机械制造技术基础课程设计汇本

1、.wd湖 南 科 技 大 学?机械制造技术根底?课 程 设 计学 生 姓 名：学 院：专业及班级：学 号： 指导教师： 胡忠举 年 月 日目录第1章 零件的工艺分析····································2（

2、一） 轴类零件的用途·································2（二） 导杆的技术要求·············&#

3、183;···················2第2章 确定毛坯的种类和制造方法··························4一确定毛坯的总类

4、··································4二机械加工余量、工序尺寸以及毛坯尺寸确实定········4第3章 工艺路线设计··

5、83;····································6 一定位基准的选择············

6、;······················6 二制定工艺路线··························&#

7、183;·········7 三工序设计·······································&

8、#183;8第4章 选择机床和工艺设备·································10第5章 确定工序的根本余量···········&#

9、183;·····················11第6章 确定切削用量和时间定额·························

10、83;···14第7章 小结·············································&

11、#183;·16参考文献···············································&

12、#183;···16第1章 零件的工艺分析一轴类零件的用途本次课程设计零件为一导杆，属轴类零件。轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。导杆主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷，故其广泛应用于各类机械产品中。二导杆的技术要求1. 导杆的技术要求全部技术要求绘制在图中。其外表要求热处理3036HRC；a、孔20要满足以中心轴线E为基准的对称度要求为0.1mm，垂直度要求为0.05mm； b、轴右端18要满足以中心轴线E为基准的同轴度要求为0.03mm；c、轴内螺纹孔4xM6-6H满足深度为8，以中心轴

13、线D为基准的位置度要求满足0.3mm。2. 通过对该零件图的重新绘制，知原图样的视图正确，尺寸，公差及技术要求齐全。零件图样分析1该零件轴段的安排是呈阶梯型，其加工精度要求较高，要有较高的形位公差，外表粗糙度最高到达了0.4µm。零件的中心轴是设计基准和工艺基准。2mm对公共轴线的对称度为0.1mm，垂直度为0.05mm。3mm的圆柱面对公共轴线的同轴度为 0.025mm。44M6-6H对公共轴线的的位置度为 0.3mm。 5零件的材料为38Cr。8热处理3036HRC。9轴大端加工出C3倒角，轴小端加工出C2倒角。该零件属于轴类零件，它的所有外表均需要切削加工，各个外表的加工精度和

14、外表粗糙度都不难获得。该零件除工作外表外，其余外表加工精度较低，通过车削，钻削等的一次加工就可以到达加工要求，主要工作外表虽然加工精度相对较高，但也在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量的加工出来，由此可见，该零件的工艺性较好。3.零件的工艺分析1零件的毛坯材料为45，是典型的轴用材料，综合机械性能良好。该材料是优质合金钢，经调制处理之后具有良好的力学性能和切削加工性能。经淬火加高温回火后具有良好的综合力学性能，具有较高的强度、较好的韧性和塑性。2根据外表粗糙度要求和生产类型，外表加工根围粗加工和精加工。加工时应把精加工和粗加工分开，这样经屡次加工以后逐渐减少了零件的变形误差。3此零件的

15、毛坯为模锻件，外形不需要加工。4该轴的加工以车削为主，车削时应保证外圆的同轴度。5在精车前安排了热处理工艺，以提高轴的疲劳强度和保证零件的内应力减少，稳定尺寸、减少零件变形。并能保证工件变形之后能在半精车时纠正。6同一轴心线上各轴 孔的同轴度误差会导致轴承装置时歪斜，影响导杆的同轴度和使用寿命。所以在车削磨削过程中，要保证其同轴度。第2章确定毛坯的种类和制造方法(一) 确定毛坯的总类：选择毛坯，确定毛坯，绘制毛坯图1零件分析该零件材料为38Cr，考虑到车床在加工过程中要经常正反向旋转，该零件在加工过程中要承受载荷作用，因此选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。假设为批量生产，零

16、件的轮廓尺寸不大，故采用模锻成形来制造毛坯。模锻成形后切边，进展调质，调质硬度适宜，并进展酸洗，喷丸处理。喷丸可以提高外表硬度，增加耐磨性，消除毛坯因脱碳而对机械加工带来的不利影响。(2)设计毛坯图毛坯图如图纸所示。(二)确定机械加工余量，毛坯尺寸和公差参照课程设计指导教程第二章第二节确定模锻毛坯尺寸的公差和机械加工余量，查表2-6表2-9，首先确定以下因素。1锻件公差等级由于导杆的用途和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。2锻件质量mf假设零件成品质量为1.5kg，估算mf=2.5kg。3锻件形状复杂系数S对导杆零件图进展分析计算，可大致确定锻件外扩的长度，宽度，高度。S=mf/mN该锻

17、件为长轴形，其最大直径为53.4mm，长248mm，估计该零件的形状复杂系数为S2级。4 锻件材质系数由于该导杆材料为38Cr， 38Cr表示含碳量为0.38%的合金构造钢，其中Cr平均含量<1.5%，故该锻件的材质系数为M1级。5零件外表粗糙度由零件图可知，除孔20，轴中部为0.8um，轴左端40Ra=0.4um以外，其余加工外表Ra>=1.6um.1确定机械加工余量根据锻件质量，零件外表粗糙度，形状复杂系数查表2-9，由此查的单边余量在厚度方向为1.72.2mm，水平方向为1.72.2mm,各轴向尺寸的单面余量为1.72.2mm，孔的单面加工余量查表2-10为2.0mm。轴端面

18、加工余量确实定：根据轴的尺寸长度与零件直径，查工艺手册得端面的加工余量为2。2毛坯尺寸和公差加工外表毛坯尺寸经济精度单面加工余量孔2024IT72轴左端5056IT72及1.7轴左端面59IT102及2轴左端右部32IT122及2轴左端4043.4IT72及1.7轴右端1821.4IT72及1.7轴右端13.817IT62及1.7孔48IT92轴右端24IT142及2退刀槽IT92及2右端螺纹IT6轴内螺纹孔第3章工艺路线设计一定位基准的选择定为基准的选择：正确的选择定位基准是设计工艺过程中的一项重要的内容，也是保证加工精度的关键，定为基准分为精基准和粗基准，以下为定位基准的选择。1粗基准的选

19、择粗基准的选择应能保证加工面与非加工面之间的位置精度，合理分配各加工面的余量，为后续工序提供精基准。所以为了便于定位、装夹和加工，可选轴的外圆外表为定为基准，或用外圆外表和顶尖孔共同作为定为基准。用外圆外表定位时，因基准面加工和工作装夹都比拟方便，一般用卡盘装夹。为了保证重要外表的粗加工余量小而均匀，应选该外表为粗基准，并且要保证工件加工面与其他不加工外表之间的位置精度。2精基准的选择根据减速箱输出轴的技术要求和装配要求，应选择轴左端面端面和中间端面为精基准。零件上的很多外表都可以以两端面作为基准进展加工。可防止基准转化误差，也遵循基准统一原那么。两端的中心轴线是设计基准。选用中心轴线为定为基

20、准，可保证外表最后的加工位置精度，实现了设计基准和工艺基准的重合。由于两轴面的精加工工序要求余量小且均匀，可利用其自身作为基准。二制定工艺路线本零件加工面由外圆，内孔，外螺纹等，材料为38Cr，参照工艺手册，并根据导杆零件图上个外表的尺寸精度和粗糙度确定其加工方法选择如下：1 左端面：公差等级为IT7，外表粗糙度为1.6um，采用粗车半精车精车。2 右端面：公差等级为IT7，外表粗糙度为3.2um，采用粗车半精车3 左端ø50外圆外表：外圆外表粗糙度0.4µm的要求，对其加工方案为粗车半精车磨削。4 ø40的外圆外表：公差等级为IT7，外圆外表粗糙度为1.6

21、81;m，确定其加工方案为：粗车半精车精车。5 ø18外圆外表：公差等级为IT7，外表粗糙度为Ra0.8µm ,确定其加工法案为：粗车半精车磨削。6退刀槽：直槽车削7右端螺纹：加工方法为粗车半精车车螺纹8左端ø20孔：公差等级IT7，内外表粗糙度为0.8um，采用粗镗半精镗精镗9右端ø4孔：公差等级为IT7，内外表粗糙度为3.2um，采用粗镗半精镗10螺纹孔4xM6：加工方法为钻孔攻丝对于轴上孔加工应注意下面两个问题：1应安排在调质以后加工，以免因调质处理变形较大而导致孔加工产生弯曲变形难以纠正，引起轴转动时的不平衡。2应安排在外圆粗车或半精加工之后进展

22、，这样可以有一个较准确的轴颈作为定位基面，从而保证孔与外圆同心，并使轴的壁厚均匀。加工阶段的划分该导杆的加工质量较高，可将加工分为粗加工，半精加工，精加工几个阶段（1） 粗加工阶段：这一阶段的主要目的是采用大切削用量切除局部加工余量，把毛皮加工至接近工件的最终形状和尺寸，只留下适当的加工余量。此外还可及早的发现锻件裂缝等缺陷，以便及时修补和做报废处理。主要包括：先粗铣导杆的左右断面，使后续工序采用精基准定位加工，保证其他加工外表的精度要求。（2） 半精加工阶段：这一阶段主要为了精加工做好准备，尤其是做好基面准备，对于一些要求不高的外表应在这一阶段全部完成，到达图样规定的技术要求。（3） 精加工

23、阶段：进展导杆的外外表，内孔的精铣等。工序的集中与分散工序的适当集中，以减少设备的实用更换次数，并尽量采用通用设备，关键工序必要时采用专用设备。较多采用夹具，在确保质量的前提下，尽量是生产具备较大的柔性。（三） 工序设计<1> 机械加工工艺（1） 遵循“先加工基准面，再加工其他外表原那么，首先加工基准将端面先加工，再钻孔，以定位车外表的外圆。（2） 遵循“先加工平面后加工孔原那么，先加工左右端面来定位加工各个孔。（3） 遵循“先加工主要外表，后加工次要外表先加工车外圆各个外表及钻孔，后加工退刀槽及倒角。由于次要外表和主要外表之间往往有相互位置的精度要求，因此一般应在主要外表到达一定

24、精度后，再以只要外表定位加工次要外表。（4） 遵循“先安排粗加工工序，后安排精加工工序原那么先安排粗车外圆，粗镗孔，后安排磨削外圆，精镗孔。<2>热处理工序锻造后，在切削加工前宜采用正火，能提高盖上杆的硬度，消除毛坯的内应力，改善其切削性能。在粗加工后进展调质，调至处理使杆到达3036HRC，调质处理主要使杆获得更高的综合力学性能。在精加工之后，进展外表淬火加低温回火，提高其耐磨性和工作中承受冲击载荷的能力。<3>辅助工序在粗加工和热处理之后，安排校直工序：在半精加工之后，安排去毛刺处理和中间检验工序，零件外表和内部的毛刺会影响装配操作和装配质量，甚至影响整机性能，应予

25、以重视。精加工之后，安排去毛刺，清晰和终检工序。综合上述，该杆的工序的安排为：基准加工主要外表加工及镗孔的在粗加工主要外表的半精加工和槽的加工热处理主要外表的精加工。6、拟定工艺路线工艺路线：下料锻造正火粗车端面，倒角粗车各外圆调质处理3036HRC切槽，镗孔半精车外圆，端面中间检验车螺纹磨削外圆去毛刺最后检验导杆加工工艺过程工序工序名称工艺过程机床设备刀具01下料02锻造尺寸ø56x59，ø50x12，ø24x184，03热处理正火04粗车左右断面及45°倒角先粗车左端面，倒角，掉头车右端面，保证导杆长度251.1mmCA614045度刀05钻孔以左右

26、外圆定位，用麻花钻ø20，ø4通孔CA6140麻花钻06粗车外圆以孔定位，粗车各外圆CA614060度刀07调质处理调质处理3036HRC08镗孔以外圆定位加工好退刀槽，加工好ø20，ø4通孔镗床T612镗刀09半精车外圆CA614060度刀10半精车端面半精车左端面保证尺寸250.1mm，调头，车右端面保证250mm卧式机床C616A11中间检验检验个尺寸是否到达预定要求，以便修正12车螺纹钻床Z515钻头13磨削各外圆面重新检查各定位是否准确，用磨床磨削外圆M1412砂轮14去毛刺15最后检验第4章机床设备的选用1机床设备的选用在本方案中，导杆的生产

27、类型为小批量生产，可以选用较高效率的专用机床和通用机床。根据该轴尺寸的大小要求，选用车床CA6140，外圆磨M1412，台式钻床Z515，铣床XA6132。2工艺装备的选用在小批量生产的条件下，所用的刀具有通用道具和特殊刀具，量具有游标卡尺、卡尺、塞规等。另外还要用到夹具。第5章 工序加工余量确实定，工序尺寸及公差的计算1 轴左端ø50外圆外表：外圆外表粗糙度0.4µm的要求，对其加工方案为粗车半精车磨削。查工艺手册得：磨削的加工余量为0.4,半精车的加工余量为1.5，粗车的加工余量为4.5，总得加工余量为6.4，所以去总的加工余量为6，将粗车的加工余量修正为4.1 。精车

28、后工序的根本尺寸为35mm，其它各工序的根本尺寸为：磨削：50+0.4=50.4半精车：50.4+1.5=51.9粗车：51.9+4.1=56确定总加工余量为6确定各工序的加工经济精度和外表粗糙度：由工艺手册查得：精车后为IT7，Ra为0.4µm。半精车后为IT8,Ra为3.2µm，粗车后为IT11,Ra为16µm。按照加工方法能到达的经济精度给各工序尺寸确定公差,查工艺手册可知每道工序的经济精度所对应的值为：取磨削的经济精度公差等级为IT7，其公差值为T1=0.025mm。取半精车的经济精度公差等级IT8，其公差值为T2=0.039mm。取粗车的经济精度公差等级

29、IT11，其公差值为T3=0.16mm。 工序名称工序余量mm加工经济精度mm外表粗糙度Ra(µm)工序根本尺寸(mm)尺寸、公差(mm)磨削0.4IT70.450500-0.029半精车1.5IT81.650.4Ø50.40-0.039粗车4.1IT113.251.9Ø51.90-0.16锻造±256ø56±22 对于ø40的外圆外表：公差等级为IT7，外圆外表粗糙度为1.6µm，确定其加工方案为：粗车半精车精车。由工艺手册查得：精车的加工余量为1.1，半精车的加工余量为1.5，粗车的加工余量为4.5，所以总加工

30、余量为7.1，取加工余量为10，修正粗车余量为7.4 。精车后工序的根本尺寸为40，其他各工序的根本尺寸为:精车：40+1.1=41.1半精车：41.1+1.5=42.6粗车：42.6+7.4=50确定各工序的加工经济精度和外表粗糙度：精车后为IT7，Ra1.6µm，半精车后为IT8，Ra3.2µm ，粗车后为IT11，按照各工序所得到的经济精度所对应的值精车的经济精度公差等级IT7，其公差值T1=0.025mm。半精车的经济精度公差等级IT8，其公差值T2=0.039mm。粗车的经济精度公差等级为IT11，其公差值T3=0.16mm。工序名称工序余量mm加工经济精度mm外

31、表粗糙度Ra(µm)工序根本尺寸(mm)尺寸、公差(mm)精车1.1IT71.640400-0.025半精车1.5IT83.241.1Ø41.10-0.039粗车7.4IT1112.542.6Ø42.60-0.16锻造±250ø50±23ø18外圆外表的毛坯加工余量确实定：外表粗糙度为Ra0.8µm ,确定其加工法案为：粗车半精车磨削。精车后的尺寸为18，其它各工序的根本尺寸为：磨削：18+0.4=18.4半精车：18.4+1.5=19.9粗车：19.9+4.1=24确定各工序的加工经济精度和外表粗糙度：由工艺手册

32、查得：磨削后为IT7，Ra为0.8µm。半精车后为IT8,Ra为3.2µm，粗车后为IT11,Ra为16µm。所以ø18的总加工余量为24-18=6工序名称工序余量mm加工经济精度mm外表粗糙度Ra(µm)工序根本尺寸(mm)尺寸、公差(mm)精车1.1IT71.618180-0.025半精车1.5IT83.218.4Ø18.40-0.039粗车7.4IT1112.519.9Ø19.90-0.16锻造±224Ø24±24孔20，采用粗镗半精镗精镗，第一次粗加工镗至15mm，第二次粗镗加工至18m

33、m，加工余量3mm，半精加工至19.3mm，加工余量为1.3mm，精镗至20mm，加工余量为0.7mm。工序名称工序余量加工经济精度外表粗糙度工序根本尺寸精镗0.7IT70.820半精镗1.3IT96.319.3粗镗3IT11Rz>=5018第6章 确定切削用量和时间定额确定切削用量确定切削用量的原那么：首先应选去尽可能大的背吃刀量，其次在机床动力和刚度允许的条件下，又满足以加工外表粗糙度的情况下，选取尽可能大的进给量。最后根据公式确定最正确切削速度。1、工序04，粗车轴的左右端面该工序为两个工步，工步1是以左边定位。粗车右端面；工步2是以右边定位，粗车左端面。由于这两个工步是在一台机床上经一次走刀加工完成的，故其选用的切削用量一样。 背吃刀量确实定：根据加工余量，工步1和工步2的背吃刀量都为2mm 进给量确实定：本设计采用的是硬质合金车刀，工件材料是38Cr，查表取进给量f0.86mm/r 切削速度的计算：硬质合金车刀切削38Cr时，取切削速度V为60m/min，根据公式n=1000Vc/d，可得车床转速n=1000×60/×35r/min，查表CA6140的主轴转速范伟为101400，14001580r/min，符合要求。2、工序06粗车及工序09半精车该工序为工步1粗车和工步2半精车，那么进给量依次为ap1=z