发动机拆机流程

1、 长 城 动 力 事 业 部作 业 文 件文件编号：Q/DL3725-2007发动机拆机流程版本/更改状态： A/O 共16页 第4页密级： 版本/更改状态：A/0编号：Q/DL3725-2007ISO/TS16949：2002质量管理体系作业文件发动机拆机流程编制：校对：审核：批准：2008-02-23发布2008-03-01实施长 城 动 力 事 业 部 发 布1.目的为了规范拆机过程，明确拆机人员职责，确保拆机过程有条不紊的进行，特编制此流程。2.范围此流程适用于长城汽车股份有限公司动力事业部对新机型及试验后发动机的拆解工作。3.引用文件无引用文件4.术语和定义无术语和定义5.职责权限5

2、.1现场总指挥：维持拆机现场秩序及组织、协调和指导拆机工作；5.2拆机人员：负责整机拆解，按要求测量零部件螺栓、螺母的松/紧力矩，逐步拆除各零部件。5.3拆机记录人员：详细记录拆机过程中的数据、拆机顺序；零部件名称、规格和数量；记录拆机过程中的质量问题；拆机结束后整理拆机记录。5.4拍照人员：在拆除每一个零部件之前对零部件在整机的布置进行拍照，对拆下的零件单独进行拍照；对有特殊要求的部位拍摄清晰照片。5.5零部件整理人员：对拆解的零部件进行整理、标识、分类存放、精密测量；做好零部件明细表的编制，精密测量后及时组织零部件入库工作。6.流程6.1拆机准备6.1.1制订拆机计划，确定相关责任人，并由

3、相关责任人签字确认。6.1.2准备场地，要求场地宽敞、明亮，适合拆机工作的进行及零部件的临时存放。6.1.3拆机工具的准备，准备齐全的拆机工具，盛具及劳保用品。6.1.4发动机的准备，将所拆发动机安全运至拆解场地，初步检查发动机状态；放出发动机机油并用专用盛具保存称重；放出发动机冷却液。6.1.5整机称重、拍照、外观尺寸测量。6.2拆解过程6.2.1拆机顺序发动机的拆解一般是由外向内，由两边向中间的拆解顺序。先拆除外附件，如线束，零部件保护罩盖，支架，进、排气歧管，发电机，空压机，机油尺总成等。拆机过程中要做好零部件配合间隙、行程、正时等测量和记录工作。6.2.2螺栓、螺母力矩的测量在拆除螺栓

4、、螺母之前都应测量其力矩。其方法是，在螺栓头部或螺母与紧固件连接处用油漆笔做出标记，然后用表针力矩扳手缓慢松开螺栓或螺母，并记下松开的最大力矩；然后在用表针力矩扳手将螺栓或螺母拧紧至原位置（用油漆笔做的标记处），记下最大力矩，即为松/紧力矩。用此方法依次将所有螺栓、螺母拆除并做好记录。6.2.3拆机零部件的拍照6.2.3.1在拆机的同时应做好零部件的拍照工作。在每拆除一个零部件之前，应对所拆零部件的整机布置进行拍照，以反映零部件的具体位置、装配状态及紧固方式。6.2.3.2在拆除零部件后，应对所拆除零部件进行详细拍照。详细拍照应反映运动部位的磨损外观，接触面的密封情况，有质量问题部分的质量问题

5、。6.2.3.3部分有特殊要求的部位应拍摄照片。如凸轮轴轴颈，曲轴轴颈，活塞头部及活塞环的积碳、密封情况。6.2.3.4拍照工作应认真细致，详细的拍摄每一个要求的部位，尽量多拍照片，能够详细的反映发动机的拆机过程。6.2.4拆机记录6.2.4.1拆机记录是拆机流程中的重要文件，拆机记录人员应具有认真仔细的工作态度。拆机记录人员应详细记录拆机过程，记录螺栓、螺母的数量、规格及紧固力矩等情况；记录如正时罩盖的涂胶情况，水泵的密封方式（涂胶还是装密封垫），部分螺栓是否涂敷螺纹锁固胶等。6.2.4.2质量问题的记录。对拆解过程中的质量问题应进行详细、准确，清晰的记录。6.2.5拆机零部件的整理 零部件

6、拆除后，应由拆机零部件整理人员对零件进行整理、贴标、分类存放。首先应将零件标识，其螺栓、螺母及双头螺柱应放入塑料袋中并贴上标签进行标识。相同部件应准确区分开，以免混淆。所贴标签应牢固，不易脱落。将所有零部件分类存放。6.3拆机结束6.3.1拆机现场清理 在发动机拆机结束时，应将各工具放回原位，摆放好；做好拆机场所5S工作。6.3.2拆机零件的清洗及时向上级汇报拆机进展工作，得到上级指示后方可进行拆机零部件的清洗工作。应将要清洗的零部件运到清洗专用场地，对零部件仔细清洗，要洗掉油污、胶条等杂物，保持零件表面尤其是工作面的清洁。清洗时要按规定佩戴劳保用品。6.3.3精密测量清洗全部完成后即开始零部

7、件的精密测量工作。测量前要在20环境下恒温24h。根据精密测量表格为指导进行测量，不同的机型精密测量表格根据实际情况可作相应调整。6.4拆机文件的整理审核与存档拆机文件应及时汇总整理，签字审批后与原始记录文件一起交资料室存档。6.5拆机流程图记录文件见附录。责任部门流程图记录文件备注产品研发部试验部拆解计划拆机计划表（包括拆机责任表）拆机计划表中要对拆机时间、人员、人员职责、分工作明确的说明，相关人员要在计划表中签字确认，拆解完成之后计划表要存档以备之后查用。试验部拆机记录拍照整机拆解1 拆机记录表2 拆机数据记录表3 拆机质量记录表1 拆解过程中要保证按照拆机说明进行，力求拆解数据完整。2

8、数据记录要求数据准确完整，审核签字后要有电子版，存档要求存电子版（pdf）和书面版3 拆机质量记录表完成之后要及时将信息提供给研发部，以便问题及时解决。试验部零部件清洗要求清洗零部件的油污、胶条等杂物。清洗完毕后要做好清洗场地的5S工作。试验部品质检验科入库精密测量1 检测联络书2拆机精密测量表拆机精密测量表要求将装机测量和拆机测量数据全部填写，数据要完整准确，审核签字后要及时存档，存档要求要电子版(pdf)和书面版。试验部拆机资料汇总试验拆机记录表试验拆机记录表要包含拆机计划表、精密测量表、拆机质量记录表、零部件厂家，审核签字后及时存档，存档要求电子版(pdf)和书面版。试验拆机记录表完成后

9、要交拆机总负责人和主管领导审核，审核签字后方可存档。试验部总工程师审核修改试验拆机记录表试验部综合部拆机记录存档试验拆机记录表 每 天 进 步 一 点 点 长城动力事业部7.附录7.1拆机责任表项目责任人实际完成日期备注拆机照相记录零部件贴标整理保存清洗精密测量精密测量记录拆机资料整理归档7.2拆机记录表发动机拆机记录发动机编号： 拆机日期：200X .XX.XX200X.XX.XX序号零部件名称过程描述备注7.3发动机拆机数据记录表发动机拆机记录卡发动机编号： 拆机日期：200X .XX.XX200X.XX.XX序号拆机项目螺栓力矩拆机员备注1主轴承盖螺栓力矩松/紧前/排气侧进气侧后2曲轴轴

10、向窜动mm3活塞环闭口间隙X缸第X道环：第X道环：X缸第X道环：第X道环：X缸第X道环：第X道环：X缸第X道环：第X道环：4连杆大头孔螺栓力矩松/紧前排气侧进气侧/ /后5曲轴回转力矩N.m6连杆大头侧隙X缸：X缸：X缸：X缸：7缸盖螺栓力矩松/紧前进气侧排气侧/后7.4拆机质量记录表发动机拆机质量记录表发动机编号： 拆机日期：200X .XX.XX200X.XX.XX序号零部件名称质量问题描述记录人主管工程师1234567891011121314151617187.5精密测量表XXX发动机拆机精密测量表缸盖测量数据表缸盖编号备注凸轮轴孔Ø XX/ØXX 进气测量位置XXX

11、排气XXX截面1截面2截面1截面1截面1截面2截面1截面1试验前试验前试验后试验后气门间隙测量表气门编号备注进气侧XX±XXXXXXXXXX试验前试验后排气侧XX±XXXXXXXXXX试验前试验后气门测量数据表气门编号备注进气门杆直径 ØX排气门杆直径 ØX 时间气门序号试验前试验后试验前试验后截面1截面2截面1截面2截面1截面2截面1截面2XXXXXXXX挺柱孔测量数据缸盖 编号备注进气侧ØXXXXXX截面1截面2截面1截面2截面1截面2截面1截面2试验前试验后XXX X截面1截面2截面1截面2截面1截面2截面1截面2试验前试验后排气侧

12、16;XXXXXX截面1截面2截面1截面2截面1截面2截面1截面2试验前试验后XXX X截面1截面2截面1截面2截面1截面2截面1截面2试验前试验后挺柱测量数据挺柱编号备注进气侧ØXXXXXX截面1截面2截面1截面2截面1截面2截面1截面2试验前试验后XXXX截面1截面2截面1截面2截面1截面2截面1截面2试验前试验后排气侧ØXXXXXX截面1截面2截面1截面2截面1截面2截面1截面2试验前试验后XXX X截面1截面2截面1截面2截面1截面2截面1截面2试验前试验后凸轮轴测量数据表凸轮轴编号备注进气凸轮轴轴颈 ØXX 测量角度试验前试验后XXXXXXXXXX进气凸

13、轮轴凸轮高度XXXXXXXXXX试验前试验后进气凸轮轴轴向间隙试验前试验后排气凸轮轴轴颈 ØXX 测量角度试验前试验后XXXXXXXXXX排气凸轮轴凸轮高度XXXXXXXXXX试验前试验后排气凸轮轴轴向间隙试验前试验后活塞组件测量数据记录表活塞组编号备注活塞裙部尺寸试验前试验后X缸X缸X缸X缸X缸X缸X缸X缸裙部最大尺寸活塞连杆及活塞销质量（g）试验前试验后X缸X缸X缸X缸X缸X缸X缸X缸活塞环闭口间隙试验前试验后X缸X缸X缸X缸X缸X缸X缸X缸X道环X道环连杆组件测量数据记录表 连杆编号备注连杆大头孔不带瓦ØX带瓦ØX 位置时间测量角度XXXX截面1截面2截面1截面2截面1截面2截面1截面2不带瓦试验前试验后带瓦试验前试验后曲轴测量数据表曲轴编号备注曲轴主轴颈ØXX 测试时间测试位置第X主轴颈第X主轴颈第X主轴颈第X主轴颈第X主轴颈试验前试验后曲柄销径ØXX 测试时间测试位置XXXX试验前试验后机体测量数据表机体编号备注气缸孔ØXX 截面时间位置X缸X缸X缸X缸测量深度Xmm试验前试验后测量深度Xmm试验前试验后测量深度Xmm试验前试验后主轴孔（不带瓦）Ø XX 时间位置XX