a济钢1450单机架轧机调试方案

1、Good is good, but better carries it.精益求精，善益求善。a济钢1450单机架轧机调试方案唐山缤纷1250全连续式八辊五机架冷连轧机组试车方案 济南钢铁厂1450单机架可逆冷轧机试 车 大纲北京京诚之星科技开发有限公司2012年2月目 录概 述一、调试安全管理4二、调试准备工作4三、调试要求4四、液压、润滑系统调试61、低压液压站 62、高压液压站 93、油气润滑系统 124、减速机稀油润滑系统135、电机轴承稀油润滑系统156、乳化液系统 17五、单体设备调试201、 调试要求212、 单体设备调试内容、步骤及指标222.1 开卷机(卷取机)222.2钢卷小

2、车 232.3三辊直头机 232.4测张转向辊 242.5液压剪 252.6伸缩导板台 252.7CPC对中 252.8换辊小车 252.9支撑辊换辊装置 262.10主轧机 262.11测厚仪272.12测速仪 272.13张力计 272.14称重装置 27六、空负荷联动试车 271、区域联动 272、全线空负荷联动 313、全线穿带联动 31七、热负荷试车 321、调试应具备的条件322、调试内容、步骤及指标 32附表1 32附表2 32概 述一、本试车方案的实施从单体设备(系统)安装完成，具备调试条件后开始进行，内容包括机组各系统调试(液压系统；气动系统；乳化液系统；润滑系统等)、单体设

3、备调试、空负荷联动试车、热负荷联动试车。二、 本方案的执行应遵循由单体到区域、由区域到全线、由手动到电动、由低载到高载、由低速到高速、由手动到自动的原则，严格按方案中要求进行。三、方案中各设备(系统)之间的调试没有绝对的顺序，配合工程进展情况，只要现场具备条件，经几方确认并填写相关确认书后即可启动相关的调试工作程序，进入调试实施阶段，但必须满足方案中所列出的要求。四、对于在调试过程中出现的个别情况，如原方案中未进行要求，则在现场由相关单位沟通交流后再进行调试。五、 本调试方案未经中冶京诚工程技术有限公司同意不得擅自更改，以确保调试工作的顺利进行。六、调试用原料包括：附表1(空负荷原料计划编排)

4、、附表2(热负荷原料计划编排) 济钢1450单机架可逆冷轧机试 车 方 案一、调试安全管理为了保证机组在调试时设备和人员安全，特制定如下安全管理规定和措施，请参与调试人员认真、严格执行。1、 安全资材：灭火器、照明器材、通讯系统（对讲机）等；2、 安全措施：、设备、现场卫生清理干净；、拉安全警示围栏并设置明显的安全设施和标志；、参与调试的甲方人员已经过培训，熟悉调试程序并具备基本的安全技能和自我安全防护能力；、配置专职安全员进行监督、检查工作；、明确调试人员确认制，并提前签署确认书；、明确调试用语和指令，要求调试人员必须按照明确的指令执行。3、 事故预案：设备事故和人员事故处理预案；二、调试准

5、备工作1、相关设备、系统安装、验收完毕；2、能源、介质管道安装、冲洗验收完毕；3、传动、自动化接、校线完毕，具备送电条件；4、机、电、液施工项目有正规的验收报告；5、流体系统、机械设备首次填充油已加注，并达到设计要求；6、参与调试的甲方人员已经过培训，获上岗资格；7、参与调试人员配备对讲装置；8、调试组织机构和通讯联络方式已建立；三、调试要求1、 调试范围包括： 生产线外公辅能介系统（包括：蒸汽、空压站、水处理等）由甲方完成； 电气自动化控制系统；车间内气动系统；车间内蒸汽系统（包括冷凝水回收系统）；车间内水系统（包括冷却水、工业水、脱盐水等）；液压系统（低压/高压/CPC）；油气润滑系统；稀

6、油润滑系统；乳化液系统；轧机排烟系统；单体设备；空负荷联动；热负荷联动；2、 调试时应具备的条件：1)能介管道冲洗验收完毕，管路已经连接；2)机械设备润滑油、脂已经加注完毕；3)液压系统：管路已冲洗验收完毕，已按要求填充液压油，管路连接完毕； 4)各公辅、能介设备生产线外已经调试完毕，具体如下：电力：10KV高压已经调试完毕，具备往机组控制柜送电条件；蒸汽：具备往车间送汽条件； 循环冷却水 ：水处理站调试完毕，具备往车间送水条件； 压缩空气 ：空压站调试完毕，具备往车间送气条件； 工业水 ：具备往车间送水条件； 脱盐水：具备往车间送水条件；5)动力线、控制线、信号线、控制柜、操作台箱接校线完毕

7、，具备送电条件；6)与前期安装工作进行了现场交接，并进行了安装后最终验收；7)本调试方案已下发；8)调试确认表已填写（见附表3）；3、调试遵循原则： 先机械后电气；先手动后电动；先点动后连续；先低压后高压；先空载后负载；4、调试注意事项：1)调试由调试经理统一负责管理、组织、协调；2)各岗位参与调试人员进行挂牌上岗，不得随意调换，进行该岗位的全程调试，除非不胜任此岗位； 3)参与调试人员必须服从统一安排，不得随意脱离岗位、启动和操作设备，必须利用对讲系统保持信息畅通；4)参与调试人员应熟悉本岗位操作规程和安全规程；5)调试过程中出现意外情况，调试人员视情况需要可进行紧急停车；6)调试人员应熟悉

8、所调试的内容、程序；7)非调试人员不得进入调试安全警戒线内；四、液压、润滑系统调试 1、低压液压站1.1调试需要达到的技术性能1)用点：上卷小车；开卷机及外支撑；卷取机及外支撑；三辊直头机；铲头导板；卷取机导向装置；弯曲辊；辅助穿带导板；对中装置；带对中装置压板；卸卷小车；挤干辊；轧机斜锲；轧机阶梯块；轧机中间辊夹紧；轧机工作辊锁紧；轧机支撑辊锁紧；轧机支撑辊消除间隙；轧机入口、出口防缠板；支撑辊换辊装置；换辊车；液压剪； 2)技术参数及要求：1、 油箱容积：5000L2、 主泵（三台，两用一备）：工作压力P=15MPa，公称流量Q=210L/min3、 主泵电机：额定功率N=75KW ，转速

9、n=1480r/min，电压U=380V4、 工作介质：抗磨液压油L-HM465、 系统压力：15Mpa6、 系统清洁度：NAS78级7、 油泵控制要求： 压力在工作范围内；、油泵启动时电磁溢流阀得电卸荷，在主泵运行3-6秒后，溢流阀断电投入正常工作状态，“正常”运行指示灯亮；、正常工作时，主泵2用1备，当系统压力低于最低压力时启动备用泵。8、 压力控制要求：、最高压力：160bar ，报警、红灯亮；、工作压力：150bar ，绿灯表示系统运行正常；、最低压力：90bar，红灯亮、报警；、报警信号在极限压力持续2-3秒后发出，并将压力不正常信号送至主控室。9、 温度控制要求：、最低温度：20时

10、，报警、加热、红灯亮，30时，停止加热、绿灯亮；、3045 ，绿灯亮、系统油温正常；、45时，开始冷却，35时，停止冷却；、最高温度：55时，报警、红灯亮。10、液位控制要求：、最高液位：达到油箱净高的80%时，报警、红灯亮；、工作液位：距离油箱顶部300-900mm时，绿灯亮、液位正常；、最低液位：距离油箱底部400mm以内时，报警、红灯亮；、极限液位：距离油箱底部300mm以内时，报警、红灯亮、停泵。11、清洁度控制：、系统油液清洁度应达到NAS1638标准7-8级；、过滤器并联使用，当过滤器前后压差达到3.5bar并持续10秒时，发出报警信号，红灯亮，更换滤芯。1.2、调试准备：1）、调

11、试人员进行明确分工；2）、循环冷却水投入；3）、检查原始液位，进行记录；4)、进行调试区域确认，无人员及设备安全隐患；5)、明确调试区域并做好安全措施；1.3调试内容、步骤：A、泵站启动前工作：1)、电气进行系统温度、压力、液位及MCC内电机过热继电器参数的标定；2)、根据系统原理图、装配图及配管图检查并确认每个控制阀台所操纵的执行机构；3)、操作台（箱）送电；4)、电磁阀进行手动空载换向，确认阀芯是否灵活，然后操作按钮确认电气动作是否正确、灵活；5)、关闭各控制阀台入口的截止阀；6)、关闭蓄能器入口球阀，将蓄能器充氮到90bar；7)、将泵吸油管、回油管路上的截止阀打开，泵出口溢流阀及系统中

12、安全阀手柄全部松开；8)、手动盘动电机和液压泵之间的联轴器，确认无干涉并转动灵活；（如管道冲洗时利用本系统进行冲洗，则此项工作在冲洗前启泵时进行）9)、点动电机，检查电机转向是否与泵转向标志一致，确认后连续点动几次；（如管道冲洗时利用本系统进行冲洗，则此项工作在冲洗前启泵时进行）B、泵站调试和自动化功能测试1)、泵站调试 系统漏点检查：启动液压泵，缓慢将系统压力升至30bar，观察油箱液位变化，并立即检查是否有漏点； 系统试压、试漏：a：将系统压力升至60bar，保压5分钟，检查主管路是否有漏点；b：将系统压力升至90bar，保压10分钟，检查主管路是否有漏点；c：将系统压力升至120bar，

13、保压10分钟，检查主管路是否有漏点；d：将系统压力升至150bar，保压15分钟，检查主管路是否有漏点；h：将系统压力升至180bar，保压15分钟，检查主管路是否有漏点； 设定蓄能器安全阀压力：打开蓄能器入口球阀，将安全阀压力设定至16Mpa后锁定安全阀； 设定系统溢流阀压力：将溢流阀压力降至15.5Mpa后锁定系统溢流阀，该压力为系统溢流阀压力； 泵压力设定（系统压力设定）：将电磁卸荷溢流阀压力降至15Mpa，该压力为泵压力或系统压力；2）、电气、自动化控制功能测试；冷却器自动投运功能：当油箱温度超过45时， 电磁水阀打开，冷却器自动投运，当温度降至35以下时，电磁水阀关闭，冷却器停止运行

14、；加热器自动投运功能：当油箱温度低于20时，加热器自动投运，当温度升至30时，加热器自动停止运行；液位保护功能：当油箱液位高于高液位时，工作站产生报警信号，当油箱液位低于低液位时，工作站产生报警信号，当液位低于低低液位时， 工作站产生报警信号且系统所有泵/电机停止运行；温度保护功能：当油箱温度高于60时，系统主泵停止运行，循环泵继续运行进行冷却；当油箱温度低于20，系统主泵停止运行，循环泵继续运行进行加热压力保护功能：当系统启动后如果压力降至9Mpa，则持续5秒后系统自动停泵，防止泄漏；自动加载功能：当系统启动时，在电机运行5秒后相应泵自动加载；系统监控功能：在工作站画面上系统的所有信息情况都

15、可以进行监控；所有信号指示灯及报警正常；泵联锁条件检测：液位、温度、压力及启停。3）阀台调试； 将阀台压力元件调至最低压力，将流量控制元件关至最小，关闭阀台出口球阀，以保证机械设备的安全； 打开阀台入口球阀，检查泄露；逐一调大压力控制元件压力和流量控制元件流量，检查泄漏； 加大负载，进行最大负载手动试车，并及时检查系统工作情况是否正常； 操作各阀组控制按钮进行换向，检查泄露； 切换备用泵； 调试结束，停系统，控制柜及操作台箱断电。2、高压液压站2.1调试需要达到的技术性能1)用点：机架压下缸；机架工作辊正负弯辊液压缸；机架中间辊正弯辊液压缸；支承辊平衡液压缸；中间辊横移液压缸；2)技术参数及要

16、求：1、 油箱容积：4000L2、 主泵（两用一备）：工作压力P=26MPa，公称流量Q=140L/min3、 主泵电机：额定功率N=75KW ，转速n=1480r/min，电压U=380V4、 辅助泵（三台，两用一备）：工作压力P=10MPa，公称流量Q=270L/min5、 辅助泵电机：额定功率N=55KW ，转速n=1480r/min，电压U=380V6、 工作介质：抗磨液压油L-HM467、 系统压力：26Mpa8、 系统清洁度：NAS56级9、 油泵控制要求：、压力在工作范围内；限位开关得电后才能启动相应的油泵电机、油泵启动时电磁溢流阀得电卸荷，在主泵运行3-6秒后，溢流阀断电进入正

17、常工作状态，“正常”运行指示灯亮；、正常工作时，当系统压力低于最低压力时启动备用泵。10、 压力控制要求：、最高压力：280bar ，报警、红灯亮；、工作压力：260bar ，绿灯亮，表示系统运行正常；、最低压力：200bar，红灯亮、报警；、报警信号在极限压力持续2-3秒后发出，并将压力不正常信号送至主控室。11、 温度控制要求：、最低温度：20时，报警、加热、红灯亮，30时，停止加热、绿灯亮；、3045 ，绿灯亮、系统油温正常；、45时，开始冷却，35时，停止冷却；、最高温度：55时，报警、红灯亮。10、液位控制要求：、最高液位：达到油箱净高的80%时，报警、红灯亮；、工作液位：距离油箱顶

18、部300-900mm时，绿灯亮、液位正常；、最低液位：距离油箱底部400mm以内时，报警、红灯亮；、极限液位：距离油箱底部300mm以内时，报警、红灯亮、停泵。11、清洁度控制：、系统油液清洁度应达到NAS1638标准5-6级；、过滤器并联使用，当过滤器前后压差达到3.5bar并持续10秒时，发出报警信号，红灯亮，更换滤芯。2.2、调试准备：1）、调试人员进行明确分工；2）、循环冷却水投入；3）、检查原始液位，进行记录；4)、进行调试区域确认，无人员及设备安全隐患；5)、明确调试区域并做好安全措施；2.3调试内容、步骤：A、泵站启动前工作：1)、电气进行系统温度、压力、液位及MCC内电机过热继

19、电器参数的标定；2)、根据系统原理图、装配图及配管图检查并确认每个控制阀台所操纵的执行机构；3)、操作台（箱）送电；4)、电磁阀进行手动空载换向，确认阀芯是否灵活，然后操作按钮确认电气动作是否正确、灵活；5)、关闭各控制阀台入口的截止阀；6)、关闭蓄能器入口球阀，将蓄能器充氮到设定值；7)、将泵吸油管、回油管路上的截止阀打开，泵出口溢流阀及系统中安全阀手柄全部松开；8)、手动盘动电机和液压泵之间的联轴器，确认无干涉并转动灵活；（如管道冲洗时利用本系统进行冲洗，则此项工作在冲洗前启泵时进行）9)、点动电机，检查电机转向是否与泵转向标志一致，确认后连续点动几次；（如 管道冲洗时利用本系统进行冲洗，

20、则此项工作在冲洗前启泵时进行）B、泵站调试和自动化功能测试1)、主泵站调试 系统漏点检查：启动液压泵，缓慢将系统压力升至30bar，观察油箱液位变化，并立即检查是否有漏点； 系统试压、试漏：a：将系统压力升至60bar，保压3分钟，检查主管路是否有漏点；b：将系统压力升至120bar，保压3分钟，检查主管路是否有漏点；c：将系统压力升至180bar，保压5分钟，检查主管路是否有漏点；d：将系统压力升至220bar，保压5分钟，检查主管路是否有漏点；e：将系统压力升至260bar，保压10分钟，检查主管路是否有漏点；f：将系统压力升至280bar，保压10分钟，检查主管路是否有漏点； 设定蓄能器

21、安全阀压力：打开蓄能器入口球阀，将安全阀压力设定至28Mpa后锁定安全阀； 设定系统溢流阀压力：将溢流阀压力降至27Mpa后锁定系统溢流阀，该压力为系统溢流阀压力； 泵压力设定（系统压力设定）：将泵压力降至26Mpa，该压力为泵压力或系统压力；2）、电气、自动化控制功能测试；冷却器自动投运功能：当油箱温度超过45时， 电磁水阀打开，冷却器自动投运，当温度降至35以下时，电磁水阀关闭，冷却器停止运行；加热器自动投运功能： 当油箱温度低于20时，加热器自动投运，当温度升至30时，加热器自动停止运行；液位保护功能： 当油箱液位高于高液位时，工作站产生报警信号，当油箱液位低于低液位时，工作站产生报警信

22、号，当液位低于低低液位时， 工作站产生报警信号且系统所有泵/电机停止运行；温度保护功能：当油箱温度高于60时，系统主泵停止运行，循环泵继续运行进行冷却;当油箱温度低于20，系统主泵停止运行，循环泵继续进行加热；压力保护功能：当系统启动后如果压力降至20Mpa，则持续5秒后系统自动停止，防止泄漏；自动加载功能：当系统启动时，在电机运行5秒后相应泵自动加载；系统监控功能：在工作站画面上系统的所有信息情况都可以进行监控；所有信号指示灯及报警正常；泵联锁条件检测：液位、温度、压力及泵启停。3）阀台调试； 将阀台压力元件调至最低，将流量控制元件关至最小，关闭阀台出口球阀，以保证机械设备的安全； 打开阀台

23、入口球阀，检查泄露；逐一调大压力控制元件压力和流量控制元件流量，检查泄漏； 加大负载，进行最大负载手动试车，并及时检查系统工作情况是否正常； 操作各阀组控制按钮进行换向，检查泄露； 切换备用泵； 调试结束，停系统，控制柜及操作台箱断电。辅助泵站调试与主泵站调试类似；3、油气润滑系统3.1、调试需要达到的技术性能1)润滑点：轧机支承辊轴承共4个润滑点，中间辊轴承共4个润滑点，工作辊轴承共4个润滑点，入口、出口转向辊共4个点2)技术参数及要求： 润滑方式：油气润滑 主油路压力：max160bar压缩空气压力：max8bar 油气混合管路压力：46bar供油泵：4000ml/min 油箱容积：630

24、L 耗油量：980mL/h耗气量：239Nm3/h3.2、调试准备：1)、调试人员进行明确分工；2）、压缩空气投入；3）、检查原始液位，进行记录；4)、进行调试区域确认，无人员及设备安全隐患；5)、明确调试区域并做好安全措施；3.3调试内容、步骤及指标：（见厂家调试方案）4、减速机稀油润滑系统4.1、调试需要达到的技术性能1）用点：轧机主传动减速机；开卷机减速机；卷取机减速机；2）技术参数及要求：1、工作压力：0.20.3Mpa2、工作流量：345L/min3、油泵控制要求：、压力在工作范围内；、正常工作时，油泵1用1备，当系统压力低于最压力时启动备用泵。4、压力控制要求：、最高压力：4bar

25、 ，报警、红灯亮；、工作压力：3bar ，绿灯亮，表示系统运行正常；、最低压力：2bar，红灯亮、报警；、报警信号在极限压力持续2-3秒后发出，并将压力不正常信号送至主控室。5、温度控制要求：、最低温度：20时，报警、加热、红灯亮，30时，停止加热、绿灯亮；、3045 ，绿灯亮、系统油温正常；、45时，开始冷却，35时，停止冷却；、最高温度：55时，报警、红灯亮。6、液位控制要求：、最高液位：达到油箱净高的80%时，报警、红灯亮；、工作液位：距离油箱顶部300-900mm时，绿灯亮、液位正常；、最低液位：距离油箱底部400mm 以内时，报警、红灯亮；、极限液位：距离油箱底部300mm以内时，报

26、警、红灯亮、停泵。4.2、调试准备：1)、调试人员进行明确分工；2）、循环冷却水投入；3）、检查原始液位，进行记录；4)、进行调试区域确认，无人员及设备安全隐患；5)、明确调试区域并做好安全措施；4.3、调试内容、步骤：A、泵站启动前工作1)、电气进行系统温度、压力、液位及MCC内电机过热继电器参数的标定；2)、根据系统原理图、装配图及配管图检查并确认每个管路是否正确；3)、操作台（箱）、控制柜送电；6)、将泵吸油管、回油管路上的截止阀打开，泵出口溢流阀及系统中安全阀手柄全部松开；7)、手盘动电机和螺杆泵之间的联轴器，确认无干涉并转动灵活；8)、点动电机，检查电机转向是否与泵转向标志一致，确认

27、后连续点动几次；B、泵站调试及自动化功能测试1、泵站调试1）、关闭泵出口闸阀，启动电机，将溢流阀压力调整到6bar；2）、打开泵出口闸阀，检差管路及轧机减速箱有无泄露，检差减速箱回流情况；3）、关闭泵出口闸阀，将溢流阀压力调整到3bar，即为工作压力；4）、切换备用泵，按A(37)步骤进行调试；2、电气、自动化控制功能测试冷却器自动投运功能：当油箱温度超过45时， 电磁水阀打开，冷却器自动投运，当温度降至35以下时，电磁水阀关闭，冷却器停止运行；加热器自动投运功能： 当油箱温度低于20时，加热器自动投运，当温度升至30时，加热器自动停止运行；液位保护功能： 当油箱液位高于高液位时，工作站产生报

28、警信号，当油箱液位低于低液位时，工作站产生报警信号，当液位低于低低液位时， 工作站产生报警信号且系统所有泵/电机停止运行；压力保护功能：当系统启动后如果压力降至2bar，则持续5秒后系统自动报警，防止泄漏，当系统启动后如果压力高于4bar，则持续5秒后系统自动报警；系统监控功能：在工作站画面上系统的所有信息情况都可以进行监控；所有信号指示灯及报警正常；泵联锁条件检测：液位、温度、压力及泵启停。调试结束，停系统，控制柜及操作台箱断电；5、电机轴承稀油润滑系统5.1、调试需要达到的技术性能1）用点：轧机主电机轴承；卷取机电机轴承；2）技术参数及要求：1、工作压力：0.20.3Mpa2、工作流量：8

29、0L/min3、油泵控制要求：、压力在工作范围内；、正常工作时，油泵1用1备，当系统压力低于最压力时启动备用泵。4、压力控制要求：、最高压力：4bar ，报警、红灯亮；、工作压力：3bar ，绿灯亮，表示系统运行正常；、最低压力：2bar，红灯亮、报警；、报警信号在极限压力持续2-3秒后发出，并将压力不正常信号送至主控室。5、温度控制要求：、最低温度：20时，报警、加热、红灯亮，30时，停止加热、绿灯亮；、3045 ，绿灯亮、系统油温正常；、45时，开始冷却，35时，停止冷却；、最高温度：55时，报警、红灯亮。6、液位控制要求：、最高液位：达到油箱净高的80%时，报警、红灯亮；、工作液位：距离

30、油箱顶部300-900mm时，绿灯亮、液位正常；、最低液位：距离油箱底部400mm 以内时，报警、红灯亮；、极限液位：距离油箱底部300mm以内时，报警、红灯亮、停泵。5.2、调试准备：1)、调试人员进行明确分工；2）、循环冷却水投入；3）、检查原始液位，进行记录；4)、进行调试区域确认，无人员及设备安全隐患；5)、明确调试区域并做好安全措施；5.3、调试内容、步骤：A、泵站启动前工作1)、电气进行系统温度、压力、液位及MCC内电机过热继电器参数的标定；2)、根据系统原理图、装配图及配管图检查并确认每个管路是否正确；3)、操作台（箱）、控制柜送电；6)、将泵吸油管、回油管路上的截止阀打开，泵出

31、口溢流阀及系统中安全阀手柄全部松开；7)、手盘动电机和螺杆泵之间的联轴器，确认无干涉并转动灵活；8)、点动电机，检查电机转向是否与泵转向标志一致，确认后连续点动几次；B、泵站调试及自动化功能测试1、泵站调试1）、关闭泵出口闸阀，启动电机，将溢流阀压力调整到6bar；2）、打开泵出口闸阀，检差管路及轧机减速箱有无泄露，检差减速箱回流情况；3）、关闭泵出口闸阀，将溢流阀压力调整到3bar，即为工作压力；4）、切换备用泵，按A(37)步骤进行调试；2、电气、自动化控制功能测试冷却器自动投运功能：当油箱温度超过45时， 电磁水阀打开，冷却器自动投运，当温度降至35以下时，电磁水阀关闭，冷却器停止运行；

32、加热器自动投运功能： 当油箱温度低于20时，加热器自动投运，当温度升至30时，加热器自动停止运行；液位保护功能： 当油箱液位高于高液位时，工作站产生报警信号，当油箱液位低于低液位时，工作站产生报警信号，当液位低于低低液位时， 工作站产生报警信号且系统所有泵/电机停止运行；压力保护功能：当系统启动后如果压力降至2bar，则持续5秒后系统自动报警，防止泄漏，当系统启动后如果压力高于4bar，则持续5秒后系统自动报警；系统监控功能：在工作站画面上系统的所有信息情况都可以进行监控；所有信号指示灯及报警正常；泵联锁条件检测：液位、温度、压力及泵启停。调试结束，停系统，控制柜及操作台箱断电；6、乳化液系统

33、6.1、调试需要达到的技术性能1）用点：轧机2）技术参数及要求：乳化液浓度：24 乳化液温度：4555乳化净液箱容积：55m3 乳化液污液箱容积：70m3 乳化液总供液流量：420m3/h 供液泵压力：5bar供液泵扬程：82.5m 供液泵流量：420 m3/h，两台，一用一备 供液泵电机功率：132KW循环过滤泵流量：452 m3/h，两台，一用一备循环过滤泵扬程：17m 循环过滤泵电机功率：55KW过滤精度：30um 1、供液泵控制要求：、泵压力在工作范围内；、正常工作时，供液泵2用1备，当系统压力低于最低压力时启动备用泵；供液泵的启停与液位的连锁。2、压力控制要求：、最高压力：5bar

34、，报警、红灯亮；、工作压力：3bar ，绿灯亮表示系统运行正常；、最低压力：2bar，红灯亮、报警；、报警信号在极限压力持续2-3秒后发出，并将压力不正常信号送至主控室。4、温度控制要求：、最低温度：40时，报警、加热、红灯亮，45时，停止加热、绿灯亮；、4555 ，绿灯亮、温度正常；、温度：55时，报警、红灯亮，开始冷却；最高温度：60时，报警，停泵。加热与冷却切换由人工手动完成。5、液位控制要求：、最高液位：达到油箱净高的80%时，报警、红灯亮；、最低液位：距离油口200400mm时，报警、红灯亮；、工作液位：最低液位与最高液位之间，绿灯亮、液压正常。6、磁过滤控制要求：根据乳化液含铁粉的

35、多少设定磁过滤机工作时间间隔；7、平床过滤系统控制要求：7.1循环泵控制要求、泵压力在工作范围内；、正常工作时，循环泵2用1备；循环泵的启停与液位的连锁。7.2平床控制要求真空度控制；液位控制；过滤布控制；8、冷凝水系统控制自动排液控制9、排污系统控制自动排污控制6.2、调试准备：1)、调试人员进行明确分工；2）、循环冷却水投入；3）、蒸汽投入；4）、脱盐水投入；5）、工业水投入；6)、进行调试区域确认，无人员及设备安全隐患；7)、乳化液箱清洗干净；8)、乳化液配制条件落实；6.3、调试内容、步骤及指标：6.3.1、电气进行系统温度、压力、液位及MCC内系统所涉及到的所有电机的过热继电器参数的

36、标定；6.3.2、箱体加工业水到最高液位的80；6.3.3、操作台（箱）、控制柜送电；6.3.4、进行平床过滤器、磁栅过滤器、搅拌器、撇油机的单机调试：进行设备及环境检查，确保无隐患手动盘电机和联轴器，确认无干涉并转动灵活点动电机，检查电机转向是否符合工艺要求进行负荷运转，无异常，动作平稳6.3.4、切断平床过滤器、磁栅过滤器、搅拌器、撇油机的电源，确保安全；6.3.5、打开供液泵及循环泵入、出口的蝶阀，打开泵的卸荷阀，手动关闭供液阀；6.3.6、手动盘供液泵电机和联轴器，确认无干涉并转动灵活；6.3.7、点动电机，确认电机转向是否正确；6.3.8、打开供液阀，启动供液泵电机、循环泵电机，冲洗

37、管道及乳化液槽、机架；6.3.9、冲洗完后清理干净乳化液槽及乳化液箱；6.3.10、进行乳化液的配制：1)、初次配制按浓度要求配制乳化液：为24%；打开脱盐水阀门，向箱体里注入脱盐水；当所加水位覆盖蒸汽蛇形管(蒸汽加热装置)时，打开蒸汽阀门进行加热；当所加水位至三分之二箱时，加入轧制液； 加油量根据以下公式计算，加油量L浓度量×乳化液箱的体积；加入后立即启动搅拌器进行搅拌；根据浓度要求进行化验；2)、系统运行中的配制根据液位情况加入脱盐水，可以进行连续供给，也可以分次注入；根据浓度要求及化验结果，每班进行加油，要求“少量多批”；6.3.11、将系统压力、流量调至设计值；6.3.12、

38、电气、自动化控制功能测试乳化液箱液位低于报警液位报警乳化液箱内温度小于45、大于55报警压力保护功能系统运行联锁条件合理，可靠6.3.13、调试结束，停系统，操作台(箱)、控制柜断电。五、单体设备调试单体设备调试是指轧线上某个单台设备的动作测试及性能考核。单体设备的调试步骤如下：1：设备动作手动调试 本阶段以液压、润滑、气动装置调试为主，自动化系统调试人员作为辅助人员参与这些装置的调试。调试的目的是测试设备动作的正确性、灵活性以及发现设备的安装问题及制造问题，为后阶段调试打下基础。2：传动电机优化及MCC电机试转本阶段以传动为主，优化全线的交流变频电机，测试电机的特性参数及电机检测元件的准确性

39、、可靠性，同时测试电机附属设备的启、停连锁及可靠性，电机优化完成后，带上机械设备进行设备运转考核，考核的目的是检验电机及机械设备在长时间运行状况下设备的性能。3：操作台箱打点在本阶段，首先将自动化通讯网络及传动网络打通，将预先编制好的控制程序输入PLC控制器，通过程序输出控制信号再检测此信号是否正确地到被控制元件，此项模拟完成以后，再将操作台箱送上电，通过操作台箱操作设备动作，此阶段调试的目的是检测在基础自动化控制下轧线设备动作的正确性，同时检验控制精度，在HMI CRT上检查相关信号状态、设定及实测数据值，如果不正确，检查程序和工艺设备，重新测试。在正常动作顺序检查通过后，还应检查极限运动状

40、态和报警状态。4：单台轧线设备控制功能的综合联调本阶段调试方法及内容同上一阶段，但要求所有信号包括直接I/O信号、网络通讯信号都是真实的，不再需要软件进行强制。本阶段调试通过后，对单台轧线设备的功能调试即告结束。1：调试要求1)调试范围：机组所有机械设备、电气传动及基础自动化2)调试时应具备的条件： 液压系统具备启动条件；稀油润滑系统具备启动条件； 油气润滑系统具备启动条件； 气动系统具备供气条件； 循环冷却水系统具备供水条件； 脱盐水具备供水条件； 蒸汽系统具备送汽条件；所调试区域无施工项目，无安全隐患，卫生清扫干净；所调设备已进行进一步检查确认，无隐患因素；与前期安装工作进行了现场交接；本

41、调试方案已下发；调试确认表已填写（见附表3）；其余参考“调试准备工作”内容；3)、调试遵循原则：先机械后电气；先手动后电动；先点动后连续；先轻载后重载；先低速后高速；4)、调试注意事项：调试由调试经理统一负责管理、组织、协调；各岗位参与调试人员进行挂牌上岗，不得随意调换，进行该岗位的全程调试（除非不胜任此岗位）；参与调试人员必须服从统一安排，不得随意脱离岗位、启动和操作设备，利用对讲系统保持信息畅通；参与调试人员应熟悉本岗位操作规程和安全规程，处理突发意外情况；调试过程中出现意外情况，调试人员可进行紧急停车；调试人员应熟悉所调试的内容、程序；非调试人员不得进入调试安全警戒线内；2：单体设备调试

42、内容、步骤及指标：2.1：开卷机(卷取机)1)、启动液压系统， 在低压、小流量情况下打开开卷机(卷取机)控制阀台出口的截止阀；2)、检查、确认各执行机构的控制阀组，先手动、后电动进行试车，每个执行机构动作5次(按支撑臂摆动压辊摆动卷筒涨缩对中横移顺序进行试车)， 动作应准确、到位，无卡阻，异音，设备无干涉； 3)、检查系统、管路、阀组如无异常（如泄漏、震动、噪音等），则进行系统压力、流量的逐级调整（3Mpa9Mpa15Mpa），最后进行动作速度、压力的调整(此项工作应根据本系统所控制的设备单体试车情况统一进行)；4)、电控部分的调试； 检查电机绝缘；确认校线无误后，对电机控制柜及检测元件送电;

43、电机传动柜调试，电机参数优化;对所有按钮及检测元件带电测试，程序中相应数据库正确;无负荷空转电机2h；接上电机接手并手盘动电机和减速机之间的联轴器，确认无干涉并转动灵活；在卷筒上套上涨环，涨开卷筒；进行电机正、反转操作，检查程序给定速度和现场电机的转数是否一致，速度测量和反馈值应相同，设备动作时，相应的按钮指示灯工作正常，当按下停止按钮时，电机应立即停止转动;进行电机点动升、降速操作，按额定转速的10%、30%、50%、75%、100%给定电机的速度，每间隔5分钟进行升速操作，检查给定和实际速度是否一致，再按照升速步骤的反向顺序进行降速操作， 检查给定和实际速度是否一致，升速、降速的斜率在每一

44、对应段应相同， 升速、降速过程中电机速度应平滑，无异常震动和异音;电机制动和冷却功能调试;5)、进行负荷转动电机3h，并检查设备情况输入轴转速由额定转速的10逐级提速到90（103050658090），每个速度下运转0.5小时；无异音、震动；减速箱无渗漏；电机设定参数无异常变化；轴承温度在80以下；6)、卷筒收缩，取下涨环；7)、设备运行联锁条件合理，可靠；8)、单体调试结束，关闭控制阀组出口截止阀(或液压系统，并卸压)，传动及操作箱断电；2.2：钢卷小车（上卷小车、卸卷小车）1)启动液压系统， 在低压、小流量情况下打开钢卷小车控制阀台出口的截止阀；2)检查、确认各执行机构的控制阀组，先手动、

45、后电动进行小车升降试车，执行机构动作5次，动作应准确、到位，无卡阻，异音，设备无干涉 (小车行走调试在电控部分进行)；3) 检查系统、管路、阀组如无异常（如泄漏、震动、噪音等），则进行系统压力、流量的逐级调整（3Mpa6Mpa15Mpa），最后进行动作速度、压力的调整 (此项工作应根据本系统所控制的设备单体试车情况统一进行)；4) 电控部分的调试；确认校线无误后，对电机控制柜及检测元件送电;电机传动柜调试，电机参数优化;对所有按钮及检测元件带电测试，程序中相应数据库正确;无负荷空转电机3h；进行小车升降、行走功能操作，设备动作时，相应的按钮指示灯指示正确;设备运行联锁条件合理，可靠； 5) 单

46、体调试结束，关闭控制阀组出口截止阀(或液压系统，并卸压)，传动及操作箱断电；2.3：三辊直头机1）启动液压系统，在低压、小流量情况下打开矫直机及其夹送辊控制阀台出口的截止阀；2)检查、确认各执行机构的控制阀组，先手动、后电动进行矫直机上辊、夹送辊的升降试车，对铲头导板进行升降、伸缩试车，各执行机构动作5次，动作应准确、到位，无卡阻，异音，设备无干涉；3) 检查系统、管路、阀组如无异常（如泄漏、震动、噪音等），则进行系统压力、流量的逐级调整（3Mpa6Mpa15Mpa），最后进行动作速度、压力的调整(此项工作应根据本系统所控制的设备单体试车情况统一进行)；4) 电控部分的调试； （参考开卷机调试

47、内容第4项）5)进行负荷转动电机3h，并检查设备情况；无异音、震动减速箱无渗漏电机设定参数无异常变化轴承温度在80以下 设备运行联锁条件合理，可靠；6) 单体调试结束，关闭控制阀组出口截止阀(或液压系统，并卸压)，传动及操作箱断电；2.4：测张转向辊（弯曲辊、侧弯辊、挤干辊）1)启动液压系统， 在低压、小流量情况下打开控制阀台出口的截止阀；2)检查、确认各执行机构的控制阀组，先手动、后电动进行小车升降试车，执行机构动作5次，动作应准确、到位，无卡阻，异音，设备无干涉；3) 检查系统、管路、阀组如无异常（如泄漏、震动、噪音等），则进行系统压力、流量的逐级调整（3Mpa6Mpa15Mpa），最后进

48、行动作速度、压力的调整 (此项工作应根据本系统所控制的设备单体试车情况统一进行)；4) 电控部分的调试；确认校线无误后，对电机控制柜及检测元件送电;电机传动柜调试，电机参数优化;对所有按钮及检测元件带电测试，程序中相应数据库正确;无负荷空转电机3h；进行设备点动功能操作，设备动作时，相应的按钮指示灯指示正确;设备运行联锁条件合理，可靠； 5) 单体调试结束，关闭控制阀组出口截止阀(或液压系统，并卸压)，传动及操作箱断电；2.5：液压剪1)启动液压系统，在低压、小流量情况下打开液压剪控制阀台出口的截止阀；2)检查、确认各执行机构的控制阀组，先手动、后电动进行液压剪的升降试车，各执行机构动作5次，

49、动作应准确、到位，无卡阻，异音，设备无干涉；3)进行剪刃间隙测量、调整：（插上安全销）剪刃间隙0.030.05mm4) 检查系统、管路、阀组如无异常（如泄漏、震动、噪音等），则进行系统压力、流量的逐级调整（3Mpa6Mpa15Mpa），最后进行动作速度、压力的调整(此项工作应根据本系统所控制的设备单体试车情况统一进行)；5）设备运行联锁条件合理，可靠；6) 单体调试结束，关闭控制阀组出口截止阀(或液压系统，并卸压)，传动及操作箱断电；2.6：伸缩导板台（带对中的带钢压板、摆动穿带导板）1)启动液压系统， 在低压、小流量情况下打开控制阀台出口的截止阀；2)检查、确认各执行机构的控制阀组，先手动、

50、后电动进行试车，执行机构动作5次，动作应准确、到位，无卡阻，异音，设备无干涉；3) 检查系统、管路、阀组如无异常（如泄漏、震动、噪音等），则进行系统压力、流量的逐级调整（3Mpa6Mpa15Mpa），最后进行动作速度、压力的调整 (此项工作应根据本系统所控制的设备单体试车情况统一进行)；2.7 ：CPC对中见EMG调试方案2.8：换辊小车1)启动液压系统，在低压、小流量情况下打开控制阀台出口的截止阀；2)检查、确认各执行机构的控制阀组，先手动、后电动进行试车，各执行机构动作5次，动作应准确、到位，无卡阻、异音，设备无干涉；3)检查系统、管路、阀组如无异常（如泄漏、震动、噪音等），则进行系统压力、流量的逐级调整（3Mpa6Mpa15Mpa），最后进行动作速度、压力的调整 (此项工作应根据本系统所控制的设备单体试车情况统一进行)；4)电控系统调试：参考开卷机调试内容第4、5项 5)设备运行联锁条件合理，可靠；6)单体调