立交桥冲击钻孔灌注桩基础施工方案完整

1、立交桥冲击钻孔灌注桩 基础施工方案完整（完整版资料，可直接使用可编辑，推荐下载）立交桥冲击钻孔灌注桩基础施工方案、编制依据总体施工组织设计；公路桥涵施工技术规范 JTG/T F502021 ； XX市高速公路施工标准化指南（试行）； 施工图设计文件。二、工程概况本标段共有大桥两座，中桥两座，天桥一座，分离式立交一座，桥式通道一座,具体桩基数量见下表：骨口. 序号结构物名称桩基直径（m）桩基长度（m根数总长（m）1XX坝中桥1.212121441.5122241。8128962XX院大桥1。215162401。8204801.8244961.8224883XX塘大桥222488220480218

2、4722。220122404XX路分离立交1。22081601.8222445桥式通道1.21212144三、机械配置机械名称数量型号挖掘机2PC220LC-6装载机2ZL50自卸汽车2CQ3260冲击钻5电焊机5BX-50弯曲机5GW6-40切断机5CQ40-1调直机5GJ- 4/14套丝机2四、本段桩基工程管理及施工人员组织安排施工负责人：技术负责人：技术员：安全员：测量员：五、施工进度计划本合同段内混凝土拌和站已经投入生产，桩基的施工准备工作均已完成，各相关专业技术人员及机械设备均已到位， 具备开工条件，计划工期为2021年 11月20日开始-2021年4月30日完成，如有其它因素影响变

3、化,根据实 际情况进行适当调整。六、施工方法及工艺要求本标段桩基施工采取冲击钻孔的方式成孔。为防止冲击振动导致邻孔孔壁 坍塌或影响邻孔已浇灌砼强度，应避免相邻两孔同时冲击钻孔和邻孔砼抗压强 度达到2。5MPa后方可开钻。钻孔桩施工工艺流程图6.1 施工准备钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实 . 场地位于浅水、陡坡、淤泥中 时, 可采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台；当位于深水时，可插打临时 桩搭设固定工作平台 . 工作平台必须牢固，能承受施工作业时所有静、活荷载， 同时还应考虑施工设备能安全进、出场。6。 2 埋设钢护筒护筒内径应根据钢护筒埋置深度来确定，一般控制在大于桩径 20-40

4、cm 范 围，护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于 1.5m,砂类土不小于2m当表 层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0。5m岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于 5cm,倾 斜度不大于 1%。水中筑岛，护筒宜埋入河床面以下 1 米.钻孔时孔内水位高出护筒底面 0.5m或地下水位以上1.5 2。0m6.3 泥浆制备由于本项目地址条件变化较大 , 不易确定具体地址情况， 所以无论土层土质 如何、地下水分布如何，我项目均采用静态泥浆护壁钻进工艺。现场设泥浆池（含回浆用沉淀池及泥浆储备池），一般为钻孔容积的1.52。 0倍，泥浆池的底部和四周要铺

5、设塑料布或采取其它封闭措施，防止泥浆外 流.造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率 , 并填写泥浆试验记录表 , 并随时注意地质变化， 根据地质情况的变化随时调整泥 浆的性能指标，保证泥浆的各项指标符合规范要求。钻孔施工现场设置回收泥浆池用作回收护壁泥浆使用， 泥浆经沉淀净化后， 输送到储浆池中，在储浆池中进一步处理经测试合格后重复使用 .钻孔中留下的钻渣由装载机和运输车运出施工现场，根据当地地形情况拟 将钻渣运到距现场 800 米处的冲沟内。泥浆性能指标如下：泥浆比重：岩石不大于 1.2 ，砂黏土不大于 1.3, 坚硬大漂石、卵石夹粗砂不宜大于 1。粘度：一般地层16

6、22s,松散易坍地层1928s。含砂率: 新制泥浆不大于 4。胶体率：不小于 95%。PH值：大于6.5.6.4 。钻孔6.4 。 1 安装钻机安装钻机时要求底部应垫平， 保持稳定 , 不得产生位移和沉陷， 钻头与孔位 中心偏差不得大于 50mm。6。4.2 钻进开始钻进时，进尺应适当控制 , 在护筒刃脚处，应短冲程钻进，使刃脚以下 处处有坚固的泥皮护壁。待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按不同地质 情况以正常速度钻进。 如护筒外侧土质松软发现漏浆时 , 可提起钻锥， 向孔中到 入粘土，再放下钻头冲击 , 使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙 , 稳住泥浆继续钻进。在砂类土或软土层钻进时，易坍孔 .

7、宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、 稠泥浆钻进。泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有 损耗、漏失，应予补充 . 并及时检测泥浆指标，遇土层变化应增加检测次数 , 并 适当调整泥浆指标。每钻进2m或地层变化处，应在沉渣池中捞取钻渣样品，查明土类并记录， 及时排除钻渣并置换泥浆 , 使钻头经常钻进新鲜地层。 同时注意土层的变化， 在 岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核 对.6.4。 3 清孔及检测清孔采用换浆法清孔，清孔时注意保持孔内水位。清孔的目的是清除钻碴和沉淀层 , 尽量减少孔底沉淀厚度 , 防止桩底存留过 厚沉碴而降低桩的承载力

8、。清孔分两次进行，第一次清孔在钻孔深度达到设计 深度后进行，第一次清孔就应满足规范要求 , 否则不应下放钢筋笼。待钢筋笼安装到位后下放导管再进行第二次清孔，灌注混凝土前清孔必须 达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无颗粒感觉,泥浆比重1。03-1。1,含砂率V 2%, 粘度1720s;浇筑水下混凝土前孔底沉碴厚度不大于 5cm孔底沉碴的测量：采用前端悬挂平砣的测绳在孔壁周围测量孔深， 测点不少于4个,两者底标高之 差为沉碴厚度，每次测量前必须采用钢尺对测量绳进行校核，严禁采用加深钻孔 深度方法代替清孔作业成孔质量标准和检验方法序号检验项目允许偏差检验方法1孔位中心偏心（mm）< 50m

9、m检孔器2孔径（mr）不小于设计孔径检孔器检查， 测量孔顶、底、中3倾斜度（%）1%4孔深（m）摩擦桩：不小于设计孔深支承桩：比设计 深度超深不小于0.05测绳检查5沉淀 厚度（mm摩檫桩复核设计规定。设计未规定时，对于直径< 1.5m的桩，w 200;对桩径1。5m或桩长>40m或土质较差的桩，w 300沉淀盒检查支承桩不大于设计规定；设计未规定时w 50沉淀盒检查6清孔后 泥浆指标相对密度：1。031.10 ;粘度:1720Pa.s ;含砂率：2%;胶体率：98%用仪器检测6。5钢筋笼制作、安装6。5。1原材料检验钢筋须按不同规格、等级、牌号及生产厂家分批验收，分别堆放,不得混

10、杂， 立牌以便识别钢筋应具有出厂质量证明书，使用前需按规范要求抽检，符合规 范要求的方能使用到工程中。6。5。2钢筋笼制作钢筋在钢筋加工场下料，运至现场加工。对于较短的桩基，钢筋笼宜制作 成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼可分节制作（分段长度尽 量加长，以减少分节节段），现场进行安装对接。对接可采用镦粗直螺纹套筒连 接、搭接焊或帮条焊（采用搭接焊时需在钢筋笼上预留搭接长度）。砼垫块砼垫块主筋钢筋笼制作，先按2m间距排列加强箍筋，加强筋与地面接触处垫等高木方， 然后在外侧绑扎主筋，最后绑扎螺旋筋，定位筋在钢筋笼骨架上间隔 2m沿桩周 等距离分布，以保证钢筋笼底居中下放。在钢筋笼箍筋

11、上 按35m间距套上滚轮砼垫块,同一断面对称布置4个，以 确保钢筋保护层厚度。为使砼导管能顺利升降，防止与钢筋笼卡挂，钢筋焊接时，应使主筋内缘光 滑，钢筋接头不得侵入主筋内净空，钢筋笼下端用加劲筋全部封住露头，保证 下端平齐。6。5。3骨架的起吊和就位钢筋笼制作完成后，吊装和安装采用汽车吊，为了保证钢筋笼起吊时不变 形,对于长骨架，起吊前应在加强箍筋处内焊接三角或十字支撑，以加强其刚度。 采用两点吊装时，第一吊点设在钢筋笼的下部，第二点设在距钢筋笼顶部三分之 一处之处。起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时， 先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面一定高

12、度后， 第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点， 直到骨架同地面垂直，停止起升。解除第一吊点当骨架进入孔口后，应将其扶正 徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点 及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或 型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔 口临时支撑应满足强度和刚度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨 架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二 节骨架,使上下两节骨架位于同一垂直线上进行焊接， 全部接头焊好后就可以下 沉入孔,直至所有骨架

13、安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中 发生浮笼现象。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核 对无误后再焊接定位在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出 桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋顶的吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧 放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位钢筋支托于枕木上。钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距土 0.5dmm箍筋间距土20mm骨架外径土 10mm骨架倾斜度土 0。5%;骨架保护层厚度土 20mm骨架 中心平面位置20mm骨架顶端高程土 20mm骨架底面高程土

14、50mm钻孔桩钢筋骨架允许偏差序号项目允许偏差（mr）2主筋间距（mni）± 103箍筋间距（mr）i± 204外径（mn）± 105倾斜度（mm0。5%6保护层厚度（mm）± 207中心平面位置（mr）208顶端高程（mr）± 209底面咼程（mm）± 506。6、砼灌注6。6。1灌注准备水下混凝土的灌注采用垂直导管法，导管内径为2530cm.导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小 于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内 压力 p 的 1.3 倍，p=rchc

15、-rwHw式中：p为导管可能受到的最大内压力（kPa）;rc为砼拌和物的比度（24kN/m3）;hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；rw为井孔内水或泥浆的比度（kN/m3）;Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。安装导管导管采用内径© 25-30cm,壁厚大于6mm勺钢管，每节23m,另配1节0。 5m 1节1.0m的短管.钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间 导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋 丝扣型接头，设防松装置。导管安装后，其底部距孔底有 25040

16、0mn的高度。6。6.2二次清孔浇筑水下混凝土前应检查孔底沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；当设 计无要求时：柱桩不大于10cm摩擦桩不大于30cm如沉渣厚度超出规范要求， 则利用导管换浆进行二次清孔。6.6。3首批封底混凝土计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导 管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于 1m深。足够的冲击能量能够把桩 底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。6。6。3.1首批灌注砼的数量公式（例桩径D=1.25）:V>n D2/4(H1+H2) + n d2/4h1 ; h仁Hwrw/rC;导管底口与孔底的距离为 25-

17、40cm,H1 表示砼桩底到导管底口的高度 ,H2 表示首批灌注砼的最小深度(导 管底口到砼面的高度)为 1m，h1 表示泥浆底部到砼面的高度，保证导管埋入砼 中的深度不小于 1m。h仁H wrw/rC=11x 68/24=31.17mVr1.25=3.14 X (1.25/2 ) 2X (H1+1) +3。14X (0.25/2 ) 2/4h1=3.14 X (1。25/2)2 X( 0.5+1 ) +3.14 X (0.25/2 ) 2/4 X 31.17=2.23m3 对孔底沉渣厚度应再次测定。 如厚度符合设计要求， 然后立即灌注首批砼 .6。 6.3。 2 砍球 将首批灌注混凝土放入漏

18、斗并砍球，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼 面高度，计算出导管内埋置深度 ,如符合要求，即可正常灌注 . 如发现导管内进 水, 表明砍球失败，需及时进行清孔，进行二次砍球。6.6。 4 水下混凝土灌注 桩基混凝土采用罐车运输并配合导管灌注，灌注开始后，应连续紧凑地进 行，严禁中途停止。 在灌注过程中 , 应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗 外掉入孔底 , 使泥浆内含有水泥而变稠凝结 , 致使测探不准确；应注意观察管内 混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管 的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在24m同时应及时测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。导管提升时

19、应保持轴线竖直和位置居中 , 逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨 架，可转动导管，使其脱开钢筋笼后，再移到孔位中心 .拆除导管动作要快，一般控制在 5mi n,最长不能超过15mi n,否则容易造 成堵管。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管多次后应重 新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌 入，不可整斗地快速灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气柱，造成堵管。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为了防止钢筋笼被混凝土顶托上浮，可 采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋笼时 混凝土的流动性过小。当混凝土面接近和初进入钢筋

20、笼时，应使导管底口处 于钢筋笼底口 3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管 底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土进入钢筋骨架4m5m以后，适当提 升导管，减小导管埋置深度，以增加钢筋笼在导管口以下的埋置深度，从而增 加混凝土对钢筋笼的握裹力。混凝土灌注到接近设计标高时， 要计算还需要的混凝土数量 , 通知拌和站按 需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时， 由于导管内混凝土柱高减小 , 超压力降低， 而导管外的 泥浆及所含渣土稠度增加 , 相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难 时, 可在孔内加水稀释泥浆 , 并掏出部分沉渣，使灌注工作顺利进行。在拔出最 后一段长

21、导管时， 拔管速度要慢， 以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心 .因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，部分粉煤灰可能上浮堆积在桩头，超 灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量 ,在桩顶设计标高以上应超灌 100cm 以 上。在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、 浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换工作时，每工作班都应制取试件。 试件应施加标准养护， 强度测试后应填试验报告表 .强度不合要求时， 应及时提 出报告，采取补救措施 .有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测； 在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、 导管拆除以及发生的异常现象等，

22、应指定专人进行记录。6.6 。5 灌注砼测深方法 灌注水下砼时，应及时探测孔内混凝土面至孔口的深度 , 以控制导管埋深 .如探测不准确，易造成导管提漏，发生断桩，或导管埋深太多，不容易提升导 管。因此，灌注水下混凝土中 , 测深工作桩中是一项非常重要的，一定要由责任 心强的人来操作 .目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm,重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面 （或表面下 1020 厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。6.6.6 桩基检测根据设计要求 , 在所有钻孔桩砼浇注完毕并达到龄期（ 28 天）后，应采用 超声波逐桩进行检测

23、， 以判定桩身混凝土的质量 ; 如果监理工程师要求对个别桩 进行抽样检测，取芯后应压注同标号水泥砂浆。采用超声波检测桩基质量，在浇筑砼时，按设计要求预埋声测管，埋设声 测管应满足以下要求：七、防断桩及灌注施工各类事故的处理措施F面为附送毕业论文致谢词范文！不需要的可以编辑删除！谢毕业论文致谢词我的毕业论文是在韦xx老师的精心指导和大力支持下完成的， 他渊博的知识开阔的视野给了我深深的启迪， 论文凝聚着他的血汗, 他以严谨的治学态度和敬业精神深深的感染了我对我的工作学习产 生了深渊的影响，在此我向他表示衷心的谢意这三年来感谢广西工业职业技术学院汽车工程系的老师对我专 业思维及专业技能的培养，他们

24、在学业上的心细指导为我工作和继 续学习打下了良好的基础，在这里我要像诸位老师深深的鞠上一躬,虽然他不是我的专业老师，但是在这 三年来,在思想以及生活上给予我鼓舞与关怀让我走出了很多失落 的时候，“明师之恩，诚为过于天地，重于父母”，对吴老师的感激 之情我无法用语言来表达，在此向吴老师致以最崇高的敬意和最真 诚的谢意！感谢这三年来我的朋友以及汽修 0932班的四十多位同学对我的 学习，生活和工作的支持和关心。三年来我们真心相待，和睦共处 不是兄弟胜是兄弟！正是一路上有你们我的求学生涯才不会感到孤 独，马上就要各奔前程了 ，希望（，请保留此标记）你们有好的前 途，失败不要灰心，你的背后还有汽修 0

25、932班这个大家庭！最后我要感谢我的父母，你们生我养我，纵有三世也无法回报你 们，要离开你们出去工作了，我在心里默默的祝福你们平安健康 ，我 不会让你们失望的，会好好工作回报社会的.致谢词2在本次论文设计过程中，感谢我的学校，给了我学习的机会 ，在 学习中,老师从选题指导、论文框架到细节修改，都给予了细致的指 导，提出了很多宝贵的意见与建议，老师以其严谨求实的治学态度、 高度的敬业精神、兢兢业业、孜孜以求的工作作风和大胆创新的进 取精神对我产生重要影响.他渊博的知识、开阔的视野和敏锐的思维给了我深深的启迪。这篇论文是在老师的精心指导和大力支持下才完成的感谢所有授我以业的老师，没有这些年知识的积

26、淀，我没有这么 大的动力和信心完成这篇论文。感恩之余，诚恳地请各位老师对我 的论文多加批评指正，使我及时完善论文的不足之处。谨以此致谢最后，我要向百忙之中抽时间对本文进行审阅的各 位老师表示衷心的感谢。开学自我介绍范文：首先，我想说“荣幸"， 因为茫茫人海由不相识到相识实在是人生一大幸事，更希望能在三年的学习生活中能够与大家成为好同学，好朋友。其次我要说“幸 运”因为在短暂的私下接触我感觉我们班的同学都很优秀，值得我 学习的地方很多，我相信我们班一定将是团结、向上、努力请保留 此标记）的班集体。最后我要说“加油”衷心地祝愿我们班的同学 也包括我在内通过三年的努力学习最后都能够考入我们

27、自己理想中 的大学，为老师争光、为家长争光，更是为了我们自己未来美好生 活和个人价值，加油哦，对了，我的名字叫“*兴",希望大家能记 住我，因为被别人记住是一件幸福的事！ ！）查看更多与本文高中生开学自我介绍相关的文章。冲击钻钻孔灌注桩首件施工方案一、工程概况本合同段冲击钻钻孔灌注桩首件工程计划为成渝枢纽互通D匝道2 #桥3-1井桩。该桩桩径为© 1600mm桩长14.6m,桩底标高为428.4,桩顶标高为 428.4+14.6-1.4=441.6,按照砼加灌1m控制，混凝土面控制高程为442。6,原 地面标高为444.71,设计孔深为444。71428。4=16。31m主

28、要施工机械有： 冲击钻机、发电机、潜水泵、泥浆循环泵、吊机、混凝土搅拌机、砼罐车等。本桩位点位于旱地,施工条件较好,施工前用只须用机械稍微平整即可。本桥施工用电采用400KVA施工专用变压器或者90Kw发电机提供、220v居 民用电提供生活用电 .设计C30水下砼29。4m3由贾家拌合站提供，3辆砼罐车经施工便道运输 至现场。二、施工工艺场地平整一桩位放样一埋设护筒一开挖泥浆池一冲击钻成孔一验孔一清孔 -钢筋笼安装一导管水密试验一安装导管一二次清孔一灌注混凝土一泥浆清理 f检测桩基。三、施工方法1 、准备工作1 。 1 桩基范围内的场地平整，清除余泥及草皮、垃圾等杂物，在附近检平 并压实。1.

29、2 详细了解水文地质资料和地下管线资料。人工探察地下管线情况，探 孔深度不小于3m 3m以下用铁钎进行刺探，确定无地下管线后才开始动工.1。3桩基础附近开挖沉浆池， 并根据地形、 交通和施工需要设置临时围栏 , 防止车辆及行人闯入 , 白天悬红旗，夜晚挂红灯示警。1。4 钻（冲）孔桩现场应接通水、电。为保证钻（冲）孔施工连续进行， 宜设置备用发电机组。2、采用全站仪按设计桩位坐标准确放出桩的位置， 用钢尺对桩位进行纵、 横向的校核，确保孔口平面位置与设计桩位偏差不大于 50mm定出骑马桩并要 对骑马桩进行保护且经常校核，确保中桩位置正确。3、埋设护筒 :护筒采用4mn钢冈板制作，其内径为180

30、cm长2n。上部开设12个溢浆口。 护筒制作要坚固耐用，不易变形 , 不漏水，安装好，起拨方便，并能重复使用 .护筒上口高出地面0。3m人工配合小型挖机挖出比护筒预埋深度深0.30。5m直径比护筒大0。41。0m的圆坑。在坑底填0.30。5m厚的粘 土并夯实.将钻孔中心位置标于坑底，并将护筒放进坑内，用十字线加线坠找出 护筒中心位置 , 移动护筒使护筒中心与坑底中心重合 , 其中心轴线与桩位偏差不 得大于200mm且护筒保持垂直，用水平尺校直护筒。在护筒四周对称均匀的回填、夯实粘土。4、泥浆制作选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为 2 倍的桩的混凝土体 积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时

31、进行调整 . 泥浆性能指标如下：泥浆比重：砂黏土不大于 1.3。粘度：一般地层1622s,松散易坍地层1928s。 含砂率：新制泥浆不大于 4。胶体率：不小于 95。PH值：大于6.5。5、冲击钻进成孔 钻机就位后，精心调平，并支撑牢固，确保施工中不发生倾斜、移位 . 开钻时, 应小心使锥尖对准设计中心。5 。 1、护筒附近钻进在护筒底部门以下24m范围内开孔时，应在护筒内加满相对密度1.41。5 的泥浆, 进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应短冲程钻进 , 使刃脚处有坚固的 泥皮护壁。待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按土质以正常速度钻进 . 如护筒外侧土质松软发现漏浆时 ,可提起钻锥 ,向孔

32、中到入粘土，再放下钻锥冲 击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。如开孔就遇到孤石或 硬度不均的地层，要用小冲程间断冲击 , 以勤放绳、少放绳的方法反复冲击，这 一孔段一般不捞渣 .5.2 、亚粘土、亚砂土层砂性土钻进： 当钻进砂性土或软土层时 ,易坍孔. 宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、 稠泥浆钻进。以相对密度为1。21。4的泥浆护壁，用抽筒钻头、中小冲程冲击钻进。5.3 、泥质砂岩层钻进 进入泥质砂岩层后，低锤冲击或间断冲击，如发现偏差要回填片石至偏孔 上方300-500mm处，然后重新成孔。在此层中钻进时，优先选用有较大冲击力 的带侧刃的一字形钻头 ,在设备能力允许下尽量增大

33、钻头重量和冲击高度 , 始终 保持孔内充满相对密度1.11.2的泥浆。每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽 中捞取钻渣样品， 查明土类并记录 , 及时排除钻渣并置换泥浆， 使钻锥经常钻进 新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层 并记入记录表中以便与地质剖面图核对。5。4、入岩深度控制当钻机进入泥质砂岩面时 , 操作人员根据钻机进尺情况通知现场技术人员， 现场技术人员立即测量岩顶面标高，然后根据设计要求及甲方提供的桩底标高 确定入岩深度，入岩部分钻进时，应注意进尺情况，如果进尺速度突然加快或 其它不正常现象时应及时通知现场技术管理人员作处理 , 当入岩深度达到要求 后

34、，方可停止冲击钻进 .6、验孔 验孔采用自制钢筋检孔器对孔径、孔形和倾斜率等项进行检验。检孔器外径D等于钻孔桩钢筋笼直径（146。4cm）+100mm（不得大于钻头直径）即 156。4cm, 长度为 4 6 倍外径，即 625。 6 938。 4cm。验孔时，先把测绳栓在检孔器的顶端， 再用钢丝绳将检孔器慢慢下放 , 当检 孔器下到井底以后用米尺测量桩基中心到钢丝绳的距离，再除以测绳的读数就 是孔的斜率。桩基的平面位置用全站仪或钢尺检测。质量要求：孔中心平面位置w 50mm倾斜度v 1 %且不大于50cm,孔径不小 于设计桩径（160cm），孔深比设计深度超深不小于 50mm即孔深不小于16.

35、31+0。 05=16.36m沉淀厚度不大于设计规定,即不大于5cm7、清孔钻孔达到设计标高，经终孔检查合格后，立即采用换浆法清孔.以中速压入1。031。10比重较小的泥浆，把钻孔内比重较大的泥浆换出，使泥浆比重减 少到1。031.10，并满足泥浆粘度1720s,胶体率98%，换浆时间一般需 要35小时左右，用沉渣盒采集泥浆样品，测定泥浆比重 （1.031。10）、含砂 率（V2%）和孔底沉渣厚度（v50mm）以判断清孔情况。清孔后应立即用吊机 下放钢筋笼8、钢筋笼制作及下放钢筋进场后必须检查出厂质量证明书，出厂证明书不全或没有证明书不予 使用。试验人员对钢筋做全面试验检查，并分批取样。施工前

36、将钢筋表面油渍、 漆皮、鳞锈等清除干净，保持表面洁净。钢筋机械接头性能应符合钢筋机械连接通用技术规程JGJ 107）的规定。受力钢筋机械接头位置宜相互错开。当多根钢筋的机械接头位于不大于 35倍钢 筋直径范围内时，应视为接头处于同一连接范围，该范围内有接头的受力钢筋 截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率不宜超过50%钢筋连接件的混凝土保护层厚度应满足设计及规范规定的最小厚度的要求.连接件之间的横向净距不 应小于钢筋直径（28mr）i且不应小于25mm接头用套筒、连接套及锁母在运输、 储存过程中应按不同规格分别堆放整齐，避免雨淋、沾污、遭受机械损伤或散 失.8.1、钢筋笼制作成整体，一次吊装就位

37、.& 2、制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放 在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时,使加强筋上任一主筋的标 记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋 的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架， 将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位 置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。& 3、钢筋骨架保护层的设置方法：一砼垫块一砼垫块一主筋钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求钢筋

38、骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳 朵”，见下图或转动混凝土垫块，见右图。设置密度按竖向每隔 2m设一道,每 道沿圆周布置4个.161 Z5.=8168。4、骨架的运输采用炮架车采用翻斗车牵引，在运输过程中应将钢筋骨架牢固的固定在炮车上，确保运输过程中的安全稳定。8。5、声测管的制作与安装：声测管采用50x 3mn钢管，桩中设四根声 测管，相互错位90度，声测管紧贴在加劲箍内侧，声测管下端伸至桩底 ，用钢 板封头，上端伸出桩顶30cm按图纸要求均匀固定在钢筋笼内侧并与钢筋笼一 起分节，节间用螺铰连接，与钢筋笼一起吊装（注意在钢筋笼吊前将声测管内 灌满清水）。吊装时注意保持钢管竖直，不得堵塞管道，

39、吊装完成后，用钢板封 住上口，以防杂物入内堵塞声测管。& 6骨架的起吊和就位钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊。采用两点吊装时，第一吊点设在 骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。起吊时，先提第一 点,使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊， 继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地 面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨 架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐 个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加 强箍接近孔口，可用木

40、棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于 护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接 头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕并在孔口牢固定位，以免在 灌注混凝土过程中发生浮笼现象。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对 无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩 位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊环内插入两根平行的工字钢或槽

41、钢， 在护筒 两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右）,并将整个定位骨架支托于枕木上。9、导管水密试验导管技术要求灌注水下砼采用钢导管灌注,采用导管内径为30cm导管使 用前应进行水密承压和接头抗拉试验 , 严禁用压气试压。进行水密试验的水压不 应小于孔内水深 1.3 倍的压力,也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最 大内压力p的1。3倍,p=r chcrWHw式中:p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；r c 为砼拌和物的重度（ 24kN/m3 ）；hc为导管内砼柱最大高度（m ,以导管全长或预计的最大高度计；rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/卅）；Hv为井孔内水或泥浆的深度（m。即本

42、桩的 导管 水 密试验的最 大 压力 值 P=2.4（ 16.36+1 ） 1.03*16.36=24.8kpa 。10、安装导管导管采用© 30cm钢管，每节23m,配 12节0。51.5m的短管，共配置16。36-0。4+0.3+0.2+0。5=16。96m 取0.5m整数倍为17m导管。钢导管内壁 光滑、圆顺 , 内径一致，接口严密 .导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应 . 使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺 度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于 10cm。导管长度按孔深和工作平台高度决定 . 漏斗底距钻孔上口，大于一节中间

43、导 管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋 丝扣型接头，设防松装置 .导管安装后，其底部距孔底有 250 400mm 的空间.11 、二次清孔 浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求，当设计无 要求时：端承桩不大于5cm及设计要求。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管 进行二次清孔 .12、灌注混凝土12.1、混凝土要求混凝土由拌和站统一拌和，水泥、外加剂由电子计量系统控制；碎石、砂 利用电子计量配料机配料。电子计量配料机使用前由试验室人员进行标定对骨 料的含水率经常进行检测，据以调整骨料和水的用量.严格按试验室确定的配合 比拌制砼，拌和时间不少于

44、90S。用砼罐车运送砼,每车砼量7.0 m3。混凝土拌 和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度.混凝土坍落度要求 180mnr 220mm12.2、首批封底混凝土计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深.足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。首批灌注混凝土的数量应能满足首次埋置深度 （> 1。0m和填充导管底部的需要，所需混凝土用量计算如下（桩径1.6m、孔深 16.36m):V>n D2 （ H+H） /4 + n d2h1/4=3。14 X 1。62 （0.4

45、+1）/4 +3。14X 0。32X 16.36/4 =3。17吊安全系数取用1.2，则v>3。17X1。2=3.8m3 式中：V灌注首批砼所需数量（nn）;D 桩孔直径（m）;H 1桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；h 2-导管初次埋置深度（m；d 导管内径；h 1桩孔内砼达到埋置深度 H2时，导管内砼柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（"，即h1=Hfw/r c；Hww井孔内水或泥浆的深度（m ； r w井孔内水或泥浆的重度（KN/m3）；r c砼拌和物的重度（25 KN/m3 ） 对孔底沉淀层厚度应再次测定。如厚度符合设计要求，然后立即灌注首批砼。12。3、水下混凝

46、土浇灌桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注 , 灌注开始后，应紧凑连续地进行， 严禁中途停工 . 灌注时采用剪球法，配备大料斗一个，能满足首盘砼方量。灌注 过程中分次集中下砼， 砼下料斗上加钢筋网以防止大块物体落入导致堵塞导管。 第一次灌注时先将下料斗装满 ,然后在拔出隔离栅的同时砼搅拌车加速倒料 , 保 证首批砼（不小于3。8mi） 一次灌注完毕，导管埋深1m以上。在灌注过程中, 应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而 变稠凝结 , 致使测探不准确。应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况， 及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除，导管的埋置深度应

47、控制在26m,并始终予以严密监视，导管应在无水进入的状态下填充。管底 在任何时候，应在混凝土顶面以下至少2m。输送到桩中的混凝土，应一次连续操作。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋 骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过 15mi n。要防止螺栓、橡胶垫和工 具等掉入孔中。要注意安全 . 已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使 用导管 48次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，后续混凝土卸料速度要均匀，徐徐灌入，不可时大时小 , 形成间断的封闭导管上口， 以免在导管内

48、形成高压气囊， 挤出管节间的橡皮垫， 而使导管漏水或造成导管栓塞。当混凝土面升到钢筋骨架下端时 , 为防钢筋骨架被混凝土顶托上升， 可采取 以下措施 :尽量缩短混凝土总的灌注时间， 防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混 凝土的流动性过小。当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处 于钢筋笼底口 3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管 底口出来后向上的冲击力； 当孔内混凝土进入钢筋骨架 4m5m 以后，适当提 升导管，减小导管埋置长度， 以增加骨架在导管口以下的埋置深度 , 从而增加混 凝土对钢筋骨架的握裹力。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将

49、导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内） ，通知拌和站按需要数拌制， 以免造成浪费。在灌注将近结束时 ,由于导管内混凝土柱高减小，管内压力降低 , 而导管外 的泥浆及所含渣土稠度增加 , 相对密度增大 , 如在这种情况下出现混凝土顶升困 难时, 可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔 出最后一段长导管时 , 拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥 心。因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高 度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100c m以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。在灌注混凝土时 ,每根桩应至少留

50、取 3 组试件, 对于桩长较长、桩径较大、 浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换班时，每工作班都应制取试件。试 件应施加标准养护 , 强度测试后应填试验报告表 .强度不合要求时，应及时提出 报告，采取补救措施。有关混凝土灌注情况 , 在灌注前应进行坍落度；在各灌注时间、砼数量、砼 上升高度、混凝土面的深度、 导管埋深及拆除导管节数以及发生的异常现象等， 应指定专人进行记录。12。4、灌注砼测深方法 灌注水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度 , 以控制导管埋深。如探测不准确， 将造成埋深过浅 ,导管提漏， 埋管过深拔不出或短桩事故 . 因此， 在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作， 一定

51、要由具有高度责任心的人来操作。目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg.用绳系锤吊入孔内,使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下 1020 厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测 者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤 不能太轻，而测绳又不能太重，否则 , 探测者手感会不明显 , 在测深桩，测锤快 接近桩顶面时 , 由于沉淀增加和泥浆变稠的原因， 就容易发生误测。 探测时必须 要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测 .13、泥浆处理钻孔桩施工中， 产生大量废弃的泥浆， 为了保护当地的环境 ,这些废弃的

52、泥 浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理 .14、检测桩基验对于钻孔桩，按设计要求在钢筋笼安装时预埋声测管，成桩后采用声波透 射法进行检测，如果发现不合格要做抽芯检验。四、质量要求及验收标准当桩身混凝土强度达到设计要求强度时，请具有桩基检测资质的单位，对 桩进行超声波检测，检测合格后并经监理工程验收后进行承台基础工程的施工。钻孔桩钻孔允许偏差序号项目允许偏差（mr）i1孔径不小于设计孔径2孔深摩擦桩不小于设计孔深柱桩比设计孔深超深不小于50mm3孔位中心偏心群桩< 100单排桩< 504倾斜度< 1%桩长，且不大于500mm5浇筑混凝土前桩底沉渣

53、厚度摩擦桩符合设计要求，当设计无要求 时，对于直径w 1.5m的桩,< 300mm对于桩径 >1。5m或者桩 长>40m或者土质较差的桩，< 500mm柱桩不大于设计规定钻孔桩钢筋骨架允许偏差序号项目允许偏差（mm）1钢筋骨架在承台底以下长度± 1002钢筋骨架外径± 103主钢筋间距± 104加强筋间距± 205箍筋间距或螺旋筋间距± 206钢筋骨架倾斜度0. 5%7保护层厚度± 208骨架中心平面位置209骨架顶端高程± 2010骨架底面咼程± 50五、工期安排计划开工日期：2021年4

54、月1日计划完工日期：2021年4月7日计划工期：7天六、机具人员安排机具人员安排工序人 员机械设备测量工程师1人测工3人全站仪1台水准仪1台埋护筒其他5人吊机1台小型机具若干成孑L技工5人其他2人吊机1台 发电机1台水泵1台冲击钻1台钢筋技工5人其他2人切断机1台弯曲机1台电焊机1台灌注技工5人其他2人双JS60拌和站1台吊机1台砼输送车3辆 其他小型机具若干施工现场组织机构框图项目经理项目总工生产副经理计划科机械科材料科工程科测量队试验室质检负责人桩基施工一队桩基施工二队分项工程安全、质量、环保体系框图项目经理项目总工生产副经理质检负责人桩基施工作业队钻孔灌注桩施工方案一、钻孔灌注桩施工工艺

55、1. 钻孔准备 钻孔灌注桩工作平台布置时从以下方面考虑： 钻孔灌注桩位于旱地时，规划施工所需面积 , 先清除杂物，换除 软土，回填砂砾，整平并夯实 , 保证工作平台牢固稳定，承受工作时 动荷载与施工机械的安全进出 .2。护筒埋设 钻孔灌注桩护筒埋设时从以下方面考虑：(1) 。在整平夯实的工作平台上按设值定出桩位中心，并用十字 线延长护桩，固定桩位中心，各方向延长护桩不少于两个 .(2) 。护筒采用 0。 8 厘米厚的钢板制做，护筒内径大于桩径 40cm.(3) . 护筒下沉采用人工挖埋进行，护筒四周所填粘土必须分层 夯实，埋设好的护筒按十字垂线方向用全站仪检查并在护筒口用漆 标点，以便随时检查

56、钻孔偏位情况。(4 )。埋设好的护筒口应高出地面 30cm护筒平面位置的偏差不 大于50mm护筒倾斜率的偏差不大于1%。(5) 。护筒埋设时底标高应略高于桩顶设计标高。(6) 。根据地质情况确定护筒埋设长度，保证钻孔和灌注混凝土 顺利进行。3。泥浆钻孔灌注桩成孔采用泥浆护壁，泥浆的造浆以当地原料为主， 采用塑性指数大于 15 的优质红粘土、膨润土与外加剂组成，对孔内 泥浆或池内泥浆分批定期作出试验数据，并根据试验结果不断及时 调整孔内泥浆 . 在钻孔过程中，护筒内的泥浆顶面应始终高出筒外水 位或地下水位1。0m.使用后的泥浆要用泥浆泵抽到下一处泥浆池重 复使用，避免造成浪费和污染 .4. 钻机成孔根据本合同段的地质状况和工程