有关硅橡胶复合绝缘子的几个问题

1、有关硅橡胶棒形复合绝缘子的几个问题简介 内容摘要本文简略地介绍了硅橡胶复合绝缘子的优异特性、及其发展使用概况，分析比较其伞裙护套的两种主要成型工艺的优缺点，指出在当前的技术条件下，整体挤包穿伞工艺是生产质优价镰的可靠工艺！ 目 录 一：复合绝缘子的几个问题简介 1-1：有机外绝缘是输变电外绝缘发展的趋势 1-2：复合绝缘子的主要部件及其作用 1-3：复合绝缘子的优异特性 1-4：伞裙护套的成型工艺简介 1-5：关于界面问题 二：复合绝缘子的运行事故分析，合绝缘子的运行事故分析， 2-1：国际大电网会议的调查结果 2-2：我国的运行情况介绍 三：结论一：复合绝缘子的几个问题简介 1-1:有机外绝

2、缘是输变电外绝缘发展的趋势1：随着电力系统的电压等级的不断提高，对绝缘子的要求也越来越高，使用一百多年的瓷绝缘子的缺点也日益清楚地暴露出来，诸如笨重易碎、运输安装不便、耐污性能差、容易发生内击穿形成零值瓶、运行维护工作量大、制造工艺复杂成品率低、能耗大对环境污染严重等等。也随着有机复合材料的出现，复合绝缘子在50年代就有人开始研究，60年代后期开始试用，70年代后期总结、改进，80年代后期开始大量使用，90年代以来各种输变电有机外绝缘产品迅速增多。30多年来大量的工作集中在伞裙、芯棒的研究，制造工艺的改进、试验及使用标准的制定方面，如今复合绝缘子已被各国电力部门所接受，进入了推广应用的新时期！

3、2：早期复合绝缘子通常称为第一代复合绝缘子，其伞裙、护套使用材料主要是脂环族环氧树脂、二元乙丙橡胶、三元乙丙橡胶、聚四氟乙烯及室温硫化的硅橡胶等。它们在运行中都暴露出伞裙护套的老化、漏电起痕及污闪电压下降快，同时其芯棒水解脆断、芯棒与护套界面击穿、机械强度下降等等！3：德国Rosenthal 公司进行了两项重大技术改进，使复合绝缘子技术进入了成熟时期，其生产的复合绝缘子称为第二代复合绝缘子。Rosenthal公司的两项技术改进为：A）采用耐水解芯棒并加厚护套的厚度，改进端部与金具联接面的密封工艺， 以防止水分进入，确保芯棒不发生水解脆断。B）伞裙护套采用高温硫化的硅橡胶原料，改进配方以提高伞裙

4、护套的耐漏电起痕及耐电蚀的性能。为此以高温硫化硅橡胶伞裙护套的复合绝缘子进入技术上成熟时期。1-2：复合绝缘子的主要部件及其作用 图一：硅橡胶复合绝缘子的照片我国当前的芯棒均采用环氧树脂增强引拔的耐酸玻璃纤维芯棒，具有良好耐酸蚀性能，具有较强的抗脆断的能力，它大大地提高了复合绝缘子的使用寿命。 芯棒是复合绝缘子机械负荷的承载部件，同时又是内绝缘的主要部分，它要求有较高的长期稳定的机械强度及绝缘性能，同时也要求有较高的抗疲劳、抗老化的性能。芯棒采用环氧树脂增强的单向玻璃纤维引拔棒。玻璃纤维是增强材料，起骨架作用，环氧树脂是基体材料，它将玻璃纤维粘接成一整体，同时也起到保护玻璃纤维不受酸碱的侵蚀。

5、 伞裙护套是复合绝缘子的外绝缘部分，其作用是使复合绝缘子具有足够高的防湿闪及污闪的能力，同时也起着保护芯棒免遭外部大气的侵袭。伞裙护套长年暴露在户外大气中，经受日晒、雨淋、酷暑、严寒等各种恶劣气象条件，承受自然（飞尘、盐碱及海水盐雾）污染和工业污染，它在污秽潮湿的情况下可能遭遇火花放电及电弧的烧蚀。为此要求伞裙护套必须具有优越的耐污闪、耐漏电起痕和耐电损蚀性能，以及耐臭氧紫外线、耐高低温等大气老化作用。由于吸收国外成功经验，我国复合绝缘子的伞裙护套一开始就采用高温硫化的硅橡胶为原材料，其抗污闪及抗老化的性能是诸种有机绝缘材料中最好的，完全能够满足作为电力系统外绝缘的要求。我国生产的复合绝缘子的

6、端部金具的连接方式主要有外楔式、内楔式及压接式三种方式：金具是复合绝缘子芯棒的连接部件及机械负荷的传递部件，金具及其与芯棒连接的质量的好坏将直接影响芯棒强度的发挥及复合绝缘子的机械性能。特别是金具与芯棒之间界面密封性能的好坏将直接决定芯棒的寿命的长短，外楔式结构是将一组金属楔压入金具锥腔与芯棒之间，靠金属楔与芯棒间的压应力所产生的摩擦力承担机械负荷。外楔式结构的优点是不破坏芯棒的完整性，缺点是对金属腔、外楔及芯棒园周的尺寸要求较高。工艺难度较大，因此接头的机械强不易稳定，分散性也较大，因此目前外楔式产品大多数都已退出运行。 内楔式结构是将芯棒端部锯开一条缝，压入一个金属内楔，靠内楔将芯棒端部撑

7、大，锥形金属腔在芯棒承载时将撑大的芯棒端部卡住，当芯棒向外移动时，内楔子随芯棒运动，将芯棒越卡越紧，因而也具备有预紧力自锁的特点。内楔式接头的缺点是破坏芯棒的完整性，但由于生产厂家对内楔式端部的工艺条件做得成功合适，因此目前内楔式端部连接的接头机械强度高且稳定，其产品目前乃在挂网运行中。 由于声发射监控技术的采用，压接质量才有保证，所以当前国内主要厂家均采用压接式接头。压接式接头结构是采用一定的机械挤压设备将横向挤压力作用在端部金具上，使金具产生一定的塑性变形，在金具与芯棒的接触面上产生一定的预压应力。当复合绝缘子承载时，由此压应力转换成切向摩擦力承受载荷。这种连接结构的优点是接头金具的体积小

8、，保证了芯棒的完整性，且生产效率较高，但其要求金具的材料与芯棒材料的物理性能必须有密切的配合及严格准确的监控手段才行 。运行经验表明，复合绝缘子寿命最重要的制约因素是两端金具的密封质量，它决定复合绝缘子芯棒是否受大气中有害气体腐蚀而不是硅橡胶材料本身的老化。复合绝缘子两端金具与芯棒的密封质量也是防止芯棒脆断的主要措施之一。 金具与芯棒的密封目前有外密封及内密封两种形式，外密封如图2所示，是用硅橡胶护套粘接在金具外表面上来实现密封的目的，由于密封材料层是爆露在大气之中，除了受到大气各种自然因素的侵袭外，同时还要受到端部强电埸的电晕及放电电弧的侵蚀考验，可想而知其损坏的几率相对而言是比较大的。 内

9、密封形式如图3所示，即在芯棒与金具之间设有大小不同的多道密封槽，采用“O”型密封圈加涂具有永久弹性的密封胶密封，封口不漏气进水，可靠杜绝芯棒发生脆断的可能性。 图2：端部金具与芯棒外密封接头 图3：端部金具与芯棒内密封接头1-3：复合绝缘子的优异特性 概括起来说，硅橡胶复合绝缘子与传统的瓷绝缘、玻璃绝缘子相比较具有下述的优点：1：强度高、重量轻。复合绝缘子所用的玻璃纤维芯棒的轴向抗拉强度很高，一般在600Mpa以上，是瓷的5-10 倍，另外芯棒及伞裙护套的材料比重均为2.0左右，额定负荷数百千牛复合绝缘子的重量仅为同等级强度瓷绝缘子的10%15%。这在山区线路的施工及运行维护工作中，特别受运行

10、施工人员的欢迎！如有一条500KV线路，长度100公里，大约需要1200串绝缘子串，每串按25片瓷瓶计算，需用30000片瓷瓶。每片瓷瓶按15公斤计，共有450000公斤=450吨重。每片瓷瓶按300元算，共需9000000元=900万元！若采用复合绝缘子共需用1200支，每支按4000元计算，4800000元=480万元！每支复合绝缘子按40公斤计算，只有48000公斤=48吨重。所以采用复合绝缘子无论从经济上及施工运输方面均是受益不少！2：污闪电压高。主要有下述三个因素： （1）复合绝缘子伞裙护套均采用硅橡胶材料制成的，硅橡胶表面能呈低于水滴内聚能状态，固能表现出其憎水性。在污湿条件下在伞

11、裙护套表面均呈细水珠状态难以形成导电水膜，表面电阻高，泄漏电流小，局部电弧难以形成发展，故污闪电压高。硅橡胶中含有一定数量的小分子，当硅橡胶表面脏污后，小分子能从硅橡胶内部扩散到外表面并进一步扩散到污秽层表面，污秽层表面上的小分子中的cH3使污秽层表面的表面能呈低能状态，从而也具有憎水性，这种特有的性能就是憎水性的迁移。德国科学家对在户外运行了612年的硅橡胶复合绝缘子进行试验结果表明，硅橡胶中的小分子没有明显地减少。说明其憎水性及其憎水性的迁移特性没有变化，但最近的试验表明，在高温下硅橡胶中的硅氧烷分子可解裂成小分子，而小分子也会解裂成更小分子而挥发掉，这证明温度对硅橡胶表面的憎水性迁移的速

12、度有影响。 （2）泄漏距离长。复合绝缘子的硅橡胶伞裙比瓷绝缘子的伞裙薄得多，同样的绝缘高度可容纳的伞裙数可增加一倍左右，伞裙多泄漏距离当然大得多，当然污闪电压也就增高很多。 （3）复合绝缘子的等效直径比瓷、玻璃绝缘子小得多，由于复合绝缘子的表面电阻与等效直径成反比，即R=dR=LD等；式中：R-表面电阻；-表面电阻率；L-爬电距离；D等等效直径。即使在表面憎水性丧失及电阻率相同的情况下，其表面电阻也要高得多，这样表面的泄漏电流就小得多，所以污闪就不易发生。有下述的试验数据为证。从表中试验数值可知,复合绝缘子的污闪电压是瓷绝缘子的2倍以上。 表1 110KV-220KV线路用绝缘子污闪电压比较表

13、绝缘子类型220KV复合绝缘子13片XWP-12瓷瓶串泄漏距离 (cm) 533 520盐密/灰密 (mg/cm2)0.1/0,10.4/2.00.1/0,10.4/2.0污闪电压 （KV）391327142131绝缘子类型110KV复合绝缘子7片X-4.5瓷瓶串泄漏距离 (cm) 244 203盐密/灰密 (mg/cm2)0.1/0.40.2/1.00.1/0.40.2/1.0污闪电压 （KV） 200.7185.673.758.33：无需检测零值。复合绝缘子属于棒形绝缘结构，其内、外极间距离几乎相等，一般不发生内部绝缘击穿，也就不需要检测零值的维护工作。运行维护简便。污闪性能高，不必进行污

14、秽清扫，大大减少运行维护的工作量。4：优异的抗老化耐高低温性能、良好的耐漏电起痕及抗电蚀性能，是硅橡胶复合绝缘子作为电力系统外绝缘关键因素之一。1-4：伞裙护套的成型工艺简介 据（绝缘子2000）-1999.11.14-17巴萨罗那国际会议上有一篇ROBERT HILL的论文中的讨论一节内容有如下的论述： A：设计和制造工艺：非陶瓷绝缘子的设计和制造工艺目前有三类： (1)将护套直接挤塑在芯棒上，然后用高温硫化将伞片固定在护套上。（即本文中的整体挤包穿伞工艺） (2)将护套和伞片同时直接模压在芯棒上，这只能用于较短的110kv及以下的绝缘子串（作者注：因为整体注射成型的设备不适用于细长棒形产品

15、，故对较长的复合绝缘子只能分成几段整体注射成型。） (3)分段模压后用导电介质（金具）组装成一串如220kv以上较长的绝缘子串。以上的意思主要是指整体挤包穿伞成型工艺及整体注射成型工艺，各种工艺都有其优缺点，但它与护套材料和运行环境有很大的关系。美国可靠公司采用挤包穿伞工艺已有20多年经验，这种方法极灵活，可按用户要求的爬距、伞片形状和间距任意设计，同时产品不会有产生漏电痕迹和腐蚀的纵向模线。德国Hoechst Ceram Tec 公司（1995年10月）的交流输电线路用复合绝缘子技术条件中的4.2外套有这样的论述：芯棒应由外套复盖，-外套应由具有公称厚度3mm的高温硫化（HTV）硅橡胶制作，

16、-所要求的爬电距离由装配以各个数量同样的由HTV硅橡胶制作的模塑的伞来达到。-使用来形成该完整外套的注射模塑过程应仅作为可采用来考虑，在这个情况下外套模塑成一个单件，（就是本文中的整体注射成型）。多级模塑（即分段整体注射成型）可能会在接缝处引起缺陷和残余强度，并因而是不能采用的。世界上220kv以上复合绝缘子大部分是整体挤包穿伞工艺生产的。一些国外订单中也提出，132kv以上复合绝缘子要求整体挤包穿伞工艺生产的。 2001年INMR编辑、撰稿人CiaudeDeTourreil先生（国际大电网会议CIGRE绝缘子工作组主席，2000年10月应邀到清华大学及电科院就复合绝缘子在国际范围内的应用及研

17、究状况、发展趋势以及相关的试验标准作了深入系列的报告。其间在清华大学梁曦东教授的陪同下到淄博泰光公司参观指导。）在淄博泰光电力器材有限公司考察时介绍，世界上220kv以上复合绝缘子大部分是整体挤包穿伞工艺生产的。一些国外订单中也提出，132kv以上复合绝缘子要求整体挤包穿伞工艺生产的。国家电力公司电网建设分公司、华东分公司、辽宁分公司、山东分公司、河北电力公司等通过考察、试验分析对比，都主要选择了质量稳定的整体挤包穿伞工艺生产的复合绝缘子。 在我国220kv以上线路，特别是500kv交直流输电线路上运行的复合绝缘子90%以上为整体挤包穿伞工艺生产的。 最近由清华大学和我公司联合研制的我国750

18、kv复合绝缘子已顺利通过两部鉴定，它也是用整体挤包穿伞工艺生产的。目前国内外的复合绝缘子生产工艺可以说是两种工艺并存，互相竟争相互促进，为了帮助用户较全面地认识当前生产复合绝缘子两项主要工艺的优缺点，有必要较客观地、真实地对两种生产工艺特点进行分析，以便使用户选择质优价廉的复合绝缘子。1-5：关于界面问题复合绝缘子本身是由两种以上的材料组成的，当然会有不同材料的接触面，它就叫界面。 复合绝缘子的界面可通俗地分为外界面及内界面。外界面是指复合绝缘子表面和周围空气的接触面。内界面是指整个复合绝缘子内部不同材料之间的接触面。具体来讲复合绝缘子有如下的内界面；1，玻璃纤维和浸渍树脂； 2，芯棒和护套；

19、3，伞裙和护套；4，芯棒和金具；5，护套和金具。因为复合绝缘子的芯棒是由数十万根直径为5-20m的玻璃纤维粘渍而成的，所以其界面空间面积最大的就是玻璃纤维和浸渍树脂、填充剂和聚合物之间的界面。它们的总面积比其他界面的面积总和还要大好几个数量级！ 确实地讲界面的存在对复合绝缘子的电气性能、机械性能及寿命有决定性的影响，为什么？可以从三方面来看这个问题： 1,电气方面：从电学理论可知，在电场的作用下，两种绝缘介质的界面上会发生一种现象，即极化效应，在两介电常数不相同的绝缘物质的界面出现极化电荷，也就是说该界面电场强度突变，在外电场的作用下会使该界面的损耗增大，通常叫介损，介损增大的地方就会产生局部

20、发热，长时间存在和发展就会引起绝缘的热击穿而损坏。 2，在界面处容易因填充不密实而存在气隙，因空气能耐受的电场强度比绝缘介质低得多，一般仅是绝缘介质的十分之一左右，在强电场的作用下容易从这里击穿而产生局部放电，长期发展下去就会导致绝缘损坏。 ，界面容易进气进水、吸收潮湿气体，在电场作用下潮湿气体因局部放电会产生腐蚀性很强的酸，它能大大地降低芯棒的绝缘强度及其使用寿命。 经验证明，顺电场方向存在的界面影响最大，因为上述三种现象最容易沿电场方向发展使整根复合绝缘子形成通道而击穿，这些界面是1，玻璃纤维和浸渍树脂； 2，芯棒和护套这二种界面，在实际运行中的电击穿、芯棒脆断都是与这二种界面状况好坏有关

21、。那么整体注射和整体挤包穿伞两种工艺中的界面有什么区别呢？整体注射成型比挤包穿伞少个伞裙和护套的界面，但却多个顺电场方向沿轴向形成的合模缝和分段注射成型的接头缝隙，由于合模缝隙从微观上讲是不密实的，而且是顺电场方向存在的，分段注射成型的接头缝隙因温差容易使其硫化不足而比较松散，（因分段注射成型时复合绝缘子一段在模中温度较高，另一段露出在模外室温中，在接头处就形成较大的温度差。）它们是最容易产生上述三现象的二种界面。 整体挤包穿伞成型的复合绝缘子比整体注射成型的产品多出的界面只是伞裙和护套间的界面，它的影响比起合模缝及接头缝隙来讲可轻得多啦！首先它是两种介电常数相等的相同绝缘介质间形成的界面，其

22、界面上的电场强度不发生突变。第二它的界面是和电场方向相垂直的，出现的问题只限于局部较不易沿轴向发展。第三由于伞裙的作用仅是提供足够的爬电距离而已，即使出问题也只是影响复合绝缘子的外绝缘的爬电距离，对复合绝缘子的内绝缘影响较小，只要护套没有受到损害也就是对其质量几乎没有影响。第四伞裙和护套的每个界面所占的空间面积较小，在工艺操作中容易得到控制及处理好，完全可以保证产品质量！ 我公司除了按现行JB5892-91技术标准的要求用必要的试验手段来控制产品质量外，还在挤包穿伞的每道工序的质量控制中设置如下的检查程序：在整体挤包护套时，多挤包一段，硫化后逐件检查芯棒和护套的耦联强度。逐个检查伞裙与护套的粘

23、结强度。按一定比例抽取产品进行解剖，检查芯棒和护套、护套和伞裙之间的耦联和粘接强度，以确保芯棒和护套、护套和伞裙之间的耦联强度粘接强度均大于硅橡胶的撕裂强度。按要求抽取一定比例的产品进行陡波试验，在已有的统计数字表明，经过数万次的陡波试验还没有发生过陡波试验击穿的例子。另外，经过实际生产实验及分析比较，认为整体注射成型工艺有下述问题在目前复合绝缘子的技术水平下还无法解决好。整体注射成型时由于下述原因不可避免地要产生熔合缝问题，所谓熔合缝（knit line or weld line）是塑料制品中的一个区域。它是彼此分离的塑料熔体相遇后熔合固化而形成的。熔合缝的力学性能低于塑料件的其他区域，是整

24、个塑料件中的薄弱环节。由于复合绝缘子是长棒形，又有大小不同的伞裙外形。因而同一型腔中要有二个及以上的浇注口，在型腔中硅橡胶熔体分离成多股熔流是不可避免的，为此熔合缝的产生也是不可避免的。由于熔合缝区域存在V形表面裂纹；不良的取向；欠隹的熔合带，绝大多数硅橡胶的熔合缝性能变差。在美国材料试验协会的ASTMD647标准中，是在理想的工艺条件和标准的试验模具进行试验，得出塑料制件熔合缝区域强度与无熔合缝区域强度的比值叫熔合系数而罗列出来，其数是个低于1的小数，大部份均低于0.6，一般情况下，只能用熔合缝的强度作为整个塑料制件的使用强度。这里说得是塑料注射成型的熔合缝处理办法，对硅橡胶整体注射成型来讲

25、，熔合缝问题也是同样存在的。整体注射成型时，高温高压高速的硅橡胶熔体是从浇注口快速注进模腔并直接作用在芯棒上的，它会使相对静止的芯棒在高温下承受了较大冲击力而使芯棒表面受到一定的损伤，芯棒表面上涂好的偶联剂层也会受到冲击力而部分脱落，造成护套和芯棒产生局部交联不好而出现气隙。在整体注射成型时由于细长芯棒的挠动还容易造成护套偏心、芯棒两侧及沿轴向厚薄不均，目前只能采取用顶柱定位及依靠采用增加护套的厚度等措施来补救，但这也无法彻底解决且因而又产生众多的修补洞口，给复合绝缘子护套增添新的隐患！对注射较长的复合绝缘子细长棒形结构，因模具长度不够就要分成几次注射成型，成型时在模腔中的一段芯棒要承受约18

26、0左右的高温，而另一段为室温20左右，在交接处因存在较大温度差而产生的热应力，叫温差残余应力，严重的会产生细微的裂缝，给芯棒甾下不利的隐患。硅橡胶要经过一定的高温、必要的压力作用下，经过一定的时间才能完全硫化成固化硅橡胶，这道工序的关键是硫化温度及压力的准确控制及配合，否则不能保证硅橡胶成品的质量。整体注射细长棒形结构的复合绝缘子时，由于在每一成品的生产循环周期中硅橡胶承受的压力是波动的，以及其沿径向、轴向温度降落差是客观存在的事实，一旦不能保证硅橡胶硫化过程中所承受的压力、温度的准确均匀地配合，就会出现局部不完全硫化，特别是分段多次注射的接头缝处不完全硫化更是严重，加上这里的新旧硅橡胶是很难

27、可靠地交联的，因而要确保硅橡胶护套整体质量的难度是相当大的。整体注射工艺由于在每一成品的生产循环周期中硅橡胶承受的压力是波动性，在从硅橡胶熔体开始注射到充满模腔为止的这段时间内，芯棒上的偶联剂受到高温作用就开始发生交联反应啦，但又没有相应足够压力的作用就不会有密实地交联结果，以及沿轴向温度差不好准确控制的原因，在温度过高处会产生偶联剂的分解自聚等不良后果，温度过低处偶联剂就不起交联作用，因此这种工艺很难保证硅橡胶护套和芯棒的整体可靠地交联粘接，容易在护套和芯棒的界面上存在气隙，从而影响复合绝缘子的使用寿命。整体注射成型复合绝缘子表面沿电场方向贯通合模缝的危害整体注射成型生产复合绝缘子时，即使压

28、力及温度控制的完美无缺，除了上述不可避免要产生的熔合缝外，硅橡胶护套及伞裙表面也会产生沿轴向的合模缝以及二次成型的接头缝隙，由于多方面的原因会使合模缝及接头缝隙处的硅橡胶硫化不是很充分的。因此这两处硅橡胶的电气、机械性能都比硅橡胶本体差，模拟试验证明其合模缝处的拉伸强度及撕裂强度分别降低14.2%和6.8%；其表面电阻率降10.9%左右；但其硬度反而提高7.1%以上。这说明在合模缝处分布着大量的填充料较大颗粒，其结构较松疏而不密实，有较多缝隙存在，容易吸收水分空气，所以其耐受电场强度较低，憎水性差，表面粗糙容易积灰、吸潮，而产生漏电痕迹和腐蚀。在我公司自已研制的老化试验机上进行35天的对比老化

29、试验的照片中，可以观察到在整体注射成型产品上面，存在着一条沿绝缘子轴向的白色线条，这就是该合模缝积污、吸潮特别严重的佐证。 综上所述，在解决复合绝缘子的高温硫化及实现硅橡胶护套和玻离芯棒之间的严密交联粘接方面，挤包穿伞生产工艺比整体注射成型工艺有较可靠的质量保证，同时产品不会有产生漏电痕迹和腐蚀的轴向合模缝及二次成型的接头缝隙。这已是不少的运行经验及试验结果证明了的结论，这也是我们坚持使用整体挤包穿伞工期的原因所在。本来我们也有从德国进口的两台整体注射成型设备，正是由此原因而宁愿把它停用。二：复合绝缘子的运行事故分析，合绝缘子的运行事故分析， 2000年国际大电网会议公布了对截止到1997年底

30、100kV及以上交流复合绝缘子的又一次调查统计结果（美国未参加）。在这次调查统计中，美国以外的复合绝缘子总用量估计为100万支，美国复合绝缘子的用量估计为250万支，全世界总用量估计为350万支。 中国复合绝缘子的使用量在近10年内得到了飞速的增长，到1998年时已经是世界第二位了，2000年起又开始在500kV直流线路上大量使用。2000年已经有大约100万支35-500kV的复合绝缘子运行在我国电力系统中。在不同年份下中国复合绝缘子大致的累积使用量见表4。 表表4： 我国复合绝缘子的大致累积使用量（万支）我国复合绝缘子的大致累积使用量（万支）年份 1990 1994 1995 1996 1

31、997 1998 1999 2000用量 0.3 5 10 20 40 60 80 100但是中国复合绝缘子的运行时间还不长、运行经验还不多。近一半的复合绝缘子是近3年内挂网运行的，运行时间超过5年的只有不到五分之一，时间最长数量很少的第一批复合绝缘子从1988年春运行至今也只有13年。 在讨论复合绝缘子的运行性能时，必须认真分析复合绝缘子在运行中出现的各种事故。因为从运行实践中得出来的结论才是最有说服力、最具有权威的东西，下面引用的是国际大电网会议1997年底的两份调查报告，它是从复合绝缘子本身各部位发生的事故来统计的，它可清楚看出复合绝缘子各部位的重要性，为复合绝缘子生产厂家改进复合绝缘子

32、的质量提供依据。不足的是没有对发生事故的外部原因进行调查分析，没有办法分清事故原因是复合绝缘子本身质量问题呢？还是外部运行条件超过其承受能力引起的呢？表21、表22是国际大电网会议第二次调查统计结果。表表2 21 1：运行中发生故障的复合绝缘子数量（支）（不含美国）：运行中发生故障的复合绝缘子数量（支）（不含美国）故障原因U200KVU300KVU500KVU500KV合计%伞裙258003313.6护套与芯棒界面5110626928.4芯棒238101113354.7芯棒滑出420062.5金具200020.8总计106281073243100从表中可以看出，芯棒出现故障的几率最大，从表中可

33、以看出，芯棒出现故障的几率最大，占占54.7%；其次是护套与芯棒的界面，占；其次是护套与芯棒的界面，占28.4%；两项合起来占；两项合起来占83.1%；这说明芯棒、；这说明芯棒、护套与芯棒之间的界面是复合绝缘子的重护套与芯棒之间的界面是复合绝缘子的重点保护部位。复合绝缘子产品该部位的质点保护部位。复合绝缘子产品该部位的质量如何，对复合绝缘子的寿命有决定性的量如何，对复合绝缘子的寿命有决定性的影响。在谈论复合绝缘子的伞裙护套成型影响。在谈论复合绝缘子的伞裙护套成型工艺的好坏时，就是要具体分析它对保证工艺的好坏时，就是要具体分析它对保证芯棒、护套与芯棒之间的质量贡献大小而芯棒、护套与芯棒之间的质量贡献大小而定，而不是笼统地谈什么界面少、工艺先定，而不是笼统地谈什么界面少、工艺先进等等含糊不清的词句。进等等含糊不清的词句。国际大电网会议对于复合绝缘子故障有明确的定义，即只有当复合绝缘子不能继续承担运行电压与