过750mm时，侧模增加M16穿梁螺栓（居中设置）间距600mm。现浇板模板安装地面应夯实，并铺垫脚板，注意设好排水沟避免水渗使地面变软。支顶（架管）间距900mm，大龙骨（架管）间距900mm，小龙骨（架管）间距600mm。通线调节支顶高度，将大龙骨找平。铺板时从一侧铺起，板间用U型卡连接。收口拼缝处用木模板，拼缝要严密。板面模板铺设好后，应检查支柱是否牢固，模板之间的U型卡有无脱落、漏插，然后将楼面清扫干净。5.11混凝土浇捣模板安装好，经

29、甲方、监理代表检查合格后进行砼浇筑采用分层法施工，混凝土采取现场搅拌，然后用井字架提升机构将混凝土提升到深井泵房的平台上，然后再用人工铲入池壁进行浇捣。混凝土每次振捣的厚度应控制在200300mm；采用机械振捣，即用插入式振动棒进行作业，此时，每浇筑层的厚度应为振动器作用部分长度的1.25 倍。相邻两层浇筑时间不应超过2h。砼自高处倾落的自由高度控制在1.5m以内，当超过1.5m时使用串筒、溜槽或溜管等工具将砼引至下部进行浇筑，以防止产生砼离析而影响砼的质量；在浇筑竖向的柱、墙等结构前，先在底部填以3050mm厚与砼砂浆成分相同的水泥砂浆。混凝土的水灰比和坍落度，应随浇注高度的上升酌量减少。采

30、用人工分层，分部位下料，分层浇捣，沿周边对称捣振，振动棒的提升及插入时间应严格控制，每个基础皆连续作业，一次成型，不留施工缝，此项施工应在项目工程师、质检人员的全过程监督下进行。混凝土浇筑时，应经常检查模板、支架、钢筋、预埋件、与预留洞的情况，当发现有变化、移位时，应立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。在浇筑与柱和墙连接成整体的梁和板时，应在柱和梁浇筑完毕后1-1.5小时，使混凝土得到初步沉实后，再继续浇筑，以防止接缝处出现裂缝。梁和板应同时浇筑混凝土。较大尺寸的梁（梁高大于1米）、拱和内似结构，可单独浇筑。 施工缝柱宜留置在基础的顶面，与板连成整体的大截面梁，留置在板底以下203

31、0mm处。单向板留置在平行于板的短边任何位置。有主梁次梁的楼板宜顺着次梁方向浇筑，施工缝留置在次梁跨度的中间13范围内。5.12模板拆除现浇结构、构件模板及其支架拆除时的混凝土强度，应符合设计要求，当设计无要求时应符合下列要求：侧模板拆除时，包括梁、柱、墙的侧模板，只要保证砼结构及其砼表面梭角不受损伤，即可拆除。整体式结构承重模板，包括梁、板等水平结构构件的底模板，根据与结构构件同条件养护的试块强度达到下面要求时可拆除：板跨度不大于2m的，砼的强度要达到设计要求的50%，跨度大于2m，小于8m的砼强度要达到设计要求的75%，跨度大于8m的砼强度要达到设计要求的100%方可拆除。梁跨度小于8m的

32、砼强度要达到设计要求的75%，跨度大于8m和悬臂构件的砼强度要达到设计要求的100%方可拆除。拆除的模板应分散堆放并及时清运，拉到到模板堆放处码放整齐。5.13养 护在混凝土浇筑完毕后，应在12小时内开始养护。采用人工洒水养护，养护不少于7天，构件表面应用湿润稻草袋覆盖，对于较大基础可用土筑堤蓄水池养护，当气温低于5时停止洒水，并采取保温措施，该项工作由专职质检员监督执行。坚持预防为主的观点，确定质量控制点和关键工序，开展“三检制”和“三工序”管理，实行工序交接检查、专业检查、重点工序管理和监督检查，并做好隐蔽工程的检查验收和质量事故的处理工作。5.14夜间施工措施 （1）由于本工程工程量大、

33、工期短、时间紧，夜间施工必不可少。采用两班倒制度，充分利用有效时间和空间，保证工程质量及工程工期。（2）夜间施工时，尽量避免噪声较大的作业程序，噪声大的作业工序尽量安排在白天进行，以免造成扰民，妨碍他人休息。（3）在夜间施工时要加强照明光亮，以避免因光线和亮度不够而影响施工质量，避免不必要的安全事故。5.15冬雨季施工该工程主要施工时间位于冬春季节，所以要作好相应的季节性施工准备。5.15.1由于该工程主要施工时间在冬季（河水水位最低），冬季施工前，施工管理人员、测温人员应进行培训考核。（1）施工管理人员的 培训主 要包括：学习有关冬季施工规范、规定；学习公司制定的冬期施工原则，主要的冬期施工

34、方法，与技术措施；冬期日常的管理工作和安全消防措施。（2）对测温人员培训：了解测温工作的意义和重要性，提高责任心，学习掌握各种测温仪器、仪表的使用方法，学习各分项工程的测温要求及记录测温数据和填写表格。5.15.2 组织技术人员向施工队长、施工员、测量员等进行冬季施工技术方案交底工作，并做好“技术交底记录”。5.15.3 冬季施工来临前应备好保温材料或外加剂，并按-5以内单独做一掺有外加剂配合比，质检人员用温度计监测每天的气温变化情况,并作好记录,以便指导施工；并根据气象台一周的天气预报计划一周的工作安排。5.15.4雨季施工中，现场的排水系统在施工前必须完善，并经常维护和修整，保证排水畅通。

35、5.15.5所有材料仓库，机电设备工棚必须严密，防止漏雨；雨季前，对所有用电设备进行安全检查，落实防雨措施；对现场机械设备的停放做出安排，确保施工工序不因雨患影响施工。露天设备要加防护罩，安装保护装置；井字提升机构要定期进行检测检查防雷接地情况，做好维护保养，对现场其它机械设备的停放做出安排，确保施工工序不因雨患而影响正常施工。5.15.6雨前做好成品、半成品防护。5.15.7加强与地方气象部门联系，掌握天气变化情况，合理调整各道工序，避免窝工现象，混凝土浇筑作业根据天气预报情况进行安排。混凝土浇筑作业前预先制订防范措施，备好防雨材料，以防突然下雨能够采取措施及时处理。5.15.8雨季砌筑时，

36、雨前要将新砌筑墙体顶面盖好，如果表面被雨水冲涮，应将最上一层砌体返工重砌。雨水浇过的砂浆应二次拌和后使用。5.16 拆堰该工程结束后，拆堰采用挖掘机将堤堰袋装土挖起来装到载翻斗运输车上运到指定的地点弃土。六机 泵 安 装6.1基 础 验 收6.1.1按下表对基础进行仔细检查,达到验收合格后方可进行泵的安装:项次 检 查 项 目允 许 偏 差（）1 基础坐标位置(纵、横轴线） ±202 基础各平面标高 0-203 基础上平面尺寸 ±204 凸台上平面外形尺寸 -205 凹穴尺寸 +206 基础上平面的水平度 每 米 5 全 长 107 基础垂直面不垂直读 每 米 5 全 长

37、206.2 垫铁安装 6.2.1 水泵的负荷由垫铁组承受，每个地脚螺栓近旁至少有一组垫铁，相邻两垫铁组间的距离应为5001000。6.2.2 不承受主要负荷的垫铁组,可使用单块垫铁,斜垫铁下面应有平垫铁。6.2.3 承受主要负荷的垫铁组,应使用成对斜垫铁,待找平后用电焊焊牢,钩头式成对斜垫铁组能用灌浆层固定可不焊。6.2.4 垫铁下面的基础应凿平。6.2.5 每组垫铁应尽量减少垫铁块数,一般不超过3块;应少用薄垫铁;放置垫铁时将最厚的放在下面,把最薄的放在中间,并将各垫铁焊接牢固。6.2.6 每个垫铁组均应放置平稳,接触良好;找平后每组垫铁均应压紧,用0.25手锤逐组轻轻检查,不得松动。6.3

38、 电机轴和泵的同心度调整 采用在机座底脚下适当加薄垫片的方法找正,使两者不同轴度偏差符合安装要求，若是离心泵应安装牢固、不偏不斜,其泵体水平度每米不得超过0.1。6.4 地脚螺栓安装6.4.1 地脚螺栓垂直度不得超过10/1000;6.4.2 地脚螺栓底端不应碰孔底;6.4.3 地脚螺栓距孔壁的距离应大于15;6.4.4 地脚螺栓埋入部分油脂和污垢应清除干净,螺纹部分应涂黄油;6.4.5 拧紧螺母后,螺栓必须露出1.55个螺距。6.4.6 在二次灌浆达到强度后,在拧紧地脚螺栓。6.5 二次灌浆6.5.1 灌浆时,灌浆部位应清洗干净,灌浆用的碎石混泥土或水泥砂浆,其标号应比混泥土基础高一级,并要

39、认真捣实。6.5.2 灌浆时应安设计模板,而外模板距设备底座底面外缘的距离因大于100,并且不应小于底座地面边宽,其宽度应约等于底座底面边宽,其高度应约等于底座底面至基础的距离。6.6 泵阀门安装6.6.1 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向；6.6.2 当阀门与管道以管道法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭的状态下安装；6.6.3 阀门安装的位置，应便于维修，安装时应将阀芯关闭。在水平管上安装的阀门，其阀杆和手轮应放在上方或安装在上半周范围内；6.6.4 截止阀的安装方向应使介质从阀的底部进入，即低进高出。6.6.5 泵进口管线上的隔断阀直径与进口管线直径相同,6.

40、6.6 泵出口管线上隔断阀的直径:当泵出口直径与出口管线直径相同时,阀门直径与管线直径相同;当泵出口直径比出口管线直径小一级时,阀门直径应和泵出口直径相同;当泵出口直径比出口管线直径小二级或更多时,则阀门直径按下表选用。 泵出口直径小于出口管径时阀门直径出口管直径5080100150200250阀门直径4050801001502006.6.7 离心泵出口管线上的旋启式止回阀,一般应装在出口隔断阀后面的垂直管段上,止回阀的直径与隔断阀的直径相同。两台互为备用的离心泵共用一个止回阀时,应装在两泵出口汇合管的水平管段上,其位置应尽量靠近支管。止回阀直径应与管线直径相同。6.6.8 泵的进口阀门中心标

41、高以1.21.5m为宜,一般不应超过1.5m。七.管道及钢构件安装 7.1 管道安装 安装工艺流程:坡口加工焊口组对排料、下料焊 接焊接检验防腐补口不 合 格涂漆7.1.1一般规定7.1.1.1 管道安装前,工艺管道施工图必须经土建、电气、管道安装等相关专业会审，尤其是对埋地管道与埋地电缆、地下设施、穿建筑物孔洞位置等进行校验。7.1.1.2与管道安装相关的土建工程经检查验收合格,达到安装条件。5.4.1.1.3工艺管道所用管材、管件、阀门及其他预制等按本规范规定检验合格。7.1.1.4与管道连接的设备、管架、管墩应找正。安装固定完毕，管架、管墩的坡向、坡度应符合设计要求。7.1.1.5管子、

42、管件、阀门等内部应清理干净，无污物、杂物。安装工作有间断时，应及时封堵管口或阀门出入口。7.1.1.6埋地管道组焊检查合格后,进行试压、防腐并及时回填。回填前，应办理隐蔽工程检查验收手续。7.1.1.7不宜在管道焊缝位置及其边缘开孔,当不可避免时,应对开孔处开孔直径1.5倍范围内进行补强,补强板覆盖的焊缝应磨平,焊缝质量的检查应符合有关规定。7.1.2管道安装7.1.2.1对预制的管道应按管道系统编号和顺序号进行对号安装。7.1.2.2管道、管件、阀门、设备等连接时，不得采用强力对口。7.1.2.3安装前应对阀门、法兰与管道的配合情况进行下列检查：检查平焊法兰与管子配合情况；检查法兰与阀门法兰

43、配合情况以及连接件的长短，防止不能配合安装。7.1.2.4检查三通、弯头内径与其连接的管径是否一致。不一致时按要求开内坡口。7.1.2.5异径管直径应与其相连接管段一致,配合的错边量不应大于1.5mm。7.1.2.6管道安装时应采用对口器进行对口组焊。7.1.2.7管子端口圆度超标时应进行校圆。校圆时宜采用整形器调整。7.1.2.8管子对接时,错边量应符合下表的规定。 管子错边量 (mm) 表管壁厚内壁错边量外壁错边量>101.02.0-2.55-100.1壁厚1.5-2.0<50,50.5-1.57.1.2.9 管道对口时应检查平直度,按图4.2.8所示在距接口中心200mm处测

44、量,当管子公称直径小于100mm时,允许偏差为1mm;当管子公称直径大于或等于100 mm时,允许偏差为2mm,但全长允许偏差均为10mm。7.1.2.10螺旋缝焊接钢管对接时,螺旋焊缝之间应错开100 mm以上。7.1.2.11钢管在穿建(构)筑物时,应加设护管。护管中心线应与管线中心线一致，且建（构）筑物内隐蔽处不得有对接焊缝。7.1.2.12每对法兰连接应使用同一规格螺栓,安装方向一致。螺栓拧紧应按对称次序进行。所有螺栓应拧紧，受力应均匀，不得遗漏。7.1.2.13法兰螺栓拧紧后,两个密封面应相互平行,用板尺对称检查,其间隙允许偏差应小于0.5mm。7.1.2.14法兰连接应与管道保持同

45、轴,其螺栓孔中心偏差不超过孔径的5%,并保持螺栓自由穿入。法兰螺栓拧紧后应露出螺母以外23牙，螺纹不符合规定的应进行调整。7.1.3 管道焊接与检验7.1.3.1 一般规定7.1.3.1.1站场钢质管道焊接时应按本章和现行的行业标准钢质管道焊接及验收SY/T4103的有关规定。7.1.3.1.2在管道焊接生产中,对于任何初次使用的钢种,焊接材料和焊接方法都应进行焊接工艺试验和评定。焊接工艺试验和评定应符合钢质管道焊接及验收SY/T4103-1995第五章的规定。7.1.3.1.3安装单位已有的焊接工艺评定结果在新建工程上使用时,需要进一步确认。当其中任何一要素与实际情况不符时，依据本规范中焊接

46、工艺评定规程中的要求，确定是否重新进行焊接工艺评定。7.1.3.1.4根据合格的焊接工艺评定报告编制焊接工艺规程。7.1.3.1.5参加焊接作业人员必须是按照焊接工艺规程,经考试取得相应的合格焊工,焊工按取得的相应项目施焊。焊工资格考试按照钢质管道焊接及验收SY/T4103-1995第六章规定执行。7.1.4焊接要求7.1.4.1施焊前焊接材料应满足以下要求:1 焊条无破损、变色，无油污杂物；焊丝无锈蚀、污染现象；焊剂无变质现象；保护气体的纯度和干燥度应满足焊接工艺规程的要求。2 焊条使用前应按产品说明书进行烘干。在无要求时，低氢型焊条烘干温度为350400，恒温时间1h，焊接现场应设恒温干燥

47、箱（筒），温度控制在100150，随用随取。当天未用完的焊条应收回，重新烘干后使用，但重新烘干次数不得超过两次。3 在焊接过程中出现焊条药皮脱落、发红或严重偏弧时应立即更换。7.1.4.2在下列不利的环境中,如无有效防护措施时,不得进行焊接作业:1 雨天或雪天2 大气相对湿度超过90%。3 风速超过2.2m/s(气体保护焊),风速超过8m/s(药皮焊条手工电弧焊),风速超过11m/s(药芯焊丝自保护焊)。4 环境温度低于焊接规程中规定的温度时。5 常用管材允许焊接的最低环境温度：低碳钢为-20，低合金钢为-15，低合金高强钢为-5。7.1.4.3 管道对接接头型式应符合本规范第3.1.4条的规

48、定。7.1.4.4管道组对焊接时,应对坡口及其内外表面用手工或机械进行清理,清除管道边缘100mm范围内的油、漆、锈、毛刺等污物。7.2.4.5管道对接焊缝位置应符合下列要求:1 相邻两道焊缝的距离不得小于1.5倍管道公称直径,且不得小于150mm。2 管道对接焊缝距离支吊架不得小于50mm,需要热处理的焊缝距离支吊架不得小于300mm。3 管道对接焊缝距离弯管起点不得小于100mm,且不宜小于管子外径。7.1.4.6施焊时严禁在坡口以外的管壁上引弧;焊机地线应有可靠的连接方式,以防止和避免地线与管壁之间产生电弧而烧伤管材。7.2.4.7预制好的防腐管段,焊接前应对管端防腐层采用有效的保护措施

49、,以防电弧灼伤。7.1.4.8管道焊接时,根部必须熔透,背面成型良好;其层间焊接间隔不宜过长,当日焊口当日完成。7.1.4.9每遍焊完后应认真清渣,清除缺陷后再进行下一道工序。7.1.4.10每道焊口完成后,应用书写或粘贴的方法在焊口下游100mm处对焊工或作业组代号及流水号进行标识,严禁用有损母材的方法标识。7.1.5 焊接工艺要求7.1.5.1 焊接方法:采用手工钨极压弧焊打底;手工电弧焊填充盖面。7.1.5.2 焊接坡口型式及要求:单边坡口角度 350±50 钝边1.5±0.5 间隙2±0.57.1.5.3焊接参数:施 焊 层施焊电流（A）施焊电压（V） 焊

50、接材料焊材直径 （）打 底 层901101416H08Mn2SiA2.0填 充 层65852224E43152.5盖 面 层90-1102426E43153.27.1.6焊 缝 检 验 与 验 收7.1.6.1管道对接焊缝应进行100%外观检查。外观检查应符合下列规定：1 焊缝熔渣及周围飞溅物应清除干净，不得存在有电弧烧伤母材的缺陷。2 焊缝允许错边量不宜超过管壁厚的10%，且不大于1.6mm。3 焊缝宽度应为坡口上口两侧各加宽12mm。4 焊缝表面余高应为01.6mm,局部不大于3mm且长度不大于50mm。5 焊缝应整齐均匀，无裂纹、未焊透、气孔、夹渣、烧穿及其他缺陷。6 盖面焊道局部允许出

51、现咬边。咬边深度应不大于管壁厚的12.5%且不超过0.8mm。在焊缝任何300mm的连续长度中，累计咬边长度应不大于50mm。7.1.6.2 焊缝外观检查合格后应对其进行100%无损探伤,10%射线探伤。射线探伤应按石油天然气钢质管道对接焊缝射线照相及质量分级SY4056的规定执行。超声波探伤应按石油天然气钢质管道对接焊缝超声波探伤及质量分级SY4065的规定执行。7.2 钢构件安装 本钢构件属连接和承重件,钢构件焊接主要为角焊缝施焊，焊接位置以平焊为主，焊缝为联接焊缝，除应保证焊缝的强度和构件的受力状态外，还应保证构件的稳固性。因此不仅应遵守设计规范要求,还应按下列要求安装和施焊,并严格控制

52、钢构件的装配顺序和焊接顺序。7.2.1 钢构件安装7.2.1.1 安装钢构件前应首先熟悉图纸安装尺寸,根据图纸先将主梁或主筋提前下好料，并分别堆放,可整体预制的构件根据安装场地考虑好预制件的整体安装尺寸后预制。7.2.1.2安装顺序：先安装构件的主梁或主筋,待主梁或主筋形成构件的框架后在安装次件。7.2.1.3构件的焊接a. 焊接顺序: 先将主梁或主筋点牢，待将各次件分别组装后并形成整体后再进行焊接；焊接时尽量采用对称跳焊,并尽可能钢性固定后再焊,以防构件整体变形。b. 焊接方法：采用全手工电弧焊施焊。c. 焊接材料：选用E4315低氢型焊条，焊条直径3.2。d. 焊接参数：电流 95120A

53、 电压 2325V 施焊层数不得少于两层（其焊脚高度按设计要求,若设计无要求时，焊脚高度按两焊件较薄者之厚度施焊，且为连续焊。） e. 焊接要求：（1）两焊件应完全熔合,表面不得有气孔、夹渣、裂纹、焊逢几何尺寸不连续等缺陷。（2）焊后应将焊缝表面的熔渣和缺陷打磨干净。名称 日期05.10.1 05.11.105.12.106.1.1备注（天）准备工作搭设临时电7修施工道10围堰、抽水10深井泵房土石开挖10钢筋工程30模板工程30砼工程39取水栈 桥土石开挖10钢筋工程26模板工程28砼工程5取水构筑物土石开挖10钢筋工程4模板工程3砼工程2安装机电安装10钢结构安装15收尾拆堰、收尾20八、

54、 施 工 进 度 计 划备注：开工日期为2005年 10 月10日，完工时间为2006年1月10日，总工期共计90天。九、施 工 机 具序号设备名称型号规格数量出产地制造年份功率生产能力1经纬仪J-22苏州2000.42水准仪DS-32苏州2000.43挖掘机KATOHD400GL1日本1995.6176KW0.4m3/斗4自卸汽车LE3404二汽1989.11103KW4.5t5装载机ZL30B1成工机械1997.6132KW1.5m3/斗6砼输送泵HBT5081成都建工1998.480KW50m3 /时7配料搅拌机JZC5002广元2005.511KW6m3/时8钢筋对焊机UN1-1001成都1982.2100KW8-329钢筋切断机GQ40-21丹凌1995.64KW4-4010钢筋弯曲机WJ40-11丹凌1995.64KW4-4011木工多