总装工艺设计说明书

1、精选优质文档-倾情为你奉上总装二车间工艺设计说明书一、设计依据2001年7月8日公司新车型专题会议。二、车间任务和生产纲领1、车间任务各种总成及合件的分装、发送、车身内、外饰及底盘的装配和检测，补漆和返工等工作。2、生产纲领年生产24万辆整车（其中S11车8万辆，T11车3万辆，B11车5万辆， MPV 2万辆，B21车3万辆。），采用二班制，按每年251个工作日计算。3、生产性质本车间属于大批量、流水线生产。4、产品特点：4.1、S11车：（1）、外形尺寸： L×W×H=3500×1495×1485（单位：mm）；（2）、轴距： L=2340mm；（3

2、）、轮距（前/后）： 1315/1280mm；（4）、整备质量： 778Kg。4.2、T11车：（1）、外形尺寸： L×W×H=4265×1765×1670（单位：mm）；（2）、轴距： L=2510mm；（3）、轮距（前/后）： 1505/1495mm；（4）、整备质量： 1425Kg。4.3、B11车：（1）、外形尺寸： L×W×H=4770×1815×1440（单位：mm）；（2）、轴距： L=2700mm；（3）、轮距（前/后）： 1550/1535mm；（4）、整备质量： 1450Kg。4.4、MPV：各

3、参数暂未定。4.5、B21车：（1）、外形尺寸： L×W×H=4670×1780×1435（单位：mm）；（2）、轴距： L=2670mm；（3）、轮距（前/后）： 1515/1500mm；（4）、整备质量： 1350Kg。5、生产协作本车间装配用油漆车身通过悬挂式输送机从涂装二车间及涂装三车间输送过来，发动机由发动机厂用叉车运输过来，其他外协作件均由外协厂家提供。三、工作制度和年时基数1、采用二班制，每班工作8小时，全年按251个工作日计算，工作负荷率为85%考虑。2、年时基数计算如下表：工作制度单位工人设备工作地二班制小时1706.8 3413.64

4、016四、设计原则和主要工艺说明1、设计原则（1）、本车间主要任务是S11、T11、B11、MPV及B21五种整车的装配、检测及调整。每种车型在生产线上初步分为一次内饰、底盘装配、二次内饰、检测等工段。（2）、整车的装配以人工装配为主，辅以关键的夹、辅具，紧固的拧紧主要通过气动工具及电动工具来实现；以客户的订单作为组织生产的指导原则。（3）、工艺水平应能满足产品精度要求，并与相应的生产纲领相适应。充分利用国产设备，关键设备（主要指检测线设备和生产线的加液设备）采用进口设备，确保产品的质量。（4）、尽量考虑多品种系列化生产需要，组织必要的柔性生产线生产。（5）、坚持“少投入，多产出”的原则，缩小

5、投资规模，尽量选用精度、效率均能满足要求的国产设备。（6）、土建要符合国情，在可能的条件下，适当提高密封、防尘等。（7）、此次设计将S11与T11混线，B11、MPV及B21车混线，其中S11与T11线的生产节拍为2×8×251×60×0.85/=1.461.5（min），考虑到实际生产是个爬坡过程，设计节拍在1.3-4.0min范围内可调；B11与MPV线的生产节拍为：2×8×251×60×0.85/=2.052（min），设计节拍为1.2-3.6min范围内可调。其中0.85为设备的负荷率，251为年工作日。2

6、、主要工艺设计说明（1）、油漆好的车身由积放式悬挂输送机由涂装二车间及涂装三车间送到总装车间的储存线上，涂装二车间输送过来的油漆车身储存线共9条，其中1条为直通道，另8条为五种车型的储存通道，总储存量约300台。涂装三车间输送过来的油漆车身储存线共6条，其中1条为直通道，另5条为五种车型的储存通道，总储存量约140台。加上涂装二车间及涂装三车间到总装二车间通廊的储存量，总储存量约为500台，约为总装二车间达到设计产量时的半个班次产量。（2）、由储存链上放下的车进入工艺段进行装配。包括：A、一次内饰：二条线的一次内饰装配均在推板滑撬上进行。主要包括：车门上附件（仅指S11及T11线），空调蒸发器

7、，仪表板，前围隔热垫，地毯，顶棚，A、B柱护板，整车车身线束，前、后风挡玻璃，雨刮器等件的装配。B、底盘装配：二条线的底盘装配均在推杆链上进行。主要包括：动力总成，后轴总成，排气管，制动油管，油箱及油管等装配。C、二次内饰和整车调整：二条线的二次内饰及整车调整均分别在推杆链和双边板式输送机上进行。主要包括：前、后保险杠，前大灯，四门护板，外后视镜，车轮，制动液、空调液、动力转向液、防冻液、清洗液的加注，四门二盖的调整，发动机预热调整，底盘件复查等。D、整车性能检测。主要包括：整车的四轮定位，灯光检测，转毂试验，尾气排放，路试，淋雨密封性试验等。其中包括整车在静态和动态下所检查出的问题的返工。E

8、、整车进行最终检查并交车。F、S11及T11、B11及MPV的动力总成分装由在合装线的旁边各自的分装线完成。分装线采用滚道输送线，在平面内进行循环。二条装配线的动力总成合装均由AGV（Automatic Guided Vehicle 自动导引小车）来完成，合装的内容为各自的动力总成、后轴总成及排气管总成等。AGV上的夹具（以S11、T11线为例）分为二块，前面一块为动力总成的夹具，后面一块为后轴总成的夹具。在夹具设计时要求对不同车型的后轴总成夹具实现兼容，对不同车型的动力总成夹具（合装夹具与分装夹具相同）要求其与AGV相对定位保持不变，上部支撑部件可不同，这样在动力总成上AGV时将动力总成及夹

9、具整体从分装线上移到AGV即可。G、B11、MPV装配线同时辅以车门分装线及仪表板分装线，二条分装线的生产节拍均为：2×8×251×60×0.85/=2.052（min），设计节拍为1.2-3.6min范围内可调。在B11、MPV生产线上同时还配备一定数量的装配机械手，以减轻工人的劳动强度。H、保险杠、转向柱、柱式悬挂等分总成在带专用夹具的工作台上进行装配。J、为提高生产效率，装配时广泛采用气动工具和电动工具，二条线在产量达到一定规模时，其车轮螺栓紧固将采用定扭矩组合扳手。3、主要技术要求（1）、初步估算S11及T11车在线装配时间约为8小时，生产线平均

10、工作密度为2.5，生产节拍为1.5min，设备的负荷率为0.85，车位数=8×60/（2.5×1.5×0.85）150个车位，一期实排出113个（待产量增加需要增加车位时，将车间内西北角的外协件从临时存放地移出，可增加约20个车位）。其中一次内饰车位48个（增加后可达到68个）,底盘装配车位17个,二次内饰、液体加注、四门二盖调整及整车静态检测等48个车位。估算B11及MPV车在线装配时间约为7小时 ，生产线平均工作密度为2.5，生产节拍为2.0min，设备的负荷率为0.85，车位数=7×60/（2.5×2.0×0.85）99个车位，

11、实排出97个，其中一次内饰车位约38个,底盘装配车位约15个,二次内饰、液体加注、四门二盖调整及整车静态检测等车位44个。B11及MPV车门分装线装配工作量约为75min，分装线平均工作密度为2.0，生产节拍为2.0min，设备的负荷率为0.85，车位数=75/（2.0×2.0×0.85）=22个车位，实际排出20个；B11及MPV仪表板分装线装配工作量约为40min，分装线平均工作密度为1.1，生产节拍为2.0min，设备负荷率为0.85，车位数=40/(1.1×2.0×0.85)=21个车位，实际排出22个车位。（2）、二条线的一次内饰均采用推板滑撬

12、线，二条线的底盘装配和二次内饰均采用积放式悬挂式输送机。S11及T11推板滑撬线有效车位长48个，滑撬外廓尺寸：LXW=6000X3000（单位：mm）；B11及B21推板滑撬线有效车位38个，滑撬外廓尺寸：LXW=6000X3000（单位：mm）。S11及T11积放链有效车位48个，车位间距为：5821.6mm；B11及B21积放链有效车位43个，车位间距为：6434.4mm。主要来完成整车线束、前后风挡玻璃、仪表板、转向柱、全车衬垫、四门门锁、玻璃升降器、四门玻璃、燃油及制动管路、动力总成，前后保险杠、制动液加注、车轮装配等工作。（3）、二条线的整车液体加注及四门两盖间隙的调整在双边板式输

13、送机上进行。主要完成座椅、制冷剂、防冻液的加注、汽油加注、加水及四门二盖的调整等工作。S11及T11线双边板式输送机有效车位共17个，车位间距为：5821.6mm；B11及MPV线双边板式输送机有效车位共16个，车位间距为：6434.4mm。（4）、整车下线后进行100%的静态和动态检验。主要有底盘重要紧固力矩的复检，静态下各种性能的检查。整车定位参数、制动性能及尾气排放。全部合格后在室外的试车跑道上进行路试，路试的主要项目包括：最小转弯半径、加速性能、在各种特种路面的专项测试等。路试做完合格后，整车进行淋雨密封性试验，淋雨密封性要满足QC/T900-97标准的各项指标要求。（5）、在整车装配

14、过程中，为保证生产的持续高效地进行，S11与T11通用一种吊具，B11与MPV通用一种吊具。五、劳动量序号12345工作内容整车装配分总成合装整车测试整车返工合计劳动量（h）S11、T11104.50.30.215B11、MPV96.50.30.216六、设备1、设备见设备明细表2、工作位置见总装二车间工艺平面布置图3、有关说明（1）、机械化运输设备A、积放式悬挂输送机主要技术参数序号项目单位数据备注1装配节拍S11、T11min1.5B11、MPVmin2.02劳动量S11、T11h13B11、MPVh143平均工作密度S11、T11人2.5B11、MPV人2.54车位数S11、T11个11

15、3B11、MPV个975工位间距S11、T11mm5821.6B11、MPVmm6434.46输送机工作速度S11、T11m/min1.3-4B11、MPVm/min1.2-3.67输送方式S11、T11连续可调B11、MPV连续可调B、机械化运输设备链速计算：V=（A×T）/（F×60）式中：V-机械化运输设备链速，A-年生产钢领（台/年） T-吊具（车位）节距（米/台） F-设备年时基数（小时）S11、T11线的工艺链链速：V=×5.8216/(3413.6×60)=3.98(m/min)生产线的生产节拍为:T=节距/链速=5.8216/3.98=1

16、.461.5(min)；B11、MPV线的工艺链链速：V=×6.4344/(3413.6×60)=3.14(m/min)生产线的生产节拍为:T=节距/链速=6.4344/3.14=1.962.0(min)。C、机械化输送设备分储存链和工艺链二部分，储存链和工艺链构成各自的闭环，具体接口位置等非标设计时定。（2）、淋雨线设计满足淋雨试验标准（QC/T900-97）的要求，具体数据由非标设计时定。（3）、整体工艺设计考虑设5条检测线，一期先上2条（满足整体年产10万辆的生产能力），待产量上来之后再考虑上其他3条。整车返工区同时配置一定汽保设备以确保下线返工车辆的检测。二条线的在

17、线设备中液体加注设备均采用移动式设备以满足生产节拍要求。七、人员序号名称人数备注班班合计1生产工人72072014402辅助工人80801603工人小计80080016004技术管理人员353065合计8358301665八、车间组成及面积1、车间面积组成序号名称面积（m2）备注一、生产面积1、生产线227562、检测线53043、返工区9480小计37540二、辅助面积1、通道145762、外协件临时存放地76323、其他2302小计24510三、办公、生活面积1、办公室10442、更衣间1130小计2174总计642242、厂房说明（1）、厂房共8跨，其中24m跨共6跨，18m和12m跨各

18、1跨，总宽174m；柱距12m，长为300m和228m。屋架下弦标高为8.7m， 地面载荷为3000Kg/m2。 总面积为414×132+228×42=64224m2。（2）、厂房柱网尺寸：12×24m、12×18m和12×12m。( 如总装车间工艺平面布置图所示)（3）、生活间:在厂房的东侧69-70柱之间，宽6m、长174m的面积做二层结构的办公楼，底层作辅助办公用地，二层作为办公室用。一层的高度为4.0m，二层的高度为3.0m，荷载为250kg/m2。在厂房北侧靠边56-68柱长72m，宽15.5m的面积做高度为3.6m的更衣室。（4）、

19、悬挂载荷及屋架梁要求（未考虑公用动力管线、空调等的负荷）:A、屋面为单顶双面屋脊，两侧向厂房屋脊处有5%的坡度，屋架下弦最低点标高为8.7m。B、在整个厂房内的每根24m跨、18m跨和12m跨的屋架梁段上，各个吊点均能承受3500kg的垂直力和水平力300kg。受力位置未定，但每一个梁段承受不超过18000kg的垂直总负荷和2000kg的水平总负荷。具体吊点分布见总装车间工艺平面布置图中的A-A剖视图。C、每根立柱除承受屋架梁负荷外，还要承受距柱边约0.1m的垂直力3000kg。D、关于驱动站和张紧站： 驱动站的重量约为1800Kg，张紧站重量约为1250Kg；另外驱动站检修平台的重量约为15

20、00Kg , 拉紧站修理平台重2000kg。作用于驱动框架上的总水平力为2500Kg，张紧站水平力为1000Kg。各平台均用四个吊杆吊到辅助吊梁或屋架梁上。（5）、厂房屋面架设风机，要求厂房内每小时换气二次。3、工艺平面布置具体详见总装工艺平面布置图九、材料消耗待具体工艺设计做完后定。十、物料运输1、 年运输表2、序号物料名称单位数量起运点到达点运输方式一、运入1、油漆车身S11、T11辆涂装车间总装车间机械化B11、MPV辆涂装车间总装车间机械化2、发动机S11、T11台发动机厂总装车间电动叉车B11、MPV台发动机厂总装车间电动叉车3、外协件S11、T11吨91000物流中心总装车间电动叉

21、车B11、MPV吨88000物流中心总装车间电动叉车二、运出合计S11、T11吨7800总装车间地点待定电动叉车B11、MPV吨8000总装车间地点待定电动叉车说明：（1）、检验合格的油漆车身分别从涂装二车间和涂装三车间由输送链送入储存链上，由储存链直接上工艺链进行装配。（2）、大的总成件如发动机总成、变速箱总成经检验合格后由电瓶叉车直送装配工位旁。（3）、在总装车间的西侧和北侧各设一个外协件临时存放地。质保部检验合格的件入物流中心库，再送到此处临时存放，根据生产线旁的生产管理看板所填写的情况由电动平板车将件送到装配线或分装工位旁。（4）、汽油自车间的南侧的试车跑道内的埋地储油罐通过埋地的输送

22、管路送至汽油加注机，其它液体在厂房内设专用仓库存放，由电动叉车送至加注工位旁。2、车间内的物流运输方式车间内工位间的外协件的转运主要通过电动叉车和专用转运小车来实现，叉车的选用原则上其起重量不超过1吨。十一、节能及能耗1、节能措施及节能效果（略）2、动能消耗表序号名称规格单位消耗量备注1电力Kw4000小时最大2压缩空气0.6Mpam3/h12000小时最大3生产用水一般m3/h0.5小时平均循环0.44蒸气0.6-0.7Mpat/h2.8小时最大3、说明：1、 （1）、为保证在没有天然采光或采光不足的情况下能正常工作，在厂房内全面积范围内设厂房结构照明，在工作地另设工艺照明。全车间照度不低于

23、150Lux，装配线、分装区、检测线及返工区等工作区域均需设工艺照明，保证车内、外混合照度不低于350Lux；补漆工作区、油漆检查区等工作区域也需设工艺照明，保证车内、外混合照度不低于500Lux；AUDIT间照度不低于800Lux。（2）、为保证适宜的工作环境，在厂房内设置屋面通风和工作区域内的工位送风。工位送风前期主要采用风扇和自然风，后期采用空调送风。十二、职业安全卫生、环境保护1、安全卫生（1）、根据国家和地方有关安全卫生方面的政策，以及工业企业设计卫生标准、工业企业噪声标准等规范，设计中对确保安全生产和职工人身安全、改善工人劳动条件和环境等方面均采取切实可行的保护措施。（2）、一般性

24、安全保护措施A、厂房内设置PVC涂料（或水磨石）地面、通道、安全楼梯等。B、厂房内通道以不同颜色标出，宽度按机械工业职业安全卫生设计规定的要求设计。在设计中厂房内通道的宽度定为4m。（个别通道宽度例外）C、厂房内设醒目的安全标志。D、输送机跨通道、作业区时，下方设金属安全护网，上、下坡设捕捉器。E、电器设备及汽油输送系统装设可靠的安全接地装置。（3）、防机械伤害A、对高速运转的零件均设置安全防护装置，防异物飞出伤及人身。B、所有平台设有围栏、扶梯等。C、地坑要有围栏或盖板等。（4）防振动设计中选用优质的气动工具，以减小振动对操作者的伤害。（5）、防毒、防尘、防有害气体生产过程中产生对周围有害的

25、排放物主要为面漆返工区的烤漆产生的漆雾、整车返工区、整车发动机调整和尾气分析处的尾气。面漆返工主要在补漆线和点修补间内进行，补漆线和点修补间在工艺设计时已考虑了排气；在发动机预热调整处设废气抽吸系统，及时排出有害气体；在整车返工区及检测线均采用地面抽风的型式进行排气；底盘喷蜡间在设计时考虑通风装置。（6）、防静电措施所有易产生静电作用的设备、管路均设置防静电的接地装置。（7）、防雷击措施汽油储存罐放置处考虑防雷击措施。（8）、防火、防爆措施根据国家消防规范及地方部门的相关要求，设计中将采用下列消防措施：A、各建筑物间的防火间距符合建筑设计防火规范的要求，各主要建筑物周围设置环形通道，保证消防车

26、能达到任何位置。B、根据厂房内的危险级别，确定建筑物的耐火等级。厂房内烤漆房，汽油加注区为一级防火区，采用CO2、泡沫灭火剂或干粉灭火剂。油脂、油漆、石蜡等化学品集中由涂装车间或化学品库存放。C、保证各建筑物均有两个以上的安全出口。D、建筑结构设计按地震基本烈度七级设防。（9）、对土建、公用设施的设计要求A、厂房设计、施工必须符合国家规定的防火等级，厂房墙壁、立柱、屋架应刷防火涂料。B、在办公室和其他辅助用地要设置隔断。C、办公室共设外线电话6部，内线电话11部；计算机网络线布置待办公室区域最后确定后与生产部共同确定。2、环保环境保护设计坚持“以预防为主，防治接合，综合治理”的原则，主要遵循的

27、规定有：（1）、建设项目环境保护设计规定（2）、大气环境质量标准（3）、地面水环境质量标准（4）、城市区域环境噪音标准（5）、工业“三废”排放试生标准（6）、汽油车怠速污染物排放标准（7）、安徽省、芜湖市有关环境保护方面的规定根据环境影响评价大纲要求，区域大气环境质量控制在城市大气环境质量标准的二级标准内，噪音应符合城市区域环境噪音标准十三、工艺概算工艺投资概算表序号项目名称投资（万元）备注S11、T11B11、MPV1设备650068002工位器具70803气动、电动、手动工具4803704厂房柱基基础及钢结构140013005厂房地坪及设备基础135012506厂房内照明及工艺管线2001507其他3002508合计1030010200十四、主要数据和技术经济指标序号名