质量通病和防范措施

1、序号质量通病原因分析预防措施1缩径（1）清孔不彻底，泥浆中含泥块较多，再加上终灌拔管过快，引 起桩顶周边夹泥，导致保护层厚度不够。（2）孔中水头下降，对孔壁的静水压力减小，导致局部孔壁土层失稳坍落，造成砼身夹泥或缩颈。孔壁坍落部分留下的窟窿，成桩 后形成护颈。（1）使用直径适合的钻头成孔，根据地层变化配以不同的泥浆。（2）成孔施工时应重视清孔，在清孔时要做到清渣而不清泥，预防清孔后的 在浇筑砼的过程中局部坍塌，导致缩颈的产生。2断桩（1）砼拌和物质发生离析是桩身中断。（2）灌注中，发生堵塞导管又未能处理好；或灌注中发生导管卡 挂钢筋笼，埋导管，严重坍孔，而处理不良时，都会演变为桩身严 重夹泥，

2、砼桩身中断的严重事故。（3）灌注时间过长，首批砼已初凝，而后灌注的砼冲破顶层与泥浆相混；或导管进水，未及时作良好处理， 均会在两层砼中产生部 分夹有泥浆渣土的截面（1）导管要有足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满砼的重量；内径应一致，其误差应小于土 2毫米，内壁须光滑无阻，组拼后须用球塞、检查锤作通过实 验；导管最下端一节导管长度要长一些，一般为4米，其低端不得带法兰盘。（2）导管在浇灌前要进行试拼，并做好水密性实验。（3）严格控制导管埋深与拔管速度，导管不宜埋入砼过深，也不可过浅。及 时测量砼浇灌深度，严防导管拔空。（4）经常检测砼拌和物，确保其符合要求3灌注砼时桩孔坍塌（1）灌注砼过程中，孔

3、内外水头未能保持一定高差。 在潮汐地区， 没有采取措施来稳定孔内水位。（2）护筒刃脚周围漏水；孔外堆放重物或有机械振动，使孔壁在 灌注砼时坍孔。（3）导管卡挂钢筋笼及堵管时，均易发生坍孔。（1）砼灌注过程中，要采取各种措施来稳定孔内水位，还要防止护筒及孔壁 漏水。（2）用吸泥机吸出坍入孔内的泥土，同时保持或加大水头高度。如不再坍孔， 可继续灌注。（3）如用上法处治，坍孔应不停时，或坍孔部位较深，宜将导管、钢筋笼拔 岀，回填黏土，重新钻孔4孔位倾斜（1）桩基本身未竖直或桩基平台不水平（2）桩基在钻孔过程中发生不均匀沉降（3）在进行超深桩作业时，桩基钻杆太细（1）首先要扩大桩基支承面积，使桩基稳固

4、，并保证钻机平台水平。（2）采取经常校核钻架及钻杆的垂直度等措施并于成孔后下放钢筋笼前作井 陉、井斜超声波测试。（3）严格按照规范要求先配钻杆。5钢筋笼上浮砼由漏斗顺导管向下灌注时，产生一种托力时钢筋笼上浮。(1) 钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定(2) 灌注中，当砼表面接近钢筋笼底时，应放慢砼灌注速度，并应使导管保 持较大埋深，使导管底口语钢筋笼底端间保持较大距离，以便减小对钢筋笼的 冲击。(3) 砼液面进入钢筋笼一定深度后，应适当提导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。但注意导管埋入砼表面应不小于2m不大于10m如果钢筋笼因为导管埋深过大而上浮时，现场操作人员应及时补救，补救的办法是应马上

5、起拔 除部分导管；导管拆除一部分后，可适当上下活动导管；这时可以看到。每次 上提一次导管，钢筋笼在导管的抽吸作用下，会自然回落一点；坚持多上下活 动几次导管，直到上浮的钢筋笼全部回落为止。6桩顶局部冒水、桩身孔洞(1) 水下砼灌注过程中，导管埋深过大，导管内外砼新鲜程度不同，再加上灌注过程中上下活动导管过于频繁， 致使导管活动部位 的砼离析，保水性能差而泌岀大量的水，这些水沿着导管部位最后灌入的、最为新鲜的砼往上冒，形成通道(即桩身孔洞)(2) 水下砼灌注过程中，砼倾倒入导管速度过快过猛，把空气闷 在导管中，在桩内形成高压气包。高压气包在其自身浮力或导管起 拔等外力的作用下，在砼内不断上升，当

6、升到桩顶附近时，气包浮 力与上升阻力接近，在没有外力的作用下，气包便滞留在桩身内， 最终形成桩身孔洞。另外，有一些桩在余桩截后， 桩身内残余的高 压气体，因通道打开而顺桩身的细小缝隙释放岀来。(3) 水下砼灌注时间过长，最早灌入孔内的砼坍落度损失过大， 流动性变差，终灌导管拔起后会留下难以愈合的孔洞。(1) 控制导管的埋深，灌注过程中做到导管勤提勤拔。(2) 砼倾入导管的速度应根据砼在管内的深度控制，管内深度越深，砼倾入 速度越应放慢。在可能的情况下，应始终保持导管内满管砼，以防止桩身形成 高压气包。实际施工中，往往因为导管每次起拔后管内都会形成空管，再次灌 注时，桩身形成高压气包就很难避免。

7、因此应在灌注过程中适当上下活动导管， 把已形成的高压气包引岀桩身。(3) 加适当的缓凝剂，确保砼在初凝前完成水下灌注。7孔深未达到设计要 求孔深测量基点、测绳不准、岩样误判。(1) 细查岩样防止误判。(2) 根据钻进速度变化和钻进工作状况判定。(3) 设固定基点、采用制式测绳。8孔底沉渣过厚清孔不彻底。（1）选用合适的清孔工艺。（2）清孔、下钢筋、浇灌混凝土连续作业。9坍孔岩层变化、措施不力。（1）松散砂土或流砂中减慢钻进速度。（2）加大泥浆比重。（3）保证施工连续进行。10孔径不足头直径偏小、土质特殊。（1）选用合适的钻头直径。（2）流塑性地基土变形造孔时，宜采用上下反复扫孔方法，以扩大孔径

8、。11筋笼位置、尺寸、 形状不符合设计要 求加工、运输、安装工艺有误。（1） 钢筋笼较大时，应设© 11或8加强箍，间距2（2） 5m。（2）钢筋笼过长时应大吨位整体吊装。（3）设置足够的环状混凝土或砂浆垫块控制保护层厚。序号质量通病原因分析预防措施1钢筋锈蚀严重保管不善(1 )对颗粒状或片状老锈必须清除(2)国内国际除锈后仍有麻点，严禁按原规格使用2钢筋弯曲不直(1 )采用调直机调直(2)对严重弯曲的钢筋，直调后检查有无裂纹3钢筋接头的连接方法和接头数量及布置不符合要求(1) 技术交底不清、工艺控制有误、 标语不清、把关不严(2) 钢筋安装位置偏差过大，或垫 块设置等固定方法不当(

9、1)砼灌注过程中，要采取各种措施来稳定孔内水位，还要防止护筒及孔壁漏水。(2 )用吸泥机吸出坍入孔内的泥土，同时保持或加大水头高度，如不再坍孔，可以继续灌注。(3)如用上法处治，坍孔不停时，或坍孔部位较深，将导、钢筋笼拔岀，回填黏土，重新钻孔4钢筋绑扎时缺扣多，钢筋骨架变形(1 )控制缺口，松口的数量不超过绑扎数量的5%(2 )钢筋网或骨架的堆放场地平整，运输安全正确。5弯钩朝向不正确，弯钩在小构件中外露(1 )弯钩方向安装施工规定执行。(2)对薄板等板件弯钩安装后，如超过板厚，将弯钩放斜保证足够的保护层6钢筋严重错位(1) 安装图纸和规程施工并进行自检、互检、交接检。(2) 控制砼的浇筑、振

10、捣成型方法，防止产生过大的变形。7接头机械性能达不到设计要求和施工规范(1 )焊接材料、方法和工艺参数，必须符合设计要求及施工规范规定。(2)焊工必须有考试合格证并只许在规定范围内焊接。试焊合格后方可施焊8电弧烧伤钢筋表面，造成钢筋 表面局部消弱(1) 防止带电金属与钢筋接触产生电弧(2) 不准在非焊接区引焊(3) 地线与钢筋接触要良好牢固10钢筋接头的连接方法和接头数量及布置不符合要求技术交底不细、工艺控制有误、标准 不清、把关不严(1)严格技术交底及工艺控制；(2 )合理配料，防止接头集中；(3)正确理解规范中规定的同一截面的含义。11钢筋网中主副筋放反（1）认真看清图纸，并向操作人员进行

11、书面的技术交底，复杂部位应附有施工草图；（2）加强质量检查，认真做好隐蔽工程检验记录。12钢筋位置不对及产生变形（1）认真按照施工操作规程及图纸要求施工，并加强自检、互检、交接检；（2）控制混凝土的浇灌、振捣成型方法，防止钢筋产生过大变形和错位。13接头尺寸偏差过大（1 ）绑条长度符合施工规范，绑条沿接头中心线纵向位移不大于0.5d，接头处弯折不大于 4° ；钢筋轴线位移不大于 0.1d且不大于3；（2）焊缝长度沿绑条或搭接长度满焊，最大误差0.5d。14焊缝尺寸不足（1 ）按照设计图的规定进行检查；（2）图上无标注和要求时，检查焊件尺寸，焊缝宽度不小于0.7d焊缝厚度不小于0.3d

12、。15电弧烧伤钢筋表面，造成钢筋 断面局部削弱，或对钢筋产生 脆化作用操作人员责任心不强，质检人员检验不及时（1 ）防止带电金属与钢筋接触产生电弧；（2）不准在非焊区引弧；（3 ）地线与钢筋接触要良好牢固。16焊缝中有气孔（1 ）焊条受潮、药皮开裂、剥落以及焊芯锈蚀的焊条均不准使用；（2 ）焊接区应洁净；（3）适当加大焊接电流，降低焊接速度，使焊缝金属中气体完全外逸；（4）雨雪天不准在露天作业。17闪光对焊接头未焊透，接头处 有横向裂纹（1）直径较小钢筋不宜采用闪光对焊；（2）重视预热作用，掌握预热操作技术要点，扩大加热区域，减小温度梯度；（3）选择合适的对焊参数和烧化留量，采用“慢-快-更快

13、”的加速烧化速度。序号质量通病原因分析预防措施1蜂窝、麻面、气泡(1) 配合比不准确，原材料计算错误(2) 充分搅拌和易性差，无法振捣密实(3) 未按操作规程浇筑混凝土，下料不当发生离析(4) 漏振(5) 模板上有大空洞，混凝土浇筑时发生严重露浆造成蜂窝。(6) 钢筋密集、预埋件密集、混凝土无法将模板填满(7) 混凝土中有硬块或其他大件杂物，或有其他工具、用具落入模板表 面在混凝土前未清理干净，拆模时混凝土表面被粘损。(8) 模板表面脱模剂涂刷不均匀(9) 模板拼缝处不够严密，混凝土浇筑模板时从模板缝处砂浆流走(10) 混凝土振捣方式错误或时间不够，混凝土空气未排除干净(1) 严格控制水灰比，

14、含气量、混凝土的含气量一般采用24%采用电子 自动计量拌合站拌料。每盘岀料均检查混凝土和易性，混凝土拌合时间满 足拌合时间最小规定(2) 混凝土下料高度超过 2M以上使用串桶或溜槽(3) 钢模板表面清理干净，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物(4) 混凝土分层厚度严格控制在 30内，振捣时振捣移动半径不大于规定 范围，在钢筋密集区域专人振捣(5) 防止砂石中混有粘土块或冰块等杂物，防止杂物落入正浇筑的混凝土 中，如发现有杂物立即清理2表面裂缝(1) 养护不好引起裂缝(2) 和易性不好，浇筑产生分层，岀现裂缝(3) 当烈日暴晒后突然降雨，产生裂缝(4) 大体积混凝提由于水化热，使内部与表面层温差过大产生

15、裂缝(5) 混凝土初凝后又受到振动，产生裂缝(1) 及时对混凝土覆盖保温材料，加强对成品的养护和保护(2) 大体积混凝土选用低水花热水泥配置(3) 大体积混凝土内部采取降温措施(4) 将强计量控制，严格按配合比进行投料(5) 降低混凝土的入模温度，控制混凝土内外温差(6) 混凝土在运输过程中不产生分层，离析现象。3钢筋混凝土结 构内的主筋、副 筋或箍筋等露 于混凝土表面(1) 箍筋尺寸大于设计，局部有紧贴模板处(2) 混凝土浇筑振捣时，钢筋垫块位移或脱落造成钢筋位移紧贴模板(3) 钢筋混凝土结构断面较小，钢筋过密，如遇大骨料卡在钢筋上，混 凝土将不能裹住钢筋造成漏筋(4) 混凝土拆模过早，模板

16、将混凝土带落造成漏筋(1) 绑扎钢筋前，认真检查钢筋几何尺寸，不符合要求的一律返工(2) 垫块按要求间距梅花状布置，钢筋密集处加垫块(3) 混凝土配合比中的粗骨料最大尺寸符合规范要求(4) 混凝土拆模严格执行规范强度。4混凝土结构直 边处、棱角处局 部掉落，有缺陷(1) 养护不好，边角处水分散失严重，造成局部强度低(2) 模板在折角处设计不合理，拆模时对混凝土造成巨大应力(3) 拆模时野蛮施工，边角处受到外力撞击(4) 成品保护不当，被车或机械刮伤(5) 脱模时混凝土掉角多发生在段部。段部混凝土应力槽口密集，槽口 模板镶入混凝土内较深，段模面积较大，很难做到与段面平行移动，因此 容易对棱角产生

17、扰动，致使混凝土产生掉角。另外是由于模板加工中对棱 角打磨不细，对混凝土表面产生较大的粘滞作用造成。(1) 加强养护工作，保证混凝土强度均匀增长(2) 设计模板时，将直角设计为圆角或略大于90度(3) 拆模时精心操作(4) 按成品防护措施防护，防止意外伤害(5) 选择有相关经验的人脱模，减小对模板的振动，使模板平行退出(6) 混凝土在运输过程中不产生分层、离析现象。5泵送混凝土总堵管主要原因有：混凝土坍落度、混凝土性能、管道长度、管道弯头数量、泵 送时间、泵送方法、混凝土温度、混凝土泵质量等。将混凝土输送泵移到待浇部分旁边，采用混凝土运输搅拌车将混凝土由拌 合站直接运输至混凝土泵处，这样混凝土

18、由泵车直接进入布料机，杜绝了 混凝土泵送堵管。6混凝土表面缺 浆、粗糙、凸凹 不平。(1) 模板表面在混凝土浇筑前未清理干净，拆模时混凝土表面被粘损；(2) 未全部使用钢模板，夹杂其他类型模板；(3) 模板表面脱模剂涂刷不均匀，造成混凝土拆模时发生粘模；(4) 模板拼缝处不够严密，混凝土浇筑时模板缝处砂浆流走；(5) 混凝土振捣不够，混凝土中空气未排除干净。(1) 模板表面认真清理，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物；(2) 全部使用钢模板；(3) 混凝土脱模剂涂刷均匀，不得漏刷；(4) 振捣必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，振捣手在振捣时 掌握好止振的标准：混凝土表面不再有气泡冒岀。7混凝土

19、局部酥 松，石子间几乎 没有砂浆，岀现 空隙，形成蜂窝 状的孔洞。(1) 混凝土配比不准，原材料计量错误；(2) 混凝土未能充分搅拌，和易性差，无法振捣密实；(3) 未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，发生石子与砂浆分离造成离 析；(4) 漏振造成蜂窝；(5) 模板上有大孔洞，混凝土浇筑时发生严重漏浆造成蜂窝。(1) 采用电子自动计量拌和站拌料，每盘岀料均检查混凝土和易性；混凝 土拌和时间应满足其拌和时间的最小规定；(2) 混凝土下料高度超过两米以上应使用串筒或滑槽；(3) 混凝土分层厚度严格控制在30厘米之内；振捣时振捣器移动半径不大于规定范围；振捣手进行搭接式分段，避免漏振；(4) 仔细检查模板，并在混凝土浇筑时加强现场检查。序号通病现象原因分析预防措施1桥梁墩台顶面流水坡不平(1) 测量工作不细，标高标志不清晰。(2) 混凝土灌注顶面时，未认真检查 灌注标高位置。(1) 灌筑混凝土前测量技术人员应认真向工班交清灌筑位置、模板上的钉线位置和排水坡的要求。(2) 混凝土灌至