泥浆护壁机械成孔灌注桩施工方案

1、XX平建筑工程有限公司泥 浆 灌 注 桩 施 工 方:案编制:审核:批准:目录、总则1二、施工准备 1三、施工操作 2四、泥浆护壁机械成孔灌注桩施工所要形成的文件资料 8.五、质量标准 8六、成品保护 1.01.1.1.1.七、职业健康安全要求 八、环境保护要求、总则1.1编制目的 为了规范泥浆护壁机械成孔灌注桩的施工，统一施工准备、施工操作、质量标准的内容和 对成品保护、职业健康安全、环境保护的要求，并为编制泥浆护壁机械成孔灌注桩施工的技术 交底提供依据，特编制此方案。1.2适用范围 本方案适用于泥浆护壁机械成孔灌注桩施工。1.3编制依据（1）建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2

2、0O1）（2）建筑地基基础工程施工质量验收规范 （GB50202-2002）（3）建筑桩基技术规范（JGJ94-94）（4）建筑地基基础设计规范（GB50007-2002）（5）建筑基桩检测技术规范（JGJ1062003）（6）国家和当地政府有关安全、防火、劳动保护等现行有关标准和规程。、施工准备2.1技术准备（1）有工程地质勘察报告，了解和掌握了作业区域内的水文、地质情况。（2）认真审阅图纸，进行图纸会审，了解和掌握图纸和设计文件对桩基基础的技术要求。（3）结合现场情况，编制本方案，并向操作人员进行了详细的施工技术交底。（4）组织现场管理人员和施工人员学习有关安全、文明施工和环保的有关文件和

3、规定。（5）进行测量基准交底、复测及验收工作。2.2材料要求（1）水泥进场时应对其品种、级别、包装或散装仓号、出厂日期等进行检查，并对其强度、安 定性及其它必要的性能指标进行复验，其质量必须符合现行国家标准硅酸盐水泥、普通硅酸 盐水泥 GB175 的规定。（2）当使用中对水泥质量有怀疑或出厂超过三个月（快硬硅酸盐水泥超过一个月）时，应进行 复验，并按复验结果使用。（3）普通混凝土所用的粗、 细骨料的质量应符合国家现行标准普通混凝土用碎石或卵石质量 标准及检验方法JGJ53普通混凝土用砂质量标准及检验方法JGJ52的规定。（4）拌制混凝土宜采用饮用水； 当采用其他水源时，水质应符合国家现行标准混

4、凝土拌合 用水标准JGJ63的规定。（5） 混凝土中掺用外加剂的质量及应用技术应符合现行国家标准混凝土外加剂GB8076混 凝土外加剂应用技术规范 G B 50119等和有关环境保护的规定。（6）如果在混凝土中掺用矿物掺合料， 其质量应符合所掺用的矿物掺合料的现行国家标准的规 定。矿物掺合料的掺量应通过试验确定。(7) 混凝土中氯化物和碱的总含量应符合国家现行标准 混凝土结构设计规范GB50010和设 计的要求，如不符合，应对石子的活性进行检测。(8) 应根据混凝土强度等级、 耐久性和工作性等要求进行配合比设计，确保混凝土的质量符合 国家现行标准普通混凝土配合比设计规程 JGJ55的有关规定，

5、混凝土拌制前，应测定砂、 石含水率并根据测试结果调整材料用量，确定现场施工的混凝土配合比。(9) 钢筋进场，应进行外观检查，并检查、核对其产品合格证或质量证明书，并按现行国家标准钢筋混凝土用热轧带肋钢筋GB1499等的规定抽取试件做力学性能检验，其质量应符合有 关标准的规定。当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢 筋进行化学成分检验或其他专项检验。( 10)钢筋焊接用焊条、焊剂等应有合格证。各种焊接材料应分类存放、妥善保管，并应采取 防止锈蚀、受潮变质的措施。(11)泥浆材料中的粘土、膨润土、分散剂、增粘剂等，均应符合相应的标准的要求，并应有 材料进场合格证、出厂

6、检验报告。当发现其性能显著不正常时，应对其成分进行检验。 2.3主要机具( 1)专用成孔机具：钻机(冲击式、回转式、冲抓锥式) 、吊车、砂泵、空气吸泥器、抽渣筒、 打捞器等。( 2)混凝土浇筑机具：金属导管、混凝土吊斗、储料斗、提升装置(吊车或卷扬机)、灌注架(支承导管和储料斗用) 、混凝土搅拌机、台称、混凝土搅拌运输车、混凝土泵车、吨翻车、手 推车等。( 3)制浆机具：泥浆搅拌机、泥浆泵、空压机、水泵、CMC 软轴搅拌器、旋流器、惯性振动筛、泥浆比重称、漏斗粘度计、含砂量测定器、秒表、玻璃量筒、 PH 试纸、泥浆取样器等。( 4)其它机具：钢筋对焊机、钢筋弯曲机、钢筋切断机、电焊机、各种扳手

7、、测绳及测锤等。 2.4作业条件(1) 桩基础工程的施工图齐全，有齐全的桩位平面图和桩身结构图等施工图。(2) 施工动土手续已办理完，并按要求采取了必要的安全措施。(3) 施工场地范围内的地上及地下一切障碍物已清除或处理完，邻近的建(构)筑物已采取保 护措施。( 4)施工场地已平整，在雨季施工时，应有可靠的排水措施。( 5)施工测量用坐标点和水准点已引进现场， 桩基轴线控制网已建立并经有关单位复测验收合 格。( 6)施工平台坚实稳定，并具备机械、人员的操作空间。( 7)施工用水、电、道路、临时设施准备就绪。施工机具、设备已进场并处于完好状态。(8)在复杂土层中施工时，应先试成孔，一般不少于两个

8、。三、施工操作3.1 施工工艺流程321泥浆控制指标（1） 一般要求泥浆粘度为18-22S,含砂率为4 8%,胶体率不小于90%。（2） 在粘土中成孔，可注入清水，以原土造浆护壁。排渣时，泥浆比重应控制在1.11.2。（3） 在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，泥浆比重应控制在1.113（4） 在穿过砂夹卵石层或易塌孔的土层及淤泥质土层时，泥浆比重应控制在1.3-1.5。制备泥浆应符合下列规定：（1）泥浆可就地就近选择塑性指数Ip 17、含砂率低的粘土调制。如达不到有关控制指标时， 应加入适当的膨润土、分散剂等进行调制。（2）制备泥浆时，应充分搅拌并通过振动筛、旋流器除去石粒等杂质，经沉淀后，进入储

9、浆池备用。通过泥浆沟循环及浇注水下混凝土时置换出的泥浆，应通过振动筛、旋流器、沉淀池等 净化再生处理（加入适量分散剂、增粘剂等）。水下混凝土浇注时置换出的浊浆应废弃。沉淀池底的沉淀物应及时进行清理。（3） 当采用正循环施工时，沉淀池、储浆池应设在地表下，坑深宜大于2m。坑底及坑壁（适 当放坡）宜用水泥砂浆适当抹面，避免土壁倒塌影响泥浆质量。坑上口应设置土围堰，防止地 表污水（雨水）流入。当采用反循环施工时，沉淀池及储浆池视现场等具体情况， 设在地上地下均 可。如设在地下，应考虑泥浆能顺利自流进入孔内，否则应用泥浆泵输送。如设在地表以上，沉淀池及储浆池应用钢板制作并架设一定高度，沉淀池及储浆池容

10、积应大于同时施工的桩孔总 体积及泥浆槽（包括泥浆输送管）总体积的三倍以上。泥浆质量应有专人进行管理（包括试验、调制及质量控制等），经常对泥浆有关指标进行测 定。不符合要求时，应及时采取措施处理。在复杂土层中成孔时，泥浆质量好坏，是确保护壁 成孔质量的关键，尤应重视。根据桩的轴线位置，引出每个桩位十字中心线。中心线位用小钉钉牢于桩孔附近的木桩上， 然后按照桩孔及护筒直径放出灰线。埋设护筒应符合如下规定：（1） 一般应用工具式钢护筒。地表土较好时，亦可用混凝土（放适量构造钢筋）或砖砌护筒。护筒应有一定刚度，在地面压力下不致变形。当用回转钻机时，护筒内径宜大于钻头直径100mm左右；当用冲击钻机时，

11、护筒内径宜大于冲击钻头直径200mm左右。（2）护筒位置应埋设准确，护筒与坑壁之间应用粘土填实。护筒排浆（进浆）口应与泥浆沟相接。 护筒中心与桩位中心线偏差不得大于 50mm。（3）护筒埋设深度，在粘土中不小于 1m。在砂土及松软填土中，不宜小于1.5m，护筒上口应 高出地面100200mm。用回转钻成孔且正循环作业时，泥浆面一般略低于地表面。用回转钻 反循环作业及冲击成孔时，泥浆面应保证稳定在护筒埋设深度范围内，并不得低于护筒下口， 避免泥浆面上下波动，冲刷孔壁引起塌孔。在任何情况下，均应保持孔内泥浆面高出地下水位 1m 以上。3.2.6 钻机就位应平稳，确保钻进作业时，不致发生倾斜、移位。

12、当用回转钻成孔，应事先在两个方向以经纬仪或吊锤测定钻杆垂直度，使钻杆垂直偏差控制在2%。以内。钻头中心与护筒中心偏差：当为回转钻头时，应控制在 15mm 以内；当为冲击钻头时，应控制在 30mm 以内。钻 机调整后，应立即在钻机底部按机型具体构造，采取可靠的措施固定，防止钻进时受力引起机 架移位。3.2.7 回转钻机成孔与清孔应符合如下规定：（1）回转钻机适用于粘土、杂填土、淤泥、淤泥质土中成孔。在季节性冻土、膨胀土、非自重 湿陷性黄土、砂土及砂夹卵石的土层中有可能成孔。在自重湿陷性黄土及混有大量的大块坚硬 孤石的土层中不得采用。持力层应为硬粘土或密实砂土，亦适用于持力层为碎石土、软质岩和 中

13、风化岩，但不适用于微风化岩以上的坚硬岩层。（2）可根据具体情况选用泥浆正循环或反循环方法作业。（3）不同类别的土层应采用不同型号的钻头。粘土、淤泥和淤泥质土及砂土，宜用笼式钻头。 穿过不厚的砂夹卵石层或在强风化岩层钻进时，应用镶焊硬质合金头的笼式钻头。遇个别孤石 或旧基础时，可用带硬质合金齿的筒式钻头。（4）应根据钻机性能、土质类别、孔径大小和泥浆质量确定钻进速度。一般开钻初期用慢速， 待成孔 5m 以上时，检查钻杆垂直度等，当确能保证成孔质量时，方可开始加速。进入持力层 时，应根据岩层具体情况，开始用慢速，再逐步加速。对于淤泥和淤泥质土及易塌孔的土层， 应降至最慢速，并减少泥浆循环速度和数量

14、，避免因泥浆在孔内产生过大的涡流冲刷孔壁。在 风化岩或其他硬土层中钻进时，均以钻机不致超负荷及产生跳动为原则。（5）钻进中出现缩径、塌孔时，应立即投入粘土块，使钻头慢速空转不进尺，并降低泥浆输入速度和数量进行固壁，然后以慢速钻进通过。当泥浆突然漏失时，应立即按上法回填粘土，待 泥浆面不下降，证明孔壁漏浆处已堵塞，新的孔壁已形成后，再开始正常钻进。当钻孔倾斜或 孔径不规则时，可往复提钻，从上到下进行扫孔。但当钻头卡孔，提钻无效时，不得猛提猛拉， 应继续慢速低回程往复扫孔。如仍无效，应使用打捞套、打捞钩等辅助工具助提，以防钻头掉 落或钻杆拔断。当孔斜或孔不规则并较大时，必须及时起钻，往孔中填入粘土

15、至合格处0.5m以上，再将钻头放下，提落数次，利用钻头钻杆自重，将粘土进行挤压，然后重新开钻以慢速纠正。（6）每钻进 45m 以及孔斜、缩径、塌孔处理后，应及时检查钻孔垂直度及孔径，及时发现 并处理存在的问题。（7）当钻孔至设计要求深度后， 即应开始清孔。 对以原土造浆正循环作业， 且土质较好的钻孔， 可使钻机空转不进尺，同时射水。待孔底残渣磨成浆，排出泥浆比重降到 1.1 左右慢，以手指 捻泥浆无砂粒感觉时，既可认为清孔合格。对以正循环作业，且土质不好的钻孔，亦使钻机空 转不进尺，但需以符合要求的较大比重的泥浆 （特别需控制含砂率指标 ）射入孔底， 将粗粒沉渣泛 起从孔口排出后， 再以小比重

16、制备泥浆置换， 到排除的泥浆比重为 1.151.25，手捻泥浆无砂粒 感觉时为合格。 当为反循环作业时， 应按土质情况从护筒口放入清水或泥浆， 采用换浆法清孔， 当排出的泥浆比重分别达到与正循环作业相同指标时为合格。有条件时 , 亦可用空气吸泥器清 孔，其效率更高，但应严格掌握风压大小及仔细操作，并应及时补充符合要求的泥浆入孔，保 持泥浆面稳定，以不致损坏护壁为准。清完孔后，孔内泥浆比重与前述正循环作业要求同。（8）清孔终结前，应在距准孔底 200500mm 处取浆样，测定泥浆指标，以确保在水下混凝土 开始灌注时，孔底沉渣不大于允许厚度。（9）清孔后，应立即组织水下混凝土施工。一般从清孔停止到

17、混凝土开始灌注应控制在2 4h内，一般不得超过4h。时间过久，应重新清孔。（10）停钻时，必须将钻头提至最高点。在土质较好时 , 可提离孔底 35m。（11）在整个成孔、清孔过程中，应有专人作好施工记录。3.2.8 冲击钻机成孔与清孔应符合如下规定 :（1）适用于穿越粘土、杂填土、砂土和碎石土。在季节性冻土、膨胀土、黄土、淤泥和淤泥质 土以及有少量孤石的土层中有可能采用。持力层应为硬粘土、密实砂土、碎石土、软质岩和微 风化岩。（2）冲击钻机宜选用定型冲击钻机，也可用自制简易钻机。钻头锥顶和提升钢丝绳间，必须有 自动转向装置，以保证能冲成圆孔。冲击钻机钻头一般宜用铸钢十字形式。当遇有孤石及进入

18、岩层时，锤底刃口应用硬度高、韧性好的钢材予以镶焊或栓接。锤重一般为 1.01.5t。（3） 宜采用泥浆泵使泥浆循环排渣或空气吸泥器排渣，亦可采用抽渣筒排渣，但冲孔及排渣时 均应及时补浆，保证浆面稳定在护筒范围内。（4） 开孔时应低锤密击，如表土为散土层，应抛填小片石和粘土块，保证泥浆比重1.41.5，反复冲击造壁。待成孔5 m以上，应检查一次成孔质量，各方面均符合要求后，按不同土层情 况，掌握适当的冲程和泥浆比重冲进，并注意如下要点：a在粘土层中，合适冲程为12 m,可加清水或低比重泥浆护壁，并经常清除钻头上泥块。b. 在粉砂或中、粗砂层中，合适冲程为1 2m，加入制备泥浆或抛粘土块，勤冲勤排

19、渣， 控制孔内泥浆比重在 1.31.5之间，造成坚实孔壁。c. 在砂夹卵石层中，冲程可为13 m，加入制备泥浆或抛粘土块，勤冲勤排渣，控制孔内泥浆比重在 1.31.5之间，造成坚实孔壁。d遇孤石时，应在孔内抛填不少于 0.5m厚的相似硬度的片石或卵石以及适量粘土块。开始 用低锤密击，待感觉到孤石顶部基本冲平，钻头下落平稳不歪斜，机架摇摆不大时，可 逐步加大冲程至24 m，或高低冲程交替冲击，控制泥浆比重在 1.31.5之间，直至将 孤石击碎挤入孔壁止。e进入基岩后，开始应低锤勤击，待基岩表面冲平后，再逐步加大冲程至34m,泥浆比重控制在 1.3左右。如基岩土层为砂类土层，不宜用高冲程，应防止基

20、岩土层塌孔，泥浆 比重应在 1.31.5之间。f. 一般能保持进尺时，尽量不用高冲程，以免扰动孔壁，弓I起塌孔、扩孔或卡钻事故。（5）冲进时，必须准确控制和预估松绳合适长度， 并保证有一定余量， 并应经常检查绳索磨损、 卡扣松紧、转向装置灵活状态等情况，防止发生空锤断绳或掉锤事故。（6）冲进时出现缩径、塌孔等问题时，应立即停冲提钻并探明塌孔等问题的位置，同时抛填片石及粘土块至塌孔位置以上12m处，重新冲进造壁。开始应用低锤勤击、加大泥浆比重。（7）遇卡钻时， 应交替起钻、落钻， 受阻后再落钻、再提起。 必要时可用打捞套、打捞钩助提。 遇掉钻时，应立即用打捞工具打捞，如钻头被塌孔土料埋设，可用空

21、气吸泥器或高压射水，排 出并冲散覆盖土料，露出钻头预设打捞环以后，再行打捞。如钻头在孔底倾覆或歪斜，应先拨 正再提起。(8) 每冲进 45m 以及孔斜、缩径或塌孔处理后应及时检查钻孔。(9) 凡停止冲进时，必须将钻头提至最高点。在土质较好时，可提离孔底3 5m。如停冲时间较长，应提至地面放稳。( 10)当冲孔至设计要求后，应立即开始清孔。孔壁土质较好可用空气吸泥器清孔，清孔后泥 浆比重可为 1.1 左右，手捻无砂感即可。孔壁土质较差宜用泥浆循环清孔，清孔后泥浆比重控 制在 1.151.25，手捻无砂感即可。 清孔时必须及时补充足够泥浆， 始终保持浆面稳定在护筒内。 清孔终结前，应在距孔底200

22、- 500mm处取浆样，测定泥浆指标。( 11)清孔完毕，应立即组织水下混凝土施工。要求见 款中第九条。( 12)在整个成孔、清孔过程中，应有专人做好施工记录。3.2.9 钢筋笼的制作成型与吊放应符合如下规定：(1) 钢筋笼应预先按设计图纸制作成型，其内径应比导管连接处的外径大100mm以上。应使钢筋笼具有一定刚度和整体性，保证在运输、吊装过程中不致发生变形。宜采用螺旋或焊接环 式箍筋，每隔 2 m 增设一道加强箍筋并逐点与主筋焊牢。钢筋笼下口宜稍弯折成倒锥台状，使 其吊放入孔时较为方便。( 2)钢筋笼吊放入孔时， 不得碰撞孔壁。 一般宜在护筒口上端预先均匀挂放四根导向钢筋或小 钢管，既可防止

23、钢筋笼下放时碰撞孔壁，又起控制钢筋笼保护层作用。当钢筋笼吊起垂直扶正 后，沿导向钢筋缓缓下放到底，然后将导向钢筋(管)吊起。导向钢筋(管)一般可不到底， 有孔深的 1/2 即可。为防止灌注混凝土时钢筋笼移位，必须将钢筋笼上口与护筒上口固定好， 可用短钢筋焊牢或用 8 号铁丝将其绑牢。( 3)如钢筋笼太长，并受起重高度限制时，可将钢筋笼分段吊放入孔，在孔口临时接长，但必 须满足如下要求：a钢筋笼主筋搭接长度应符合设计及施工规范规定。b. 先吊放入孔的钢筋笼必须临时在护筒上口支设牢固，保证不掉落孔内。然后，再将上段钢筋笼吊至孔口就地接长。为此，下段钢筋笼上口必须设置钢筋加劲箍，在箍下口穿放具 有一

24、定强度的抬杠，抬杠支稳于护筒或地表上。c. 上下节钢筋笼主筋除满足主筋搭接长度外，尚应有一定数量的主筋相互焊接，保证上节能承受下节钢筋笼重量。非焊接头则用铁丝绑牢，在接头处钢箍应适当加密。接好后继续 将钢筋笼下放到底。d. 钢筋笼制作、吊放应及时填写施工记录、隐蔽记录、质量验收记录等；并经监理方、业主 方等有关部门签字认可。灌注水下混凝土应符合如下规定：(1) 混凝土应按国家现行标准普通混凝土配合比设计规程JGJ55的有关规定，根据混凝土强度等级、耐久性和工作性等要求进行配合比设计。混凝土拌制前，应测定砂、石含水率并根 据测试结果调整材料用量，提出施工配合比。( 2)混凝土开始灌注前，必须复测

25、孔底沉渣厚度。如超过要求，应重新清孔。(3)导管直径宜为20( 250mm,壁厚不宜小于3mm,管内壁应光滑平坦。分节长度为 1m、2m、4m、6m不等。组装时、上端应有数节1 2m短管、下端可用长管，最下端管口应焊设加劲箍。管间接头宜用丝扣连接，亦可用法兰连接。丝扣连接时，应注意在使用、运输和堆放过 程中，不得碰撞螺纹，压环管口，连接处必须有密封圈。法兰连接时，应有足够的连接螺栓， 并在接头间垫以橡皮垫，使其密封良好。为防止导管提升时，法兰边缘挂住钢筋笼，宜设置锥 性法兰钢筋网罩，或在法兰盘上加焊三角性加劲板。导管使用前应试拼、试压，并试验隔水栓 能否顺利通过。使用完后管内外应及时清洗干净，

26、螺纹等应涂油防锈。导管应位于桩孔中心， 导管底端到孔底距离必须比隔水栓长向尺寸大15X200mm,以确保隔水栓从管底顺利排出，应先将导管沉入孔底作出标记后再将导管固定。（4）隔水栓塞一般宜用预制混凝土圆柱塞 （底部应呈半球形），直径应比导管内径小 2025mm， 总高度应比导管内径大50mm,以免放下.隔水栓后横卧管内堵塞导管。栓塞上口中心应埋 6 8钢筋吊环，上铺2 3层橡皮垫或油毛毡，用小钉将其钉牢在均匀预埋于塞内周边的四个小木 块上，垫的直径必须与导管内径完全相同 ,以防漏浆。隔水栓用数股 8号铁丝绑紧穿入吊环内， 铁丝另一端绑在混凝土储料斗上口的横杠上 , 横杠及铁丝应有一定强度，以能

27、可靠地承受隔水 栓的混凝土自重。隔水栓必须吊放在浆面以上，不得沉入泥浆面以下。（5）导管上口应与混凝土储料斗下口直接相连， 且应高于泥浆面适当距离，使其保持有一定的 超压力，一般不宜小于3m。储料斗内混凝土储存量必须满足剪塞后，首次灌注时导管底端能一 次埋入混凝土中0.8 1.2m为准。（6） 随着混凝土的上升，应相应提升和拆卸导管，但应保证管端底部埋入混凝土以下23m。 任何情况下，不得小于1m,严禁把导管底端提离混凝土面。导管底端埋入混凝土深度不宜大于6m，否则易使钢筋笼浮起。提升导管后，在灌注架上应有随时可以快速将其固定的手段或装 置。提升及拆卸导管应在半小时内完成，以防混凝土在导管内停

28、留时间过长，造成堵管事故。 吊放和提升导管时严禁碰撞钢筋笼，并应在灌注混凝土时，严密注意钢筋是否有上浮现象，如 发现钢筋有上浮现象应采取措施及时处理。（7）混凝土应连续浇注，不得中断，并应尽量加快浇注速度。如发生堵管，混凝土不下落时，可在满足导管底埋入混凝土不得小于 1m的原则下，适当提升导管并慢提快落，人为地使管内混 凝土受到“下礅力”。若仍堵管，可用大锤在管壁外锤击， 或用粗钢筋沿管内壁插入， 上下扰动。 如仍无效只有将导管拔起作事故处理。如发生一次堵管经处理疏通后,应同时检查分析原因。采取对策。避免再次堵管。一般堵管原因为 :石子粒径过大；塌落度过小；混凝土和易性不好；在 导管中产生离析

29、；混凝土在导管中停留时间过长；其凝结时间与灌注速度不相适应等。（8）如混凝土在灌注过程中， 导管内进入泥浆应设法将泥浆抽出，并经有关人员同意采取其它 适当措施处理后，才能继续灌注。（9） 桩顶混凝土面灌注标高应比设计标高至少高出0.5m,以便凿除桩顶浮浆层后，能保证设 计的桩顶面混凝土质量。混凝土灌注接近完成时排出的带有水泥浆的浊浆应废弃，不使其流入 泥浆池，以免恶化池内泥浆。（10）在混凝土灌注过程中，应设专人测量导管埋设在混凝土内的深度，以准确控制导管的提 升与拆卸长度，并及时填写有关水下混凝土施工的各种记录。（11）当气温低于0C灌注混凝土时，应采取措施，使混凝土进入导管时，混凝土自身温

30、度不 得低于5C。当气温高于30C时，应在混凝土中掺入缓凝剂。每班及每根桩混凝土试块不得少 于一组。3.3质量控制要点(1) 泥浆护壁机械成孔灌注桩的质量控制点是桩位的偏差、孔的深度、桩身的质量、混凝土的 强度以及桩的承载力。(2) 应根据检测目的，选择合适的检测方法。出厂质量检验报告及进场复验报告四、泥浆护壁机械成孔灌注桩施工所要形成的文件资料(1) 水泥、钢筋、砂、石、外加剂、泥浆材料的合格证书、(2) 混凝土配比设计和混凝土施工配合比下料单。(3) 桩位平面图和桩位定位检查验收记录。(4) 隐蔽工程检查验收记录。(5) 桩施工记录。(6) 钢筋笼检验批质量验收记录表。(7) 混凝土灌注桩

31、工程检验批质量验收记录表。(8) 混凝土灌注桩工程分项工程质量验收记录表。(9) 混凝土强度试验报告。(10) 桩体质量检测报告和桩承载力检测报告。五、质量标准泥浆护壁机械成孔灌注桩施工的质量检验标准应符合表5-1，5-2，5-3的规定表5-1混凝土灌注桩质量检验标准项序检杳项目允许偏差或允许值检查方法单位数值1桩位见表5.5-3基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心主只深不浅，用重锤测或测钻杆、套管长控2孔深mm+300度,嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度项按基桩检测技术规范目3桩体质量检验如钻芯取样大直径嵌按基桩检测技术规范。岩桩应钻至桩尖下50cm4混凝土强度设计要求试件报告5承载力按基桩检

32、测技术规范按基桩检测技术规范1垂直度见表表5.5-3测套管或钻杆，或用超声波探测。2桩径见表表5.5-3井经仪或超声波检测。3泥浆比重（粘土或砂性土中）1.15-1.20用比重计测，清孔后在距孔底50cm处取样般4泥浆面标咼m0.5-1.0目测（泥浆面标高高于地下水位允许值）5沉渣端承桩mm 50用沉渣仪或重锤测量项厚度摩擦桩mm 1检查每根桩的实际灌注量9桩顶标咼mm+30-50水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体表5-2混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准（mm）项序检杳项目允许偏差或允许值检查方法主控1主筋间距 10用钢尺量项目2长度 100用钢尺量一般1钢筋材质检验设计要求抽样送检项目2箍筋间

33、距 20用钢尺量3直径 10用钢尺量表5-3混凝土灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差成孔直径（mm）桩径允许偏差垂直度允许偏 差（%）桩位允许偏差（mm）13根、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间桩D 1000 50100+ 0.01H150+ 0.01H注：1桩径允许偏差的负值是指个别断面。2 H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离，D为桩设计直径，L为桩长。3采用复打、反插法施工的桩，其桩径允许偏差不受上表限制。六、成品保护（1）对测量基线、水准基点及桩位引桩不得碰撞，并在施工前进行复测是否正确。（2）冬期施工时，在桩顶混凝土的强度未达到抗冻临界强度前，应采取适当措施，防止受冻。（3）为保护桩基质量和检测的准确性，防止桩身受到损伤或破坏，检测开始时间应满足如下规定:a当采用低应变法或声波透射法检测时，受检桩混凝土强度至少达到设计强度的70%，且不小于15Mpa。b. 当采用钻芯法检测时，受检桩的混凝