铸铁件通用检验标准

1、精选优质文档-倾情为你奉上1 目的：规范公司对铸铁件的检查验收。2 适用范围: 适用于铸铁件。 本标准是铸件的通用标准，铸件有特殊要求时，参见相关铸件分类验收标准。3 验收标准：3.1铸铁件材质检验标准：3.1.1球墨铸铁件材质检验标准：球墨铸件材质验收标准应符合GB1348或EN1563：1997球墨铸铁的标准，以机械性能（抗拉强度、延伸率）、球化率和渗碳体含量为验收依据，硬度、其它金相组织及化学成份做为参考。3.1.1.1球墨铸铁牌号及机械性能(单铸试块)见下表：球铁牌号机械性能抗拉强度，b (MPa)屈服强度，0.2 (MPa)延伸率， （）硬度（HB）Q/p>

2、30-180QT400-1540025015130-180QT450-1045031010160-210QT450-1245031012160-210QT500-75003207170-270QT600-36003703190-270QT700-27004202225-305QT550-65503796187-2553.1.1.2 球墨铸铁常规金相组织球铁牌号球化率基体组织渗碳体QT400-1880%铁素体F80%3%QT400-1580%铁素体F75%3%QT450-1080%铁素体F75%3%QT450-1280%铁素体F75%3%QT500-780%铁素体F+珠光体P3%QT600-38

3、0%珠光体P+铁素体F3%QT700-280%珠光体P3%QT550-680%珠光体P+铁素体F3%3.1.1.3球墨铸铁化学成份球铁牌号化学成份C，Si，Mn，P，S，Mg，Re，Cu,%QT400-183.4-3.92.6-3.10.20.070.030.025-0.060.02-0.04QT400-153.4-3.92.6-3.10.20.070.030.025-0.060.02-0.04QT450-103.4-3.92.6-3.10.30.070.030.025-0.060.02-0.04QT450-123.4-3.92.6-3.10.30.070.030.025-0.060.02-0

4、.04QT500-73.4-3.92.6-3.00.450.070.030.025-0.060.02-0.04QT600-33.2-3.72.4-2.80.4-0.50.070.030.025-0.060.02-0.040.2-0.4QT700-23.2-3.72.3-2.60.5-0.70.070.030.025-0.060.02-0.040.2-0.4QT550-63.4-3.92.6-3.00.1-0.40.060.030.025-0.060.02-0.043.1.2灰铸铁件材质检验标准：灰铸件材质验收标准应符合GB9439或EN 1561:1997灰铸铁件的标准，以机械性能（抗拉强度）

5、和硬度为验收依据，金相组织及化学成份做为参考。3.1.2.1灰铸铁牌号及机械性能(单铸试块)见下表：灰铁牌号机械性能抗拉强度，b (MPa)硬度（HB）HT100100-200170HT150150-250150-200HT200200-300170-220续上表HT250250-350190-240HT300300-400210-260HT350350-450230-2803. 1.2.2 灰铸铁常规金相组织灰铁牌号石墨基体组织磷共晶HT150,型石墨珠光体+铁素体7%HT200,型石墨珠光体4%HT250型石墨珠光体%HT300型石墨珠光体2%3.1.2.3灰铸铁化学成份球铁牌号化学成份C

6、，Si，Mn，P，S，HT1503.5-3.82.0-2.50.4-0.60.120.12HT2003.0-3.31.8-2.20.6-0.90.120.12HT2502.8-3.21.8-2.40.8-1.10.120.12HT3002.8-3.21.7-2.10.9-1.20.120.123.1.3 材质检验取样规范 3.1.3.1机械性能检查：机械性能测试的试棒，每班次每种牌号至少浇一组，有新产品时增加一组，每组浇三根，若铸件进行退火处理，必须连同试棒（试块）一同进行热处理(若是渗碳体超标需热处理的件，按热处理后铸件本体的金相组织来验收)。机械性能试验：二根用于生产厂测试性能（第一根合格

7、则该批次合格，余下试棒留存（留有生产日期、包次标识），在工厂存放，存放期三年；若第一根试棒不合格，测试剩余二根，若第二根不合格则该批次产品全部报废；若第二根合格，应加试第三根，合格则判定该炉产品合格，若第三根不合格则该批次产品全部报废）。材质检测报告存根（原始记录）保留11年。常规灰铸铁试棒见下图：常规球墨铸铁试棒见下图：大小连杆试棒见下图：ASTM536标准（美标）试棒见下图3.1.3.2金相组织检查：球铁铸件从每包铁水的最后一型附铸金相试块或铸件本体进行检验，依次往前直到合格(或本包铁水所浇铸件检验完)为止。附铸试块应能代表本体。试块不好，破件进行检验。对于灰铸铁件每炉铁水至少分析一件附铸

8、试块或本体废件。若金相有问题，加倍抽查。金相本体试块应按天分类以月为单位保存,保持期6个月。检验报告保留11年。3.1.3.3化学成份检查：每天必须分析每炉铁水（炉前）及至少两炉铸件（炉后）的化学成分。炉前主要化验碳、硅和硫；炉后碳、硅、锰、硫、磷、稀土、镁（灰铸铁件无稀土、镁两元素）全部化验。每天第一炉熔清后必须检测C、Si、Mn、S，之后C、Si每炉化验检测。化学成分记录要求齐全，归档存放保留11年。3.2 铸件尺寸精度3.2.1 铸件尺寸符合图纸要求，未注尺寸公差采用CT9公差，具体数值见下表：基本尺寸0101016162525404063631001001601602502504004

9、006306301000尺寸公差1.51.61.71.82.02.22.52.83.23.64.03.3 铸件外观质量3.3.1 铸字、标识：铸件上所要求的铸字、标识必须完整、清晰、正确，符合图纸要求。3.3.2 错箱值：铸件最大错箱值不超过0.8mm。3.3.3 浇冒口、飞边残留高度：铸件上浇冒口、披缝等要清理干净，最大残留高度不超过0.5mm。3.3.4 表面粗糙度：铸件表面应光滑、平整，表面有粘砂、氧化皮、锈蚀等应清理干净，表面粗糙度应小于Ra25。3.3.5 铸件表面缺陷3.3.5.1生产交货的铸件表面质量应进行100%目测检验。铸件上不允许存在影响性能的缺陷（裂纹、冷隔、浇不足、缩孔

10、等）存在。3.3.5.2铸件非加工面允许不大于2×2mm深1.5mm的单个孔洞存在，并且每12.5×12.5mm面积范围内的孔数，不多于3处存在，相邻缺陷间隔在10mm以上。但不允许在铸件壁厚的对应面出现，不允许成片的孔眼类缺陷。3.3.5.3 铸件加工面允许存在加工时可以去除的缺陷,一般控制在加工量的2/3。3.3.5.4 铸件非加工表面每棱边上的磕碰砸伤不得多于2处，并且每处面积不得大于2×2mm。3.3.5.5 铸件非加工面上缺陷如果超出3.3.5.2的规定（但缺陷深度不允许超过铸件壁厚的二分之一），且不在铸件的关键部位（密封面、受力部位、应力点等）周围直径

11、30毫米范围内时，经过允许可以通过焊补或胶补的方法进行修补。4. 铸件表面防护处理4.1 铸件表面的锈蚀、粘砂、氧化皮等应通过抛丸处理干净。4.2 对有防腐处理要求的铸件，按指定的要求（喷涂、防锈油或防锈漆）进行表面处理，表面处理后颜色应一致且符合要求。涂层均匀表面光滑，没有磕碰、划伤、流挂、堆集和气泡等明显缺陷。表面洁净，无污物粘连。待确认铸件表面涂层完全干透之后，方可进行装箱工序操作，防止涂层粘连的质量问题发生。5. 铸件包装及装箱5.1 铸件包装时表面应干净、整洁。5.2 铸件装箱时，应在包装箱内放防潮塑料袋，铸件摆放整齐、放置牢靠、数量准确，装箱后及时将防潮塑料袋扎口密封以防生锈。5.3 装箱后的铸件，箱内必须附带产品合格证、并填写产品库存卡：必须标明装箱产品的名称、产品图号、模型号、箱编号XXXXX-YYYY-ZZ(年月日（年一位数）-日期码-