五金产品检验作业指导书

1、五金产品检验作业指导书一.目的为规范五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足客户 和生产需求。二.范围适用于本公司所有五金件的进料检验。三.抽样方案采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL遵循如下规定:项目检查水平（IL）接收质量限（AQL外观R0.65尺寸S-21.5性能S-21.5四.定义4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）；4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转 45°90°才能看到的四周边）。4.3 C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及

2、底面）。4.4 AE （DELTA-E）:在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当 E为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。4.5 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好， 导致加工件边缘或分型面处所产生的金属 毛刺。4.6 划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。4.7 裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。4.8 变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。4.9 氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表

3、面出现锈斑。4.10 尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。4.11 “R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。4.12 表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。4.13 倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。4.14 焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。4.15 色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。4.16 异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。4.17 破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。4.18 麻点：喷涂件表面上有附着的细小颗粒。

4、4.19 堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。4.20 阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。4.21 露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。4.22 鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。4.23 飞油：超出了规定的喷涂区域。4.24 剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。4.25 色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。4.26 光泽度：产品表面光泽与标准样品光泽有差异。4.27 手印：产品表面出现的手指印。4.28 硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）,4.29 软划伤：没有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）

5、。4.30 毛丝：产品表面出现细小的尘丝。五.检验条件5.1 外观检验条件5.1.1 光源：在朝背散射的自然光照下，或在物件距光源0.651.0m的40W日光灯下。5.1.2 目视距离：300-500mm。5.1.3 目视角度：检测面与人眼方向成 45090°。5.1.4 目视时间：510S。5.2 尺寸检验条件5.2.1 量测工具：精度为0.01mm的游标卡尺、精度为0.1mm的卷尺或钢板尺、精 度为0.01mm的塞尺、精度为0.01mm的塞规、色差仪、精度为0.01mm的高度规、精度 为0.002mm的横杆表。六.检验常用单位代码对照表表1常用单位代码对照表项目名称数目/个直径/

6、mm深度/mm距离/mm长度/mm宽度/mm面积/m2对应代码NDHDSLWS七.检验标准7.1 说明7.1.1 当缺陷的直径D<0.30mm且不连续时，可以不作为缺陷7.1.2 以下所提到的不良缺陷的数目均指单面上的不良缺陷数目。7.1.3 以下所提到的不良缺陷的数目中 A面缺点总数不大于3, B面缺点总数不大于5, C面缺点总数不大于7。7.1.4各材料如有标准未规定要求或不同于本标准要求，则按相应图纸或样板、采购 单及客户要求执行。7.2 包装检验标准（缺陷类别：MA）7.2.1 外层整齐、合理，包装箱完好无破损且保持整洁干净。7.2.2 外层包装上应明确标示其物料的规格、数量、名

7、称、订单号、生产日期等且与 实物相符合。7.3 尺寸检验标准（缺陷类别：MA）7.3.1 按相应材料的图纸、样板、采购单、订购单上尺寸要求执行。7.4 试装检验（缺陷类别：MA）7.4.1 取出五金件各配件试装，符合成品装配要求，无装配不良。7.4.2 外壳装配后间隙< 0.50mm ,段差< 0.30mm。7.5 素材外观检验标准（缺陷类别：MI）,详细见下表：表2素材外观检验标准缺陷名称检验规格允收数厅PA面B面C面1注点（直线状、点状）D<0.5, S<0.3, DS >303570.5<D<0.6, 0.3<S<0.5, DS &g

8、t;501230.6<D<1.0, 0.5<S<0.8, DS >500122硬划痕、碰伤D<0.4, DS >301230.4<D<1.0, DS >30012L<0.5,W<0.3, DS>302240.5<L<1.0, W<0.3, DS>301231.0<L<2.0, W<0.3, DS>300013软划痕L<4, W<0.3, DS >303574VL<8、0.2<W<0.3, DS >302358VL<10、W

9、<0.3, DS >301224毛边L<0.2,无明显手感且不影响装配不计5R角过大参照工程图纸及限度样品6裁切不齐参照限度样品7尺寸偏差参照工程图纸8变形分型向入心面度< 0.3mm或:安零件确认样板9色差 E<1.0或参照限度样品10倒圆角不够不允许注：注点缺陷包括异色点、杂质、亮斑等呈现点状形态的缺陷7.6 喷涂外观检验标准（缺陷类别：MI）表3喷涂外观检验标准序 号缺陷名称检验规格允收数A面B面C面1注点（直线状、点状）D<0.5, S<0.3, DS >303570.5<D<0.6, 0.3<S<0.5, DS

10、>501230.6<D<1.0, 0.5<S<0.8, DS >500122硬划痕、碰伤0.5<L<1.0, W<0.3, DS>501121.0<L<2.0, W<0.3, DS>500013软划痕L<4, W<0.2, DS>302354VL<8, 0.2<W<0.3, DS >501238VL<10, W<0.3, DS >500124堆漆不允许5缩水参照限度样品。6飞油L<0.3或参照限度样品。7剥落不允许8色差 E<1.0或参照限

11、度样品9光泽度参照上、下限度样品10手印不允许11（不能催除） 星各底不允许12阴影不允许13丝印检查字体漏印、脱落、模糊、重叠、歪斜、中断、粗细不均不允许注：注点状缺陷包括颗粒、麻点、毛丝、鱼眼等呈现点状的缺陷。7.7 电镀、发黑等表面处理外观检验标准（缺陷类别： MI）,详细见下表:表4电镀、发黑等表面处理外观检验标准厅P缺陷名称检验规格允收数1毛疵、毛边、义形、 破损、加，/、良、 组装不良、或成型 不良不允许2氧化、锈斑、电镀不允许不良、气泡、烤漆 脱落3混装、短装、缺附 件不允许4内部使用的五金件 电镀前刮伤L< 30,W< 2不超过5条L< 60,W< 5不

12、超过3条L<30,W/k 10不超过3条5电镀后刮伤不允许6点焊、怫接/、良不允许7水纹回S< 0.1S 总8攻牙不允许注：注点状缺陷包括颗粒、麻点、毛丝、鱼眼等呈现点状的缺陷八.测试项目检验方法及允收标准8.1 表面磨损试验8.1.1 酒精擦拭试验a）测试规范及要求：用浓度为 95-98%的酒精湿润棉布，以500 g的力，每秒一次循 环的频率来回擦于被测样品表面涂装处，擦拭长度大于 5cm,擦拭20次有丝印字体不可 有变形与脱落形象，100次后喷涂不可露底。b）判定标准：表5酒精擦拭试验判定标准擦拭次数测试结果/现象缺陷类别n三20丝印变形或脱落CR(0/1)n三50喷涂脱落，见

13、底材CR(0/1)50 < n 三 80喷涂脱落，见底材MA80<n 三 100喷涂脱落，见底材MI8.1.2 百格试验：a）测试规范及要求：用刀片在被测样品表面割划一百个1mm2的方格（伤至本体上），用3M胶纸（型号：600#）贴于其表面并按紧，使胶带均匀粘附于样品表面，然后提起胶 带一边沿45。角迅速拉起，拉起胶带后方格内涂装无脱落现象，每单位测试样品以两次测 试后结果为准。b）判定标准：表6百格试验判定标准每方格涂装脱落面积占方格面积比例缺陷类别10%以下可接受10% 30%MI30% 50%MA50%以上CR(0/1)8.1.3 胶纸粘贴测试a）测试规范及要求：用3M胶纸（型号：600#）贴于样品丝印表面并按紧，使胶带均 匀粘附于样品表面，提起胶带一边沿45。角迅速拉起，拉起胶带后丝印无脱落现象，每单 位测试样品以五次试验后结果为准。b）判定标准表7胶纸粘贴测试判定标准测试结果/现象缺陷类别丝印轻微脱落（丝印内容无损）MI丝印脱落（丝印内容仍可清晰分辨）MA丝印脱落（丝印内容残缺）CR