钻孔灌注桩(冲击钻)施工方案31030

1、目录一、编制依据- 1 -二、工程概况及地质简介- 1 -三、钻孔机具的选择- 2 -四、施工进度安排- 2 -五、施工技术方案- 2 -1、施工准备- 2 -2、施工工艺流程和施工方法- 4 -六、质量控制措施- 13 -1、对主要材料及设备的质量控制措施- 13 -1.1原材料质量保证措施- 13 -1.2设备及检测仪器等质量控制措施- 13 -2、施工过程质量控制措施- 14 -3、质量检测- 17 -七、安全保证措施- 17 -八、文明施工和环保措施- 19 - 19 -项目经理部 钻孔灌注桩（冲击钻）施工方案 K61+599 ZK61+593-大桥钻孔灌注桩（冲击钻）施工方案一、编制

2、依据1.业主下发的招标文件及河北省高速公路施工标准化管理指南、河北省高速公路承德段施工标准化管理实施细则。2.本项目部编制的实施性施工组织设计、总体施工进度计划。3.施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-2005规定。4.公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）。5.公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）。6.公路工程施工安全技术规程（JTJ 076-95）。7.张承高速TJ17标段桥涵施工设计图。8.现有机械设备条件、现场施工条件及施工准备情况。二、工程概况及地质简介-1#大桥，位于承德市隆化县-附近。左线桥型总体布置为：4×40+4×40

3、+4×40+4×40中心桩号ZK61+593，起点桩号为ZK61+273.0，终点桩号为ZK61+917.5，左幅桥梁全长644.50m，平面位于直线上，桥面横坡为单向-2%，纵断面位于R=18000m的竖曲线上。右线桥型总体布置为：4×40+4×40+4×40+4×40中心桩号K61+599，起点桩号为K61+279.0，终点桩号为K61+923.5，左幅桥梁全长644.50m，平面位于直线上，桥面横坡为单向-2%，纵断面位于R=20000m的竖曲线上。本桥共100根桩，其中桥墩桩基28根，桩径为2.2m，总桩长630m；承台桩基6

4、4根，桩径为2.0m，总桩长,1460m；桥台桩基8根，桩径1.8m，总桩长184m；根据设计S4-3-2-4工程地质纵断面图可知，本桥6、7、8、9排桩基础0-10米处多为碎石土，粗砂。桩基穿过地层情况见下表：ZK61+587K61+6320-6.4m碎石土饱和0-10.8m 砂砾-6.4-8.7m全风化片麻岩-10.8-30m 强风化片麻岩-8.7-30m强风化片麻岩桥址地区地下水类型主要为基岩裂隙水，基层裂隙水主要分布在基岩的强-中风化裂隙中。重要接受大气降水补给，通过地表水体直接补给，根据施工工期的安排，7-8月份为雨季，地表水丰富，0-10米内多为砂性土，故采用冲击钻挖孔。三、钻孔机

5、具的选择根据本桥设计桩基穿过地层主要为全风化、强风化片麻岩，并结合实施性施工组织设计安排，本标段钻孔机具拟选择CF20冲击钻成孔。四、施工进度安排套鹿沟1#桥6、7、8、9排桩基计划于2013年7月23日施工，2013年10月31日完成。五、施工技术方案1、施工准备 1.1 技术准备 掌握场地的工程地质和水文地质资料； 读懂桩基设计图纸和技术要求，编写施工方案，进行技术交底、 原材料送检和混凝土配比申请。 准备施工用的各种报表、规范。 1.2现场准备 对桩位进行测量定位自检，监理复核； 护筒埋设检查、测量复核； 泥浆池、沉淀池的检查； 检查水泥、骨料、水质及其它添加剂数量，其质量是否满足设计与

6、规范要求，是否与批准的混凝土配合比设计试验报告的材料相一致； 检查制作钢筋笼的钢筋型号、种类、数量是否满足设计要求，钢筋加工各部位尺寸、焊接质量是否满足设计与规范要求，有无埋声测管等。 备足成孔用粘土、片石、碎石等必备材料，确保意外情况出现时，不致发生停工待料及其它严重事故。 1.3 主要机具设备配备根据本桥桩基实际情况，拟配备4台CF20型冲击钻钻机进行钻孔，钢筋笼采用钢筋加工场集中加工，汽车吊分节吊装，砼采用拌合站拌制，罐车运输，导管法灌注水下砼。主要机械设备配备见下表：序号设备名称单位规格、型号、功率数量备注1冲击钻钻机台CF2042砼搅拌运输车辆8m333汽车吊车辆QY25 25t14

7、泥浆泵台BW150 7.5KW45滚笼机套16钢筋加工设备套17运钢筋笼平板车台28发电机台20049电焊机台101.4 主要管理人员及作业人员安排主要管理人员一览表序号职务/工种姓名备注1项目经理施工总负责2现场负责人现场总负责3技术负责任人技术总负责4施工员现场施工负责人5技术员现场技术负责人6试验工程师现场试验负责人7测量工程师现场测量负责人8施工员现场管理员9专职安全员现场安全员10拌合站站长砼生产负责人11钢筋加工场场长钢筋加工负责人12资料员资料收集整理主要作业人员配备：钻机班班长4人，钻机工20人；钢筋班班长1人，钢筋工5人，电焊工5人，钢筋运输2人；砼班班长1人，砼生产及管控人

8、员6人，砼运输3人。2、施工工艺流程和施工方法 本桥先施工8#桩基，并作为首件工程。施工时采用跳桩法施工。2.1 施工工艺流程 本工程采用冲击钻机成孔，导管法灌注水下砼施工方法施工，其施工工艺流程见下图。2.2 施工方法及施工工艺要点 施工准备测量准备：施工测量严格按测量规范要求进行，所有测量仪器进行校核与检定，保证测量精度。桩基定位后，四周设护桩并复测，误差控制在5mm以内。场地准备：保障施工道路畅通及施工现场排水通畅。对原地面整平并碾压密实，保证钻机作业高度和机械的稳固，泥浆池开挖完毕。技术准备：组织技术人员进行设计图纸及有关施工资料的审核，并进行有关人员培训、学习相关技术规范及施工细则、

9、设计文件，作好施工前的技术准备工作。施工技术交底：根据施工图及规范，对现场管理人员、技术人员及施工作业人员进行技术交底。交底内容包括：施工工艺及方法、质量控制要点、安全及环保等。物资准备：原材料的取样试验工作已经按规范要求完成，驻地办对材料进行抽检试验并批准使用，配合比已审批。备足施工用水、粘土等必备材料，确保桩基钻孔施工正常进行。设备准备：拌合站、冲击钻机、砼运输车、发电机等机械设备性能良好，现场施工用电配备到位。护筒埋设护筒采用整体式钢制护筒，壁厚4mm，内径大于桩径20cm。护筒的埋设采用挖埋法，埋置深度1m，坑挖好后，将坑底整平，然后放入护筒，经检查位置正确，筒身竖直后，四周即用黏土回

10、填，分层夯实，并随填随观察护筒，防止填土时护筒位置偏移。护筒埋设时，其顶面高出施工地面0.3m，护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。采用护筒顶拉十字线吊垂球与桩位对比进行复核。在护筒埋设好后，在顶部焊加强筋和吊耳且开出水口。泥浆制备泥浆采用高粘度粘土或膨润土制备，采用自然造浆方式进行护壁，泥浆的配合比和配制方法通过试验确定，制备泥浆的性能指标为：相对密度1.21.4，粘度2230s，胶体率95%，失水量20mL/30min，泥皮厚3mm/30min，静切力35Pa，PH值811。当钻孔过程中发现地质与设计不符出现易坍地层时，除需及时与设计、监理、业主报告处理外，泥浆相对密

11、度等需按规范相关规定进行调整。泥浆池设置在两个桥墩之间，同时起泥浆池和沉淀池的作用。泥浆池通过泥浆沟与护筒相连，以达到循浆浮渣的目的，捞渣工作则在泥浆沟中进行。在泥浆排放过程中，务必注意环境保护，泥浆排放一律进入沉淀池，沉淀后的泥浆循环使用，废弃泥浆经沉淀处理后，运送至指定地点处理。4 钻孔钻机就位吊装钻机使钻机中心对准桩位中心十字线，钻机定位后，底座必须平整、稳固，确保在钻进过程中不发生倾斜和位移。钻机就位后钻头中心和桩中心要对正准确，冲锥的钢丝绳同钢护筒中心位置偏差不大于 2cm，升降锥头时要平稳，不得碰撞护筒和孔壁。钻进钻进时，先用小冲程开孔，并使初成孔的孔壁坚实、竖直、圆顺，能起到导向

12、的作用，待钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常的冲击。冲击钻进过程中，孔内水位要高于护筒底口500mm以上；掏取钻渣和停钻时，要及时向孔内补水，保持水头高度。钻孔作业要分班连续进行，做好整个过程中的钻进记录。交接班时要交待钻进情况及下一班应注意事项。要经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，防止发生孔位倾斜，不符合要求时，要及时调整。应经常检查钻具尺寸，及时补焊或更换磨损的硬质合金，确保孔径尺寸。钻进过程中每1小时捞取渣样一次，并做好记录，特别注意地层变化时，在地层变化处捞取样渣并做记录保存，随时根据不同地质情况调整泥浆指标和钻进速度，并认真填写钻孔桩钻孔检验表。检孔当钻孔达到设计深度后即停止

13、钻进，适当进行清孔，提钻进行测孔。采用笼式检孔器检测。检孔器用16钢筋加工制作，其外径等于设计钻孔孔径，长度等于孔径的4倍。检测时，将检孔器吊起，使笼的中心、孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径，如中途遇阻则表明在遇阻部位有缩径或孔倾斜现象，则需重新下钻头处理。检孔合格后，需报监理工程师验收，验收合格后，进入下道工序施工。本桥钻孔灌注桩成孔质量检验标准为见下表：钻孔灌注桩成孔质量检验标准项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1孔的中心位置(mm)群桩：100；单排桩：50全站仪或经纬仪：每桩检查2孔径(mm)不小于设计桩径探孔器：每桩检查3倾斜度(m

14、m)1%桩长侧壁斜仪或钻杆垂线法：每桩检查4孔深(m)比设计深度超深不小于0.05测绳量：每桩测量5沉淀厚度(mm)20沉淀盒或标准测锤：每桩检查第一次清孔测孔完成后，下钻继续向孔内注入泥浆，通过冲击锥低冲程的反复冲搅，利用泥浆循环方式使孔底沉碴随着泥浆排出孔外，使泥浆密度、泥浆中含钻碴量和孔壁厚度符合质量要求和设计要求，为灌注混凝土创造良好的条件。钢筋笼制作与安装钢筋笼制作钢筋笼由钢筋加工场分段制作，本桥桩基钢筋笼采用分段制作，对钢筋笼进行分别编号并标识。主筋在制作前必须调直，没有局部的弯折。主筋在钢筋加工场内采用双面搭接焊连接，接头相互错开，保证同一截面内的接头数目不超过主筋总数的50%。

15、钢筋笼加强筋采用双面搭接焊，搭接长度为5d，焊接时采用焊架固定。钢筋笼接头的焊接采用单面搭接焊，搭接长度不小于10d，接头错开间距不小于35d(d为钢筋直径)，且不得小于50cm。搭接焊焊接时要符合以下几点要求：对施焊场地应有适当的防风、雨、雪、严寒设施，冬期施焊时满足冬期施工的要求。钢筋电弧焊焊条必须使用规范要求的型号。焊条的质量进场检测合格后使用。凡出现气孔、夹渣、裂纹（超过规范要求的）应断开重焊；焊缝处咬边深度超过规定时应补焊修正。钢筋焊接前必须弯小角，保证焊接同心，禁止焊后弯同心角。焊接完成后必须敲除焊皮,检查焊缝质量，不合格的进行补焊。单面焊缝的长度不应小于10d，双面焊缝的长度不应

16、小于5d(d为钢筋直径)。焊缝长度不包括10mm的起弧和10mm的落弧长度。为确保钢筋笼加工精度，钢筋笼加工在滚焊机上进行钢筋笼制作。钢筋加工安装质量标准见下表所示。钢筋笼制作和安装质量标准项目允许偏差项目允许偏差主筋间距(mm)±10保护层厚度(mm)±20箍筋间距(mm)±20中心平面位置(mm)20外径(mm)±10顶端高程(mm)±20倾斜度(%)0.5底面高程(mm)±50钢筋笼的安装桩身钢筋笼分段制作完成后，按照编号采用平板车运至现场，用吊车将钢筋骨架吊入桩孔内，每下完一节钢筋笼后用钢管或方木固定，再用吊车吊住另一节钢筋笼

17、进行焊接。安装钢筋笼骨架时，要将其吊挂在支设于孔口护筒外地面上的方木上，不得将方木支设在护筒上；不得将钢筋笼骨架吊挂在护筒上。钢筋笼在吊装前，报监理工程师进行检验，监理工程师检查合格后方可进行下步工序。顶端节钢筋笼顶端根据孔顶标高设置吊筋。起吊时，吊点栓牢并布置于直径方向，起吊过程中必须防止钢筋笼变形，使钢筋笼吊起后呈自然铅直状态。钢筋笼接长时，两段钢筋笼必须保持垂直和对位良好。吊入钢筋笼时对准孔位轻放慢放。若遇阻碍，随起随落和正反旋转使之下放。不高起猛落，强行下放，以防碰坏孔壁而引起塌孔。下放过程中，时刻注意观察孔内水位情况，如发现异常现象，马上停放，检查是否塌孔。钢筋笼骨架的保护层厚度根据

18、设计要求采用C25圆形砂浆垫块控制，设置密度按竖向每隔2m设置一组，每组沿圆周布置4个，均设置于加劲箍四周靠上20cm位置。钢筋笼下放至标高后，要检查钢筋笼是否中心偏位，使之满足规范要求，并用16钢筋将其与钢护筒焊接，以防止钢筋笼在混凝土灌注过程中下沉或上浮。安装导管导管采用直径300mm、壁厚6mm的无缝钢管。导管的连接采用丝扣连接。并在两节之间垫有45mm厚的橡胶止水垫圈。导管使用前进行水密性试验和抗拉试验，检查其是否损坏，密封圈、卡口是否完好，内壁是否光滑圆顺，接头是否严密。严禁采用气压试压。水密试验的水压不小于孔内水深1.3倍的压力，同时不小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力

19、的1.3倍。以实际孔底标高和孔口架之间的距离来配置需要导管长度，并预留40cm的悬空高度。拼装时要严格检查导管内壁和丝扣，确保干净无杂物，变形和磨损严重的导管严禁使用，导管的吊放用吊车，要确保其居于孔的中心位置，下放速度要慢，防止卡挂钢筋笼骨架。第二次清孔在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注砼的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。清孔标准是泥浆相对密度控制在1.031.10，黏度1720Pa·s，含砂率2%，胶体率98%，复测沉碴厚度在2cm以内，此时清

20、孔完成，清孔完成后报监理工程师检验完成后立即浇注水下砼。混凝土的灌注砼灌注前，首先根据桩孔直径、导管内径等要素计算首批砼的需要量，确保首批砼灌注时能将导管埋置在1m以上。首批砼的数量按下式进行计算，本桥2.0m钻孔桩首批混凝土方量经计算不得低于5m3，为了确保桩基封底质量，在灌注2.0m桩时首批砼灌注时储料斗容积不小于3m3。 V=D2(H1+H2)/4+d2h1/4 (式7.10)式中：V-灌注首批混凝土所需数量(m3)； D-桩孔直径(m)；H1-桩孔底至导管底端间距(m)；H2-导管初次埋置深度(m)；d-导管内径(m)；h1-桩孔内混凝土达到埋置深度时，导管内混凝土柱平衡导管外压力所需

21、的高度(m)；h1=Hw*w/c，式中Hw指桩孔内水或泥浆的深度(m)，w指桩孔内水或泥浆的重度(kN/m3),c指混凝土的重度，取24 kN/m3。混凝土在灌注时应能保持足够的流动性，其坍落度当桩径D1.5m时，宜为180mm-220mm；D1.5m时，宜为160mm-200mm，其应充分考虑气温、运距及施工时间的影响。尽量缩短自砼搅拌至运输到现场的时间，以迅速、不间断为原则，防止在运输中产生砼离析，灌注前砼坍落度损失（比出罐时）不得超过2cm，如有离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但严禁再次加水。砼灌注时间不得超过首批砼的初凝时间，当砼运至灌注地点时，检查其和易性和塌落度，不符合

22、要求时坚决不得使用。在灌注时，用吊车的主勾吊起储料斗，与导管相连接，把隔水栓堵放在其底部，向斗内注满砼后，用吊机副勾钢丝绳把隔水栓快速提出，使砼在很短的时间内降落到孔底，完成封底工作，之后连续、紧凑的进行灌注，严禁中途停工。 在灌注砼的过程中，要注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，每灌注一盘后，及时用测绳检测砼面的上升高度，计算出导管在砼中的埋深，正确指挥导管的提升和拆除，一般情况下导管的埋深控制在26m，即拆导管前埋深不大于6m，拆导管后埋深不小于2m。导管提升时要保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。为保证桩顶砼质量，要比桩顶设计标高超灌不小于0.8m作为保护桩头。本桥桩基施工在灌注砼时，必

23、须根据试验检测规程进行现场砼的性能测试和制作试件，每根桩至少留取3组试件。桩头破除。(1)灌注桩混凝土强度达到设计强度的70%以上时方可破除桩头，禁止采用以淘代破、软破和爆破破除桩头。应采用（七步破桩法）：“基坑开挖高程测量无齿锯环切（桩顶高程+2cm） 剥出钢筋断桩头吊车吊出桩头清理”桩头破除工序。(2)环切时注意不要伤及钢筋，钢筋弯折不能超过15°。桩头破除后，桩顶部分微凸（桩中心略高，周边略低），在破桩头过程中，有声测管的桩基要保护好声测管。嵌入承台的锚固钢筋长度不得低于设计规范规定的最小锚固长度要求。 破除桩头后，桩顶应无残余的松散混凝土，每个桩头留取照片存档。六、质量控制措

24、施 1、对主要材料及设备的质量控制措施1.1原材料质量保证措施水泥质量控制：水泥进场要有合格证书、质检报告，使用前必须进行抽检试验。水：拌合用水需经化验检测，水质良好，方可用于混凝土施工。砂石质量控制：砂石料质量符合现行公路工程桥涵施工技术规范JTG/T F50-2011，进场时需进行抽样自检试验及驻地办抽样检验合格后，方可使用。外加剂质量控制：混凝土使用的外加剂均应多次试配，效果稳定后才可确定品牌和掺量。钢筋质量控制：钢筋进场要具有出厂质量证明书和试验报告单，进场时检查其外观和标志，并根据国家标准的规定对不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批抽取进行力学性能检验，经检验合格后方可使用。设

25、立专门的混凝土质量控制机构，制定制度，加强对原材料进场的监督与控制，严禁一切未经检验或未经批准的不合格原材料运入工地。1.2设备及检测仪器等质量控制措施测量仪器、试验设备、各种仪器仪表、计量器具按照中华人民共和国计量法规定进行定期或不定期的检定。新购置的和在用的计量器具、仪器均应进行定期检定，取得合格证书后方能使用。项目设专人负责计量工作，设立帐卡档案，仪器设备由工地中心试验室指定专人管理。2、施工过程质量控制措施2.1钢筋工程本桥桩基所用钢筋笼均在钢筋加工场分节加工，平板车拖至现场吊车吊装。钢筋在库存过程中要防止锈蚀、污染和避免压弯，装卸钢筋时不得从高处抛掷。钢筋（含成型钢筋）要按厂名、炉批

26、号、规格、状态等分类堆积标识。钢筋在加工前要调直，并符合下列规定：钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均要清除干净，加工后的钢筋，表面不得有削弱钢筋截面的伤痕。焊接接头位置及个数均按设计及规范要求严格执行，并在外观检查合格后按规定进行取样检验，经检验合格后方可投入使用。当采用电弧焊时，进场焊条必须为合格焊条，有合格证，焊条型号采用502，受潮的焊条不得使用。电弧焊接首选双面焊，当双面焊无法实施时采用单面焊，双面焊搭接长度不小于5d，单面焊搭接长度不小于10d。焊接时须对焊接部分进行弯曲保障钢筋连接后其轴线保持一致。施焊后的接头焊渣要清除干净，焊缝表面应平整，不得有凹陷或焊

27、瘤，焊缝接头区域不得有肉眼可见的焊纹。焊接质量标准为：焊缝宽度0.8d，焊缝深度0.3d，咬边深度允许0.5mm，在长度2d焊缝表面上的气孔允许为2个，夹渣面积允许6mm2。现场接笼焊接时，若风力达到4级及以上时采取防风措施，否则停止焊接作业。温度低于-5时，焊接要预热，气温低于-20时，不宜进行焊接。2.2混凝土工程砼的拌合砼拌和前，要测定砂、石含水率，并根据测试结果、环境条件、工作性能等要求，根据已批配合比及时调整施工配合比。要严格按照调整后的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差要符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）为±1；粗、细骨料为±2

28、；外加剂、拌合用水为±1。混凝土原材料计量后，先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。要根据具体情况制定严格的投放制定，并对投放时间、地点、数量的核准等做出具体的规定。砼拌制过程中，要对砼拌和物的坍落度进行测定，测定值符合理论配合比的要求。砼的运输混凝土采用内壁平整光滑、不吸水、不渗漏的砼罐车进行运输。混凝土罐车的运输能力适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程连续进行。采用混凝土罐车运送已搅拌好的混凝土时，运输过程中要以24r/min的转速搅动。当罐车到达浇筑现场时，要高速旋转2030

29、s后再将混凝土拌和物放入混凝土料斗中。运输车每天使用完后要清洗干净。砼运至工地时，要进行坍落度测定，如发生离析、严重泌水、坍落度超标时，有条件时进行二次搅拌，否则作为废料弃掉。2.3钻进中塌孔预防：1) 在松散粉土或流沙中钻孔时，应选用较大比重、粘度的泥浆，并放慢进尺速度。也可投入黏土掺片石，低锤冲击，将黏土膏、片石挤入孔壁稳定孔壁。2) 根据不同地质，调整泥浆比重，确保泥浆具有足够稳定度，确保孔内外水位差，维护孔壁稳定。清空后及时灌注混凝土。3) 清孔时应指定专人负责补水，保证钻孔内必要的水头高度。4) 发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填，重新埋设护筒再钻。坍孔部位不深时，可用深埋护筒法，

30、将护筒周围土填密实，重新钻孔。5) 发生孔内坍塌时，判断坍塌位置，回填砂和黏土（或砂和黄土）混合物到坍孔处以上1-2m。如坍孔严重时应全部回填。待回填物沉积密实后再进行钻进。2.4钻孔偏斜预防：1) 安装钻机时要使转盘底座水平，其中滑轮轴、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上。并经常检查校正。2) 在有倾斜的软硬底层中钻进时，应采用减压钻进，控制进尺或回填片石、卵石冲平后再钻。3) 偏斜严重时应回填砂黏土到斜处，待沉积密实后再继续钻进。2.5缩径预防：1) 应经常检查钻具尺寸，及时补焊或更换磨损的硬质合金。有软塑土时，采用失水率小的优质泥浆护壁。2) 减缓钻进速度，采用钻具上、下反复扫

31、孔的方法来扩大孔径。2.6护筒冒水、钻孔漏浆预防：1) 埋设护筒时，护筒四周土要分层夯实，土质要选择含水量适当的黏土。2) 起落钻头，要注意对中，避免碰撞护筒。3) 护筒刃脚冒水，用黏土在周围填实、加固。4) 如护筒严重下沉、位移、则应返工重埋护筒。2.7提升导管时，导管卡挂钢筋笼预防：1) 导管拼装后轴线顺直，吊装时，导管应位于井孔中央。2) 发生卡挂钢筋笼时，可转动导管，待其脱开钢筋笼后，将导管移至孔中央继续提升。3) 导管宜采用丝扣连接式，不宜采用法兰盘接头式。2.8钢筋笼在灌注混凝土时上浮预防：1) 灌注孔底时，勤量测灌注混凝土高度、导管埋深、距离钢筋笼孔底位置，防止灌注混凝土导管口距

32、离钢筋笼底过近。并当混凝土表面接近钢筋笼底时，应放慢混凝土灌注速度。2) 根据孔径的大小选择不同直径的导管，控制混凝土的通过量。2.9基桩钢筋偏位超出允许误差范围，必须下破桩头直至将钢筋调顺，破除部分用一次性钢套筒制模浇筑，振动棒振捣密实。2.10 基桩偏位超出允许误差范围或距离地面较浅部位出现断桩，要人工开挖直至调正，开挖破除部分用一次性钢套筒制模浇筑，振捣棒振捣密实。3、质量检测施工过程中每完成一道工序，按照施工规范及标准进行自检，合格后报驻地专业监理工程师复检，通过后方进行下道工序施工。成桩后，待桩基混凝土达到规定强度后，按照七步法凿出桩头。凿完后的桩头用洁净水清洗干净，并由检测单位采用

33、无破损检验方法进行检验。七、安全保证措施 1、树立安全第一，预防为主的指导思想，严格执行安全生产规章制度和操作规程，明确岗位责任制，加强安全工作检查监督，确保安全生产。2、建立健全安全生产保证体系，设立专职安全员，全面落实安全生产制度和规程。 3、加强安全生产教育和安全交底工作，定期进行安全教育，重点对班、组长及电工、焊工、机械设备操作手进行培训和考核。进入工地必须佩戴安全帽和上岗证，现场管理人员和作业人员的安全帽应区分，劳动保护用品穿戴齐全。专职安全人员要佩戴袖标。4、施工现场所有设备、设施、安全装置、工具配件以及个人劳保用品必须经常检查，确保完好和使用安全。对起吊设备应经常进行安全检查，对破损部件应及时更换，确保安全。钻孔施工设备停放地点应平整、夯实，并避开高压线。5、护筒埋设完成好，护筒周边要用高度不小于1.2m的反光漆涂刷红白相间(10cm长的)的围栏维护。6、工地内设置各种安全标志标牌，夜间施工作业要有充分的照明设施。桩机作业区域应平整，并设立警示标志，非工作人员未经批准不得入内7、钻机需设工程标示牌，标明所施工桥名、墩台及桩位编号、护筒顶高程、设计桩长、孔深及桩底高程等。8、在进