液压式双模硫化机

1、 48 48液压式双模硫化机液压式双模硫化机 主体采用框架式结构，开合模垂直升降，油压控制升降、加压，达到机、电、液、气一体化控制的高自动化水平的液压式双模硫化机。一、主要构成 硫化主机 主要由机架、硫化室、加力装置、中心机构等组成 装胎装置 存胎器 开合模检测 卸胎装置 后充气装置 热工管路 控制系统（液压、气控、电气）硫化主机装胎装置存胎器后充气装置卸胎装置卸胎辊道热工管路二、主要性能及参数： 合模力： 1715KN/1960KN（根据客户要求） 保温罩内径： 1220mm 硫化胎圈直径： 13-18 适用胶囊： B型 后充气定型机： 二工位四点式、自动翻转型 开合模行程可设定快慢速，高度

2、实现数字设定。 硫化完毕采用机械手卸胎，油压驱动升降。 双模可同时硫化，也可实现分别单模硫化。 整机有三套机械手：装胎、卸胎、后充气取胎 热工管路置于底座下，整体美观。三、结构特点： 1、硫化主机 开合模缸中心线安装，两边导向；可移动式加力缸；圆柱隔垫、调模、活络模油缸结构紧凑。双汽缸驱动，滚针轴承导向开合模油缸开合模导向旋转编码器控制开合模高度调模电机活络模驱动油缸 螺旋槽式热板结构，受热均匀，升温快，蒸汽利用率高。热板体螺旋槽盖板蒸汽进回口蒸汽进回口焊接区 抱轮式开合模导向结构，强度、导向精度高。曲柄轴承间隙微调装置局部放大图开模安全装置 框板式焊接机架，整体强度、稳定性高。特点： 1、单

3、模所用的机架分别加工，安装时用螺栓连接在一起，构成双模。 2、机架整体焊接、加工保证设备的强度要求，利于提高设备的稳定性，这就对焊接、加工提出了较高的要求，必须保证所要求的精度。 3、机架在焊接加工过程中，充分整体考虑，预留出液、电、气的走线布局位置，达到整体布局合理、美观。 双层护罩结构，更换轮胎规格时可自动调节。上连接座蒸汽进回口与热板相配合安全装置气压锁气压锁通电：气压锁打开，可实现高度自动调节。断电：气压锁抱死，保证护罩的正常使用 为保证使用安全，防止意外情况，在导向杆上端有销轴、螺母限位，防止意外时自由脱落。2、装胎装置 左右各一套装胎机械手分别置于主机两侧，油压驱动垂直升降，气缸驱

4、动机械手转入转出及张开闭合；旋转编码器实现升降位置任意可控。装胎油缸六爪机械手抓胎范围13-18张开闭合气缸进出缓冲及定中装置触胎检测装置螺旋导槽同轴调整螺栓 转入转出缓冲及定中装置、触胎检测等。 直线导轨直角分布、旋转编码器实现升降高度任意位置可控。2套直角分布的直线导轨旋转编码器链轮、链条转入、转出气缸升降支架3、存胎器 螺纹杆调节托盘与装胎机械手的同轴。 子口内承托型式，可防止胎胚变形。调节螺杆中心轴承托架 承托架可绕销轴倾斜，方便胎胚放入，放入后，在胎圈及拉簧的作用下，将承托架复位。4、卸胎装置 油压驱动垂直升降，双立柱导向 双汽缸驱动转入转出，满足三个停止点要求。 停止位设定液压缓冲

5、器，减小振动。 螺纹杆连接张开闭合气缸，实现轮胎规格调整时机械爪张开直径的调整。液压缓冲器与硬限位配合使用双立柱导向杆升降油缸5、后充气 二工位四点式，自动翻转型。 机械手卸胎，结构简易，自动化水平高。走线支架升降台翻转装置底座翻转电机卸胎机械手卸胎辊道气缸驱动升降台垂直升降直线导轨导向安全气缸气缸驱动实现上下夹盘的锁合链条张紧气缸调距电机实现轮胎规格变化时，夹盘间距的自动调整张开闭合气缸齿轮齿条张缩装置升降气缸后充气专用卸胎机械手简易机械爪转入转出气缸6、液压系统 各项控制紧贴轮胎硫化生产工艺。 动作控制有效、稳定。 密封好，无泄漏。 阀块、管路布局美观，方便维护。 为达到如上要求，我们所做

6、的工作： 广泛对比液压站制作单位的优劣，选择有实力，技术过硬的配套厂家。 液压阀全部采用日本Yuken原装进口元件。 密封件全部采用美国Parker原装进口件。 进一步优化控制系统，实现流量可调、液压缓冲等性能。 变量柱塞泵高压泵开合模控制回路 43.1-平衡阀 防止下落时出现振动等问题。 44.1与42.1结合实现差动回路。 在上腔供油，快速合模过程中，YA18不得电，下腔油液通过44.1进入P口（不回油箱），转而直接为系统供油，降低了快速运动对泵的流量要求，节省能耗。 41.1-电液比例换向阀 实现开合模运动的快慢速控制，且快慢速切换由电信号控制，实现平稳转换。 加力控制回路 两级控制回路 低压控制回路首先供油，当达到设定压力后，高压回路开始加压，硫化开始。 在硫化过程中，通过压力传感器检测系统压力，当压力出现下降时，系统自动补压。 活络模控制回路 通过在下腔连接2个不同开启压力的溢流阀，解决在合模时，活络模在伸出状态下上腔被压回的油液能够回油箱，实现顺利合模、完全加压。 同时，需要通过36.4给下腔补油，防止出现气蚀。 总之，PC-B1220(48)液压式双模硫化机是机械、液压、电气、气动相互结