硅胶模具设计手册

1、一、审图当设计员拿到客户设计图纸，工程部过来的新（旧）模审核表和 Tooling Order 时，必须认真仔细地进行审图。进行审图一般要注意以下几点：1、认真理解客户图纸的意思，仔细分析是否客户的要求存在设计和加工制造在 我们现有设备和技术力量难以做到的地方。2、了解客户要求产品的结构，审核图纸中尺寸或者结构没有告知或不太清楚的 地方。3、注意审核图纸中尺寸有相矛盾的地方。4、审核图纸中要求的公差是按正公差还是负公差，没标注的是否按三德公差。r （I - . 5、注意审核弹性范围，硬度、回弹和比例要求。6、注意审核该支撑柱的大小，尺寸和间距根据 KEY形能否达到。7、注意审核该模的交样期，以便

2、合理安排设计制造的加工周期。8、审核该模具是否有自行设计的尺寸。9、审核CAVte记的打法是否有特别要求，以便在 LAYOUT0中给予特别的注明。10、审核是否有其它特殊工艺或者需要特别注意的地方。i I S，x | ,11、对于图纸中有特殊说明的英文或日文等，需弄清楚其具体的意思，以免漏掉某些要求或者注意点。以上各点有不太清楚或缺少尺寸或根据我们现有力量难以达到的，就要联系工程部发传真给客户（或直接发传真给客户），把我们希望更改的地方提出， 看客户能否接受，以便我们更好的进行设计和制造。要求设计员在询问尺寸或其它相关的问题，希望能尽可能的一次性问清楚，避免浪费更多的时间。另外，随着现代竞争的

3、交样期越来越激烈，在模具行业要求模具的交样期越仅供参考来越短。所以对于有些不影响设计或能够先进行设计和制作的模具，则先进行设计与制作等尺寸或结构齐全后进行再重新设计和制造。例如问弹性壁能否自行设计pim大小的问题，即可先设计，开模（弹性壁暂不做，但要用中 1.0的刀光R角深度1.0左右，以便EDMft中用。放电完后再进行弹性壁的 设计及制造，对于交样期较短的模具可以灵活掌握，但要求设计时尺寸应做 得稍微保守一些，以便尺寸来了以后可以进接制作或进行更改。客户所提供的图纸上，硬度单位一般为 shore A ,而我们公司橡胶原料的硬 度是以Jis为标准的，因此审核图纸或进行弹性壁设计时按以下标准进行

4、硬 度的换算。ShoreAJisshoreAJis2524302932303533383540374340i|4542494550465450三德弹性公差55515955605664606561697074758085.1 1?/I656670717580审核弹性范围，要考虑三德的弹性公差。插一张图1、峰值 50g仅供参考士 610）70g士（1015）90g 士 1520）100g 士（1520）120g 士（20 25）150g 士 Q025）170g 士（25 30）200 350g 右52、比例0.40.6（弹性感觉良好）0. 20.3（弹性感觉稍差）3、回弹 大于2025 grams

5、注：要求冲程至少1.0mm（相对弹性感觉要求好的键）或者0.5mm（相对弹性感觉 要求稍差的键KEY）三德（ST）的尺寸公差（单位mm） i r I I X . 审核图纸时，也应注意ST的尺寸公差范围。尺寸长度普通公差公差L0i0.10i0.0510L20i0.151 .i0.08-r -20L30i0.20i0.10i i 30L500.250.15I y 50L100i0.50i0.3 %L100L I, 与.0 %Li0.5 %L12、审核时也要注意审核图纸中所要求的公差是否合理，我们能否达到，若公差 太小，则要与客户协商。13、随改模订单来的图纸要认真审核客户所需修改的内容，用色笔作记

6、号以示注 意。14、审核中要注意新旧图纸的审核与整理，旧的图纸要即时消案，以防再开第二 套模子时出差错。仅供参考二、LAYOUT KEY图设计全面审核完图纸或磁盘图形后即进行 LAYOU设计。产品在模板上排布的区 域化是整套模具至关重要的因素之一， 区域化若设计得好，则整套模具较不易变 形，弹性亦会相对稳定，能使模具顺利通过而缩短制造周期。模具的 LAYOUT 设计要考虑好以下几个方面。1、产品大小及片数，若能用小模则尽量用小模板，因为模板越小，越不易变形， 一般不小于150X150。2、产品较大，片数较多时，尽量区域化，大约在 100M80mm勺面积就要分成一个区域，区域与区域之间的距离能加

7、大则尽量加大到 40mm特别是对于倒盖模结r (I . 构。3、设计LAYOU图时要充分考虑到所排布的产品是否适合试模时产品的排料。4、对于模具中有较高pin或其它结构，排布时要使其远离基准，以便合模时不易 咬模。必须在模具上安装导柱，加装弹簧，弹簧外露的高度要过PIN,才能起防止模具碰伤的作用。5、设计LAYOU图时，对于较大的模板，能在模具上安装弹簧，则尽量加弹簧孔， i|,这样对模具有良性影响。J这种结构的弹簧只需高出模面 4-5mm予可，不必装导 柱。6、现在移印和印刷都经多片，联片生产加工为目标，所以在设计LAYOU超应考虑好产品适合连片，移印和印刷，特别是对于较小的产品，在大区域范

8、围内可 适当再分小区域。7、设计LAYOU图时特别要注意弄清产品的正视图与背视图，以免把模具开反而 造成报废，图纸上的正视图是模具公模上的位置图，图纸上的背视图是模具母 模上的位置图，模具起点为图纸正视图上的右下角或背视图的左下角，设计员 仅供参考也要审核客户的产品正视图与背视图的关系是否正确，以免错误。8、设计导向定位孔尺寸应为x向间距比模板长少70mmY向间距比模板宽少60mm 这样撬模位置即安排在模具的最外两角。9、在模板上安排客户所需的片数，要做到分布均匀的基础上，以导向定位孔中心到第一片起点的距离X、Y均大于20mm标准，如果单边差一点到20,则另一 边则相应加大。具体见图（1）。1

9、0、在LAYOU超上，必须标注好模板大小尺寸，定位孔之间距离，CAV1间距离，CAV勺大小，起点到第一个定位孔之间距离，CAVt码排布及CAVt码打法的具体要求等尺寸，便于更方便的进行设计，CAVt如果太长及太多或是客户的名r （ -I . 字很长的，则要考虑设计编程上CAVffl弹性壁刀尖刻。下面是一个具体 LAYOUT 图排布的例子。（图（1）11、要喷漆的产品片间距应大于 6mm以好压毛边。插第八、九页的图在进行LAYOUTS设计过程中，要考虑产品的缩水率和KEY的缩水率的确定，缩水率的确定一般为：1.1、根据正常结构的模子，一般产品模选用0.967。 X IJ -2、缩水率与厚度有关系

10、，一般正常厚度 1.0用0.967,厚度2.0用0.97 ,大约厚 度为1.4用0.968,厚度为1.7用0.969,厚度0.8用0.966等。3、边框处有凸缘的要考虑增大缩水率，具体看凸缘高度和凸缘宽度来确定。4、长些的产品为方便生产控制尺寸，缩水率应考虑小些，如大于200mm勺产品用0.966,大于350mm勺产品用0.965等。5、看KEY勺大小和密集程度如何，如果 KE%艮大且安排很多很密的话，产品较难收缩，一般缩水率可以选大些。6、和原料有关系，设计时一般考虑硬度为50时为正常，小于50时容易收缩，缩水 率要小于0.967,大于500时难收缩，考虑大于0.967,如60原料用0.96

11、8等。7、样品模按经验是较难收缩的，一般选用0.97的缩水率，但由于原料可以调节缩 水情况，且做了降10丝排料梢后，产品会易收缩一些，故视产品情况一般选用 0.968,以便生产模可以使用。8、KEY勺缩水率一般选用0.97算出数值，再用原则上KEY小只可小不可大，KEY 高只可高不可低适当调整。如果KEY大小大于9X9时，就要考虑缩水率用大些， 如0.927之类。如果KEY大于20X20时，就要考虑用0.98的缩水率。r （I . 9、产品的加硫时间影响产品的长度极大，但 80娓在加硫的第一小时缩短的，两 小时后尺寸缩小很慢，这是由于加热时产品的原料中的低份子挥发所致。10、收缩率的确定还要考

12、虑该模具是国内客户或是国外客户，一般产品厚度为 1mm 时，如果是国内客户收缩率取 0.966,因国内客户产品在制造时选用国内原料 收缩较大，对于产品越大，例如电脑按键的产品就用较小的收缩率0.965,对于厚度较小也要选用较小的收缩率。而国外客户一般选用国外原料，稳定性较I I好，收缩率用得较大，普通厚度为1mm寸，收缩率0.967,厚度越大时，收缩 率也要越大，具体见前面几条。而KEY的收缩率一般用0.97 ,当KEY形较大时， 收缩率要加大，以满足KEY勺尺寸要求，当原料硬度较高时，收缩率也要加大， 使尺寸满足要求，相反当原料硬度低时收缩率要小。11、按照确定好的收缩率将客户产品的尺寸换算

13、成模具的尺寸进行LAYOUTS排布，确定好的缩水率应明确写在图纸右边的表格中，换算的尺寸字迹应清楚，尺寸 应完整，便于设计模具。12、产品如果实在太长了，一般可在原料中加入 D3,（一种低份子挥发性物质）这仅供参考样产品做出时就易收缩多了。但一般设计时尽量做到不用D3物质就可以达到尺寸。（D3原料成本较高）13、在设计完LAYOUT,对CAVte记有特殊要求的，需要在LAYOU中标明清楚。 按照上面几点排布好模板大小，设计完 LAYOU图后经工程部审核，即可进行 KEYf设计，弹性壁设计是一套模具顺利通过的重要因素，影响弹性的因素很 多。这需要KEY设计者不断的模索，研究和总结经验，力求一次性

14、的通过或 达到弹性范围的低限，将感觉设计在 0.3-0.6 ,并争取达到0.4-0.5为目标。弹性壁的设计应尽量设计厚，可通过选择合适的角度，增加壁高，公模KEY加大等途径达到这一要求。r （14、为节省原料，生产线鼓励产品厚度做在低限，故模具设计时缩水率考虑用小些， 目前最常用的应选用0.966。缩水率选小些也便于生产线换用较低价的原料。15、KEY莫缩水率的确定，一般 KEY的缩水率要比本模KEY的缩水率大0.002,例 如本模该KEY的缩水率用0.97 ,此KEY在彳KT模时缩水率就用0.927，但如果 硬度提高，则相应的收水率也要相应加大一点。16、在设计LAYOUTt有些产品由于结构

15、特殊，需加装弹簧、导向柱，这时设计 i| ,员要注意模具上的溢料梢，不能与定位孔、导向孔、弹簧孔相通，以免在试模 时料流走，引起产品缺料。如果模板规格较小，这些孔跟产品距离很近，按常 规的制作方法会产生相通的现象，这时在设计溢料梢时要让开这些孔位以免相 通。在设计LAYOUT0,缩水率在确定，以及KEY形设计的过程中还要考虑好以下几个方面：1、在排LAYOUT0时，若有移印和印刷，要考虑连片。连片一行上的片数以偶数为宜，以方便加工或以对称的两部份印刷。连片的所有片的宽度不宜超出 250mm仅供参考2、缩水率确定时还要考虑客户所要求采用的原料种类， 若采用普通的硅胶，如KE900 系列和NPC9

16、0陈列，那么缩水率可以按常规来定，但如果客户要求采用低份子 原料，如B6600系列和KE900系列，这种原料低份子含量较多，产品会较难收缩， 则缩水率就要适当选择大些。3、若客户有要求进行特殊工艺，如 UC丸理和喷漆处理的产品，就要考虑适当调 整尺寸。喷漆处理的产品，在设计前，必须先了解产品需进行多少道喷漆工艺， 在设计时，必须减去漆厚度，如厚度、高度、KEY周围长及宽以及被覆盖到的定位孔等。4、在设计KEY弹性壁时，首先要考虑一下所要求的弹性峰值，比例，回弹三者之 r （-I 0.2mm因为弹性壁太溥容易偏心，而且弹性不平。 这可以通过改变弹性壁角度和弹性壁高来达到。 但同时要考虑满足比例和

17、回弹要 求。6、在设计弹性壁时要考虑，当峰值在高限时，比例要满足客户要求，在峰值低限 时，回弹也要满足要求，这样综合考虑来设计。7、在同一片产品中，KEY形状大小相差较大，且要求相同的峰值和比例时，这样大 小不同的KEY就要设计不同的角度，才能达到客户的弹性要求。8、KEY母模的弹性壁尽量设计长些，这样设计出来的弹性壁较厚弹性较稳， 但是感 觉会变差。9、KEY公模做大些，这样KEY的感觉会比较好，比例大。且公模黑粒洞厚度要保证 大于等于0.8mm这样才能保证不跑黑粒。（特别注意黑粒孔的尺寸应选用 0.98 的收缩率，防止黑粒孔偏大，生产线易跑黑粒。）10、特殊工艺处理的产品尺寸弹性的规定。A

18、 UCR品模具尺寸设计按一般缩水率使用无需特定，根据实验结果 UC雨的产品尺寸伸长率介于0.2%-0.5%之间，而UCPZC艺要求产品事先必须加硫6小时。因此尺寸的变动 相互抵消。弹性要求因UC历口模的厚度最厚不超过3micnn,故未UC而的弹性控制一般分为二类。B、喷漆产品只须一道喷漆的产品，X、Y及Z轴尺寸均扣去0.07mm （一道漆厚度） r （I 460的模板，设计时考虑好真空脚的位置，争取制作真空板时下料能控制在300M00或400400,以节省材料，但对于细长状的真空置具下料及设计时，需将宽度尺寸适当加大，以使黑粒盘能稳定定位下黑粒。5、现在电极制作全部采用EROWA头，为方便ER

19、OWA装夹，铜块尺寸最小下 料为 30040mr3i6、钢板下料，要按以下情况进行合理下料。对于国内客户，KEY不外露的模具，公母模均选用国产钢板。对于国内客户，KEY形外露且KEY较高时，母模选用国外钢板，公模选 用国内钢板。对于国外客户，一般公母模都选用国外模板进行制作。因为国外钢板比国内钢板价格高很多，故照此下料制作能够r (-I 400料就浪 费了，可由备料组在1020 X1020板上栽下350 M80尺寸。8、一套模具下料时铜块如需超过10块，必须向课长报告，重新决定可否努力 减少铜块数目，因为铜块越多，越易造成制作各环节出错及速度变慢。I ,五、模具常规结构1、模具的结构 I,1对

20、于一般模具的常规结构示意及名称如下图所示。母模示意图插22页的图其中：模面、即公母模配合面空气梢撕线母模边框底面（产品底面）PIN KEY弹性壁KEY公模示意图插23页图其中基准（即公母模配合面）溢料梢降十丝面边框撕线KEY黑粒孔空气梢面（产品背面） / 1飞、j2、模具的弹簧结构对于有较高PIN的模具，或者是有某些特殊结构的模具，需要在模具上安装弹簧, 、 1 _ _做弹簧孔，防止合模时模具的咬伤。制作弹簧孔时，弹簧孔位置不宜与定位孔位置距 离太长，一般10mm左右，另外对于靠近基准边的弹簧孔，为了使普加装上活页后 易于起模，一般弹簧孔与基准之间距离 20-25mm为宜，而远离基准的那一边的

21、弹簧 孔边要考虑好撬模的位置，一般大于 20mm为宜。具体如下示意图。设计偏移时定 位孔和导向柱孔须同时制作，弹簧孔另编程序做。插24、25、26页图 六、模具设计的一些基本原则模具设计有一些基本原则如下：1 、设计公差：KEYS可高不可低；KEY大小可小不可大；冲程可大不可小； PIN 孔可大不可小。2 、设计时，若有样品，要求按样品作；若有第一套，要求完全按第一套设计， 若有重开，要求完全按原模，或者客户有要求及更改的按客户。3 、单KEY产品，不做空气梢撕线。4 、禁止公模KEY绕小。5 、设计时要充分考虑好刀具的吃刀量，防止断刀。一般情况下，一次吃刀量必 r （6 I . 须小于刀直径

22、，对于片数较多，下 Z较深的特殊情况下要考虑用两把刀进行 制作，其中第一把刀选用短刃制作，第二把刀再用较长的刀进行制作。6、设计时选择刀具考虑刃长时，除了参考刀具表格中所列的标准刃长外，最好 实际测量刀的实际长度，以合理选择刀具，使 CNC作得更快更好且不易断 刀。7、对于需用钻头制作的，必须先用端铳刀进行引孔，引孔直径必须W钻头直径， i|,引孔深度A钻头直径，这样才能防止钻头在模具上位置发生偏斜。8、为了保证黑粒孔的尺寸，黑粒的粗挖如中4的黑粒，一般不用小4的刀直接插， 而米用小3.5刀米用偏刀编程。9、对于公母模有零对零重叠的部份必须做撕线， 撕线的制作要防止出现难加工， 易加工或有毛边

23、的现象。10、程序的编写尽量采用偏刀编写（除挖余料，基准等）11、所有程序设计人员都必经有电脑中运行确保归零，若有些程序确实太大而无法做到需要CNCA员空跑归零的，必须在排刀表上注明并加以提醒。12、对于模具订单上要求做真空置具和 KT盘的，设计人员在设计完模具后要进 行设计KT盘及真空置具并同时转给CNCA员制作。13、修改旧模也要注意号码问题，栽 PIN时若会干涉到号码时，应考虑把号码 全栽掉重打号码，或者是栽 PIN让开号码。14、修改旧模一定要去看过模具实体，检查过修改部份才可制作，号码位置是1点，另外还有栽位，如果旧模原是栽的，重栽要考虑如何拔出原塞块，再栽 部位是否覆盖原塞块区域？

24、还有旧模的 EDM故KT模，要实测旧模KE状小, 而不能仅依图纸计算，因为旧模一般和图纸相差较多，时常超出公差。七、设计母模r （ I . 设计员在接到客户图纸，设计好的 LAYOUTS, KEY图，在设计母模之前必须 对所画好的图形对照客户图纸进行仔细认真的第二次检查，确保尺寸完全正确无误 后，可以接下去进行母模的设计。母模设计需考虑好以下几点内容。1、设计母模需有一个全面的概念，即全面的了解哪些部位需用刀挖，对于要放 电的模具，哪些部位需要通过放电来达到目的，而且要放电部位应该通过怎 样做才更有利于EDM勺碰中进行放电，这些都必须有一个整体的概念，对于 i| 较复杂的模具，这一步尤其重要，

25、EDMt中多加利用EROWA心的定位功能。2、设计时要根据产品的结构考虑用正盖模，倒盖模或三层模，因为此三种模具分型面不一样，设计时有区别。三种模具的结构示意图如下图所示（图2）3、母模降产品厚度刀具的选择，刀最小只能用小7的刀，特殊的刀用小6,要铳 干净并删除重复路径，高度留0.2光刀，且注意调整好刀速度与转速的配比。4、母模挖KEY所选用的刀具要尽量选大，如果 KEY有多种，且大小相差较大 时，要根据KEY1大小，分开几个百号进行粗挖，且尽量挖深。插30页图5、如果挖KEY的粗挖直彳5小于小3,则先排弹性壁刀粗挖，可减少挖KEY勺余量。6、母模做边框和PIN时应该考虑计算所能过的最大刀的直

26、径，如果碰到边框与PIN很靠近，只能用小1的铳刀，那其它部份要先用较大的刀铳掉，不能过的 地方再用小刀跑，这样保证较不易断刀。而且做边框和PIN的程序要放在底面光刀之前。另外还应考虑好 PIN到底做在公模好还是做在母模便于制作。为了方便生产线的制作，PIN尽量统一留在公模（母模做撕线）或者统一做 在母模（公模做撕线）对于要用雷射的产品，则PIN尽量都做在母模上（公模做撕线）。7、光KEY必须考虑将底面光平，使底面不留凸点，刀具能选大则尽量选大，光 刀应该先光侧面再光底面，注意刀的进刀和收刀以减少刀的接痕，对于要放 电的KEY则光刀侧面留0.1mm规则KEY留0.150.2mm用于放电。/J /

27、8、在弹性壁的制作中要充分考虑并计算好，弹性壁刀的直径，弹性壁刀需磨掉的数值以及偏刀值，以免弹性壁刀吃到 PIN,边框以及刀尖吃到 KEY,这 - N. .L -j些数值在排刀表上需注明。J J1,19、母模KEW有盲点要求，设计需编好程序在排刀表上注明对刀高度以及所使I,1 一一用的刀具，便于CNCS放电完后予以制作，且要计算刀所选用的刀具以及盲点高度的计算。由于ED幅度的误差，故必须强调CNCA员对刀以先碰到KEY 面，后再下盲点的实际高度为准确。10、如果是倒盖模，且产品片数较多时，要考虑产品的连片，边框撕线单边缩 0.070.08mm11、其它若有特殊的结构需要在 ED蝙后进行再制作的

28、，需要在排刀表中亦以注明以利于CNC勺制作12、有些母模KEY勺顶面若在CNCfr能用刀直接跑出来且比放电来得快的话， 可考虑编程用CNC包，这样可以节省较多的时间，提高效率，如“倒角R1”的“球 顶R500白2豕EY13、母模应该考虑好公模十丝面比空气梢低 0.05mm那么相应的母模挖KEYS 度（包括放电高度），弹性壁绕KEYW度均应比正常的少下5丝，母模空气梢 撕线也留少下5丝。14、母模KEYS要放电的，需要计算好放电高度，若 KEY1面有修倒角的，放 电高度扣除修倒角的那部份高度，KEY顶面是斜向的不同规准电极，ED幅度r （ -I . 也应相应扣除。15、设计程序尽量采用偏刀编程，

29、以便以后进行修改方便，只要直接更改偏刀 即可，但偏刀编程要考虑好，防止刀具的偏刀过不去而产生报警。16、单KEYT品，不做空气梢撕线，具这产品，空气梢撕线编程时要注意下少5丝，否则会出现难加工情况。17、开模用到中1.5以下的刀需找设计课长确认是否确定要使用及使用参数对 i|、。 ,否？否则中1.5以下刀成本因用不好易断上升很多。18、边框有R角小于0.5时，排刀需考虑分多把刀制作，且特别应注意节省时间。如右图情况为带R0.4的母模边框，排刀法应如下。插33页图先用大刀摆0 11用小2刀编直线走A-B-C顺铳用小1刀走，且要分段分速度，A段速度F=150 ,剩下1mm的一段F=20 ,仅供参考

30、拐弯1mm F=20 ; B段速度F=150,依此类推。用小0.8刀走，同上分段分速度走。19、由于旧CNC专速不宜打5000以上，故需用到中1以下直径的刀时，需在排 刀表上注明要用到MV-40 CNC故。20、有分段两种速度下Z的刀，请在排刀表上写明每次各下多少？以让 CN或口 道上面那些已走空，下面那段才是检查刀刃是否够长的标准？21、设计是控制刀具节约使用的决定者，故排刀表上需写清是用新刀还是用旧刀，不重要的面请尽可能用旧刀，且由于绕弹性壁的刀要用新刀，请在排完刀表后，选择其中的一把新刀来绕，而不要专门增加一把刀，且绕弹性壁的 r (I . 刀尽量选用中2.5以上的。八、设计公模在对母模

31、设计完后，一般情况下紧接着设计公模，设计公模要考虑好以下几个方面问题。1、公模排刀特别注重先大刀后小刀的排刀工艺， 一般粗铳基准和降十丝面先做， 如需要降公模KE涓就紧接着排下去别作，之后做溢料梢。i|y I2、公模铳余料刀具要尽量选大刀，且要能够铳干净，程序路径不能重复太多，如果由于产品结构原因铳余量刀直径小于等于 3时，可考虑使用高速切削的 办法。3、弹性壁粗挖必须排在挖KEY前，除非挖KEYT3很大或弹性壁刀特殊刚性小。4、挖KEY时，刀具尽量选大，且在排刀表上注明切削深度和刀刃长度，使得所 选用的刀具，刀刃最短不易断刀，如果产品中KEY与KEY之间的间距不同。程序要加以分开间距大用大刀

32、，间距小用小刀，用不同百号来做。5、挖黑粒孔时，注意刀具的选择不宜太大或太小，例如黑粒孔直径中4.10,粗仅供参考挖时刀具最好选用中3.5,单边余量留0.05光刀，光黑粒孔时要保证底面光平，且光黑粒孔刀的直径小于等于 D/2 （D为黑粒孔直径）。6、边框撕线的制作要考虑产品的连片，如果产品片数较多或产品较小时都要考虑产品的连片，一般边框撕线单边缩 0.07-0.08mm。此量在开模时一定要加 入。7、空气梢和铳模的编程要注意刀具的选择，程序要简单不重复，尽量做到余料在CNCM铳干净而不需普加继续铳模。空气梢和铳模的速度可尽量加快。8、排刀表上要注明其它的特殊加工工艺以及相关程序，如需要栽 PI

33、N或EDM或者有些需弹性通过后再进行制作的均需说明清楚，以利于模具的制造。 r （ I . 9、mastercam编铳模程序有些缺陷，011和o80已多次发生铳错KEY边框的事故，且编出的程序量大，重复路径多，故在设计时，如果所需部位铳模情况简单，请用EDM简单程序去做，速度快且不易错。如一定要用 mastercam, 千万要检查是否重复路径要修改以及干涉部位要重编。排刀忌用带R角刀，因为CNCE法试画检查！特别是铳模程序禁止用带 R刀。10、为加快做模速度，有些时候要考虑分两段下 Z, 一段用高速下Z, 一段用常 i I ,规下Z,如空气梢（仅剩0.3的量，上面已用011及0100铳空），光

34、黑粒洞（仅 剩极少量，;大部分粗挖时铳空），降模（本是成品，故仅要降的零点几用常规下Z即可）。等等！11、一般情况下，开公模禁用小1以下的刀，如一定要用到小1以下的刀，需找 设计课长确认是否确认要使用及使用参数对否？12、做空气梢和铳模光黑粒孔等，要分两段下Z, 一段用高速，一段用常规下Z, 另外在模具降模时，也要考虑分两段下 Z以提高效率，总之只要下Z地方是 空的，就要采用分段下Z,且在排刀表上下Z,高度部分写明每次各下多少？以检查刀刃是否够长！13、图纸上有些不合理或不必要的要求，如空气梢转角为R0.5,请同业务员报备后，不要去做，空气梢用小1刀去跑真是浪费。14、为解决，关键问题，自行设

35、计公模支撑柱，一般要设计中 0.1以上直径，位 置尽量靠近弹性壁（一般弹性壁进去0.2-0.3左右），suppont高度高于黑粒 0.2左右。15、公模撕线制作时，若靠近边框很近有凸柱或有放电部分，要考虑用R刀制作（局部用R刀）防止破裂产生毛边或其它缺陷。16、对于公模凹PIN有圆弧的制作，一般粗挖用平铳刀制作到 R刀上部，然后 r （ I . 再用R刀做底部圆弧，这样更易保证尺寸。九、设计电极对于模具中刀不能跑出来的部分或者是要用很小刀才能跑出来的部分要考虑制 作电极放电来达到目的。制作电极需考虑好以下几点：1、现在电极制作都采用EROWA具；故在设计电极时，其电极的程序起点必须 i| ,放

36、在铜块的中心，CNCH作时也必须考虑并注意程序起点为铜块中心，普加 装夹铜块EROWA铜头需对中心，EROW/需放在铜块中心，这样便于 CNC勺 找正和EDMK正。2、电极图上必须标注铜块中心（即程序起点）与一个KEY的相关位置，每KEY的大小及尺寸，以及表达电极顶面形状的示意图， 便于CNC EDMK员检查和 测量尺寸。3、电极一般采用快速切削法铳余料，快速切削的落刀点必须放有铜块外边，且 粗挖余料单边大0.5mm CNCa刀采用的两次光刀做到尺寸。仅供参考4、电极顶面或刻字程序都必须多下 0.1mm CN6员制作时所有刀具对准铜块 面是提起30mn1I可。5、粗挖完后进行光刀，光刀要从外面

37、落刀，以减少刀的接痕，提高电极侧面的 质量，保证尺寸的精确度。6、电极若两KEY之间距离较小，光KEY所使用的刀直径2.0,要考虑将整块 电极分成两种来制作。7、电极制作时较大的倒角需由设计编好程序在 CNC中跑出来，较小的需EDM 手动修磨的需要在排刀表中给予注明，另外电极若有需要插直角的部分也应 该在排刀表中注明表示出来，以上在铜头图上也应有表示，尽量不采用插直r (-I . 角。8、电极制作要考虑好应该有几片连在一起制作才便于EDM放电和CNC制作。所下的铜块不宜大于130X150,以免电极制作时会产生偏斜现象。另外也不 宜采用大刀进行重切削，只要不是过分大，首先应考虑一 CAVITY只

38、一种铜 头。9、对于封闭的边框电极必须钻通孔，利于排气排渣，另外做此种电极下料不宜 i| I太厚，一般厚度为电极放电高度+3mm夹具中螺丝长度即可以了，钻百孔注 意要让开EROWA夹具。10、电极制作中跑锥度，刻字等要考虑按粗中精分开编程，另外电极刻字刀的 选用也尽量按粗中精分开选用刀来进行制作。11、对于要制作较薄的电极，可以通过增加辅助厚度，尽量挖浅，采用较小刀 进行制作，一次吃刀量减少，和尽量做成封闭形状等方面来确保薄电极尺寸 的精确性。12、电极设计中要充分掌握 MASTERCAM中的曲面功能，同时要注意防止曲仅供参考面间的过切而产生的接痕，这要求设计人员不断的学习和熟练掌握软件功能,

39、把电极做得更加完美。另外对于较复杂的曲面，可通过 UG进行编程。13、电极制作中的粗中精规格如下表所示：目前EDM电极规准的确定规准个数EDMft 容电极规准8GAVSI极个数8GAVSE 电极个数单片模正常KEY EDM粗中精0.7,0.3,0.134 （两精）0.5 和 0.1各一块边框EDM（1mnmZ 下）0.35 和 0.15222边框EDM（深、宽1mnmZ上）0. 35 和 0.151. 0.7,0.3,0.121 11.3 11 ,j !2公模黑粒EDM0.35 和 0.15232细筋条EDM（宽0.6mm以下）0.2 和 0.1231NG EDM -0.7 和 0.32314

40、、电极制作中，若KEY的高度差相差较多，高度差超过 2mm勺，必须先编程 降KEY1,这1制作R刀绕顶面时吃刀量较少，不易断刀。也可避免 R刀的 砸刀。, .1115、电极设计时要尽量减少电极的种类，即若有几种电极能连在一起制作的， 必须连在一起制作，这样可能避免电极分开制作时放电之间的接痕。提高表 面质量，并可以节省铜块，提高效率。16、对于所制作的电极有较小的尖角的，必须考虑有否增加辅助宽度来进行制 作，这样可减少电极放电时电极尖角的损耗。17、电极制作中若出现时，刀挖之前要先用中1.0钻头先钻尖角（中1.0的钻头仅供参考需选用新加坡进口的，另外还需先用中1.0的铳刀弓I孔）18、做较小K

41、EY的电极、顶面程序应该在挖 KEY前跑，否则跑顶面时受力， 铜块会变弯。19、电极制作也要遵循先大刀后小刀的原则，粗割时能用大刀跑的尽量用大刀跑，先把大部份余量铳干净，不能过的小范围内再用小刀跑，这样可节省CNC 时间。20、电极铜头的下料，以铜头顶面面积总和小于等于7cm2为最佳（700m2r）,止匕顶面面积按正常产品KEY间较疏来说，铜头大小约为80X100左右，故设计 下料时，如果每片大小超过 80X100大小，则每CAVITY做一块铜头，如果每 r （ -I . 片大小小于80X100大小，要考虑做工连片，甚至多连片，因为现有传统 EDM 存在易移格错及小面积放电易臭的问题，故设计要

42、考虑好，减少移格次数，减少单KEY放电机会，单 KE他尽量在100X100大小内做多连片 EDM21、按正常EDM寸移8CAV&同头损耗要重修来说，移12CAV之内精铜头只需一块，移12CAVSZ上精铜头就要多下一块。22、现有电极的起点制作，由于电极在制作上经常旋转90 ,故电极制作上的起i I,点经常不能与模具吻合，多次造成 ED厕面方向放错。现在，所有的铜头都采用EROW/A作，故规定铜头制作的方向也全部统一与模具的方向一致，以便于确定铜头起点。23、由于现有ED晰台多种，故设计铜头规格请一定先问制造课的ED晰台安排来定铜头规格及块数。24、电极的光KEYS序应采用两段下Z, 一段快速下

43、Z F2500 ,另外一段0.2 ,采用常规下Z F15-20 。25、对于有些仅靠型腔较难碰中的电极，可以采用定位孔与EROWA心相对位仅供参考置来辅助碰中，所以在电极图上应该给出电极中心与定位孔中心的相对距离， 注明用EROWA中头方式。26、由于现在铜头的制作需要在一个机台上制作四块，所以要求在铜极设计的过程中程序号不宜过多，一般情况下，电极设计的程序号个数不要超过10个。27、对于采用新加坡程序制作电极，要在排刀表上提醒CNCX员注意如何对刀，即对刀方式的注明。EDM!同极尺寸确定1、普通庆鸿机台电极投影面积尺寸：7-10cm2 i I r I .I 2、数控庆鸿机台电极投影面积尺寸：

44、10-15cm23、北京AGIE MODO30L台投影面积尺寸：最佳 20cm左右最大35cm不可超过40cm2 一（50m火花间隙应为0.40mnO上）4、电极的设计制作除考虑上述EDM台的适应能力外，还应考虑CN（作的周期，以便能急时配合ED蜕成交样期。 i| ,请设计员在设计铜头时一定要计算铜头的放电面积来确定排几CAV激电。铜头制作速度的规定：开模的走刀速度已越用越快，但由于设计思想上的忽视，铜头、置具和塞块的走刀 速度未见开模那样地提升，请设计人员考虑除开模之外的其余工件也应加快速度，因为量实在太多了。一、首先规定铜头走刀速度（适用于MV-4嫡CNC1、降顶面最佳选择中1.0高速钢刀

45、，转速打S110Q下Z打F12Q （3mmg以内），F60-80仅供参考（3-5mW内。）此速度，同样适用于旧式CNCI器2、粗挖大刀（余量留0.5mm光刀）用中3.5-黄的卡拜刀，每次下Z 0.4-0.5mm, FZ打F2000（在外下刀）转速打 S9000-10000走刀打F2200-F250Q CNC作时打开机器的高速功能，G8P彼 在粗割完后关闭机器的高速功能G8P03、粗挖KEY可（只能过稍小刀）用中2-3的卡拜刀，每次下Z0.3mm FZ打下2000 （在外下刀），转速打S1000-S1100 走刀打 F1400-F200Q4、跑顶面i Ir II 1倍，且ST渥两块板一起CN阑作

46、，当然还有其它因素，但改进至4小时之内应没问题。其它只有走玻璃板走太快会崩，但走大面积也没问题，置具材料一般很软，刀不易 断，故打高速走是可行的。特别是光刀，现有速度可大胆提高。具体置具速度请各位研究后再定。十、KT模的设计KT模的设计要考虑好KT模的排布与设计。1、排布时相同的KT排在一起，KT间距一向为2.5-3.0mm。 r i-I . 2、不同的KT之间相隔最少为20mm3、不同KT之间要开溢料梢，尺寸按4X2mni口下图插45页图4、对于有方向性的KT,要打箭头标志的，需与工程部确认清楚箭头的方向。5、KT模的电极一般只做中精即可，且电极不宜做得过大而浪费材料，但要方便 EDMK电与

47、多格，具体需与 ED晌议。X：16、KT模KEY的缩水率，一般来说，KT模较难收缩，所以KEY的缩水率较本模 飞 I J 一一KEY的缩水率大一些，约大0.002。7、按以上要求合理排布好 KT, KT模模板一般不宜过大。（补充）KT模的设计补充1 、KT模缩水率在相同硬度下，应比本模大0.002 ,但在不同硬度下，硬度越高, 越不易收缩，故缩水率应适当增大。如：本模若50 Jis ,缩水率用0.97KT模硬度若60 Jis ,则缩水率用0.974KT模硬度若为50 Jis ,则缩水率用0.9722 、KT模LAYOUT0排布至关重要，下面举例说明 LAYOU图排布的设计要点，如下面两种STX

48、-KT的LAYOU图排布方案。插46、47页图仔细分析上面两图KT-LAYOUT-彼KT-LAYOUT-2会发现排布上有许多不同的 地方，现逐一分析LAYOUT-%匕LAYOUT-1 非布得好的方面：（以下LAYOUT-葡称L2, LAYOUT-倘称为 L1）。1、不同的KT间距L1为30.02 , 34.04等等，而L2为20,这样L1做溢料梢则 不同KT间为两条，而L2的溢料梢不同KT间仅为1条，L2比L1节省原料。2、相同KT间间距，L1为3.00-3.06 ,而L2为3.6 ,这样在制作电极时粗割或 光刀L2所用的刀直径都比L1大，速度可提高又不易断刀。3、L2把不用放电而可用CNCt

49、接跑出来的部分 A型KEY C型KEY非在一个区 域。而考虑铜块数量的减少，把能做在一块稍大些铜块的K, B, J, KEY I ,D, F, H, KEY及L, M G C各分在较相近的三个区域内，这样 L2铜块的 制作数量就可以只做 KBJ一种（0.5,0.1 ） ZDFH-种（0.5,0.1 ）, LMGC-种j、 I J 一一（0.5,0.1 ）六块电极即可。这样可大量节省铜块的数量，CNCI作日t间，EDM 校正碰中时间，且能尽可能地减少由于人工操作而造成的错误，反观L1,由于间距为30.06,间距较大，若把几种 KEY!在一起做一块铜头来做，势必 铜块大小很大，且不用放电的 A型与E型那样排布，极不易分区域，要做电 极电板的