预制桥梁施工

1、第五节 预制桥梁工程施工 本工程预制梁桥有：桐岭路跨线桥南、北引桥（3*25m小箱梁、2*25m小箱梁），拼宽改造溪口大桥（16m空心板梁、20m空心板梁、25m小箱梁、40m小箱梁、），1号桥（13m空心板梁）（一）钻孔灌注桩（水中钻孔灌注桩施工需施工钻孔平台，详见第五章）1、场地平整各墩台使用装载机推平，并碾压密实，然后在碾压密实的地表上横向铺设枕木，即构成钻机平台。 2、开挖泥浆池、沉淀池泥浆池原则上布置在便道的相对侧，每个墩位设置泥浆池（泥浆池包括沉淀池、储浆池），泥浆池的排列要整齐、有序，在施工便道跨越线路地段，泥浆池位置可根据现场情况作适当调整。泥浆池设置双横杆钢管防护栏，栏杆柱打

2、入地面深度不少于500， 防护栏埋设距泥浆池边缘不小于500，立柱间距不大于3000，防护栏设置密目安全网，挂设安全警示标志。泥浆池防护3、测量放点根据设计提供的导线点及水准点用全站仪定位，划出墩位，再根据设计桩位，测放桩心，将每一根桩的中心用木桩标识，并采用铁钉标定中心，然后在中心桩的前后左右设置护桩。孔位误差应符合桥涵验标的要求。4、埋设护筒 （1）护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，护筒的垂直倾斜度不大于1% ；（2）护筒一般用4-8mm钢板制作，其内径应大于设计桩径400mm，其上部开设1-2个溢浆孔；（3）护筒的埋设深度：在粘性土中不宜小于1.5

3、m；砂土中不宜小于2.0m；护筒顶端高出地面50cm。 作用：保护孔口、定位导向，维护泥浆面，防止塌方。5、埋设十字护桩为了校正护筒及桩孔中心，在挖护筒之前采用“+”字交叉法在护筒以外较稳定的部位设4个定位桩，在护筒安设后，以桩位放样所设的“十”字形控制桩在护筒口上用丝线“十”字交叉，在“十”字交叉点挂吊一线锤，自然下放，看是否与桩中心重合一致，以此来校核护筒的准确安设位置。 定位桩采用20钢筋，在位于护筒边12m位置进行埋设（确保不被施工破坏），定位桩顶高于护筒顶50cm，且埋入地面不小于30cm，并浇筑20cm厚半径20cm圆型混凝土进行固定，并用红油漆标识，施工中做好定位桩的保护工作。护

4、桩6、钻机就位钻机安放在枕木上，必须平整、稳固，确保施工中不移位、不倾斜；钻头或 钻杆中心与护筒中心误差不得大于50mm，钻孔时，孔内水位高于护筒地脚0.5m以上或地下水位以上1.5m2.0m。 基底必须采用石碴夯实，防止不均匀沉降引起钻机倾斜，钻机底座平正，保证钻杆垂直，钻机安装牢固，机架不摆动，保证钻杆和吊绳始终对准孔心，加强机械保养维护，减少钻机过程中钻杆的抖动。 钻机就位7、冲击成孔开锤前，护筒内必须加入足够的粘土和水，然后边冲击边加粘土造浆，以保证粘土造浆护壁的可行性。 采用钻孔粘土造浆，成孔过程中要及时加水调整好泥浆比重，保持在1.11.3。 在钻进过程中对照地质勘探图纸对钻孔中所

5、遇到的各种地层采取土样，地层变化处，至少取一个样，从冲击钻机捞取的钻渣中取出样品，查明土类并填写地层的分层深度、取样时间等标签，标签填写好后装袋保留。 为防止桩位偏移和斜孔，采取以下措施： （1）冲击钻应对准护筒中心，要求偏差不大于±50mm，开始低锤（小冲程）密击，锤高0.40.6m，并及时加粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒下34m后，才加快速度，加大冲程，将锤提高至1.52.0m以上，转入正常连续冲击。 （2）在钻进过程中每12m要检查一次成孔的垂直度。如发现偏斜应立即停止钻进，采取措施进行纠正。对于变层处和易于发生偏斜的部位，应采用低锤轻击、间断冲击的办法穿过，以保

6、持孔形良好。 8、第一次清孔 终孔后停止进尺，将钻头提离孔底200300mm，保持钻头回转和泥浆循环，泵入比重1.031.08的泥浆，把孔内泥浆换出，并捞取沉渣，直至达到设计要求，泥浆比重在1.1，含砂率2，孔底沉渣厚度50mm，漏斗粘度在17至20s之间，方可提钻下钢筋笼，灌注混凝土。 泥浆性能检测9、终孔验收桩孔终孔，由施工单位自检后，会同甲方代表及现场监理共同对孔径、孔深、桩位垂直度及孔底沉渣等各项指标，依据技术规范及设计要求进行检查、验收，达到要求即可转入下一道工序。10、钢筋笼的制作及安装（1）钢筋笼焊条按照规范采用，焊缝必须饱满、均匀。接头采用双面焊，搭接长度不小于5倍钢筋直径,相

7、邻钢筋接头错开，同一截面接头不应超过50%。当采用搭接焊时，要注意保持两连接钢筋轴心在一条直线上。（2）制作钢筋笼的同时，依照图纸,均匀布置声测管。底节钢筋笼上的检测管下口封好并与主筋底齐平，检测管必须牢固的固定在钢筋笼内侧。钢筋笼接好后立即用套头接好检测管，保证严密不漏水，检测管上口比设计桩顶高50cm，装好后上口灌满水并用塞子堵严实。（3）骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处。（4）本工程若中标，我们将采用先进的施工工法钻孔灌注桩桩头钢筋先隔离、后整体吊出施工工艺工法。采用桩头钢筋保护套安装是本工法的关键工序，保护套要在桩基钢筋笼加工完成后下放到桩孔里之

8、前进行安装完成。保护套所用材料可以为泡沫棉、塑料水管或PVC管、竹子等中空、易获取且成本低廉的材料，且材料内径大于钢筋直径2-3cm，保护套两端应进行用泡沫剂封堵填充，其主要目的是防止混凝土与桩头钢筋接触，并形成一定的空隙。桩基钢筋安装保护套长度，一般为桩基钢筋伸入系梁、承台或墩柱内的部分钢筋。保护套所用材料不同，安装方法略有不同，具体根据实际情况而定。钢筋笼桩头钢筋每根都需要做隔离，不能有遗漏，隔离层可用必要的固定措施固定牢固；制作隔离层时在桩顶设计标高以上10cm作标记，隔离层不能延伸到桩身钢筋，隔离需准确无误；使用塑料水管、PVC管、竹子等硬材料，可以用模板泡沫剂将保护套两端封堵，并采取

9、措施使保护套固定，防止灌注混凝土时保护套移位。工人在安装钢筋保护套破桩头时，在离系梁底2030cm以上的位置均匀的水平钻眼，或用岩石劈裂机对桩头进行劈裂；打入岩石劈裂机使用时，应缓慢进行，分多次进行，循序渐进，避免一次到位。利用岩石劈裂机分离桩头桩头混凝土分离后，用25T起重吊车钩住预埋吊环（或者钩住打入桩头混凝土的短钢筋），缓慢垂直起吊，将桩头混凝土整体吊出，达到破除桩头的目的。整体吊出桩头混凝土采用桩头钢筋先隔离、后整体吊出施工工艺，可以节省大量人力物力，加快桩头破除速度，避免了在桩头破除过程中对桩头钢筋的伤害，具有较好的经济效益和社会效益。（5）钢筋笼制作完毕，经监理检查合格后，方可下放

10、到桩孔内。下放钢筋笼时，控制钢筋笼中心位置与孔中心一致，可用浮漂法进行对中。钢筋笼标高严格控制，底面高程允许误差±5cm，顶端高程允许误差+2cm。（6）钢筋笼吊装利用汽车起重机进行，为保证骨架起吊时不变形，拟采用两点吊：第一点设在骨架的上部，第二点设在骨架长度的中点到下三分之一间。在安装过程中，边下钢筋笼边拆除内部支撑。（7）钢筋笼就位后，及时固定，保证钢筋骨架中心位置符合设计要求。（8）孔径、孔形和倾斜度宜采用专用仪器测定，当缺乏专用仪器时，可采用外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm，长度为4-6倍外径的钢筋笼检孔器吊入钻孔内检测。11、导管的设立导管采用直径300mm、壁厚6mm

11、的无缝钢管，每节3m，底节4m，配2节1m，2节1.5m的短管，用以调节导管的长度及漏斗的高度。导管的连接采用丝扣式。并在二法兰盘之间垫有4-5mm厚的橡胶止水垫圈。在导管使用前，首先检查其是否损坏，密封圈、卡口是否完好，内壁是否光滑圆顺，接头是否严密，进行抗拉力和防渗漏试验，试验合格后方可使用。安放时导管底至孔底的距离为400mm。12、灌注水下混凝土（1）灌注混凝土是钻孔桩施工的重要工序，在浇注前，应再次探测孔底沉淀物厚度，如果沉淀超标，要继续进行清孔，清孔采用喷射清孔法，对孔底高压射水（泥浆），使沉渣悬浮，然后立即灌注首批混凝土。（2）混凝土拌和物要具有良好的和易性、流动性、流动性保持能

12、力和较小的泌水率。混凝土初凝时间要控制在3-6h，塌落度要控制在18-22cm，由试验确定可适当加入一些粉煤灰及缓凝减水剂。水下混凝土的灌注要一次完成，中间不能停顿。（3）首灌量的确定：采用导管法灌注水下混凝土，进入导管内的第一批混凝土能否完全排除导管内的水或泥浆，并使导管底部埋入混凝土内一定深度（首次埋管深度1m），是顺利灌注水下混凝土的关键，首灌量按下式确定： VD2h/4+d2Hd /4（4）灌注首批混凝土时，堵板提起后孔内有相应数量的泥浆翻起并外溢，导管内无泥水溢出。证明混凝土灌入孔底后，可连续不断地灌注混凝土。（5）灌注开始后，要连续紧凑地进行，严禁中途停工，并尽可能缩短拆除导管的间

13、隔时间。当导管内的混凝土不满时，后续混凝土要徐徐地灌入，防止在导管内形成高压空气囊，压漏导管。（6）在浇注过程中，保持孔内水头，防止塌孔，并保持导管的埋置深度在26米范围。（7）防止钢筋笼上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低砼的灌注速度。当砼拌合物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。（8）在灌注将近结束时，导管内混凝土高度减少，压力差减少，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，在混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏去部分沉淀土，使浇筑工作顺利进行。拔除最后一段导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管内，

14、形成泥芯。（9）为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上多灌注50100cm，待混凝土强度达到70后，用人工凿除多余的混凝土，以保证桩头混凝土质量良好。（10）灌注水下混凝土时，机修人员全过程值班，并准备好备用发电机及搅拌机。前台测量人员必须认真细致记录好浇注过程中的混凝土顶面标高和导管长度，以计算埋管深度，一般要求每灌注两斗混凝土测量一次，每次沿桩周均匀测三点，最低点处的埋管深度须满足规范。（二）承台施工 1、开挖支护方法采用放坡开挖的方法。坑壁坡度设置为1:0.5。基坑开挖宽度比承台尺寸每侧宽1.3m，留有足够的作业空间和立模位置。为保证边坡稳定，对基坑边坡进行防护，采用6cm厚水泥砂浆进行防护

15、。为方便作业，基底集水坑和集水沟设在承台范围外。 墩承台放坡开挖示意图承台无放坡条件的（如临江道路、管线等），承台基坑采用插打30#槽钢作为围护结构进行开挖,基坑内设置集水井，采用砖胎膜作为混凝土浇筑模板。道路中间承台基坑开挖示意图 30#槽钢插打示意图 基坑排水示意图如地下水丰富，采用拉森钢板桩围护结构形式，采用2I36b工字钢作为内支撑，基坑内设置排水沟和集水井，用抽水泵及时将基坑内积水抽干，确保基坑内无积水。 拉森型钢板桩咬合示意图 钢板桩内支撑示意图 钢板桩立面示意图 钢板桩围堰2、基坑开挖按照总体方案中的基坑防护完成后，进行基坑开挖，基坑开挖以挖掘机为主，人工辅助修整成形。基础底面以

16、上30cm部分改由人工开挖完成，以免破坏基底土壤结构和碰损桩头，为方便承台施工，基坑超挖10cm，铺设碎石垫层。根据开挖时具体情况保持或调整坑壁边坡，保证施工过程中坑壁的稳定。并注意开挖时不要损伤桩头钢筋。基坑内设置排水沟和集水井，用抽水泵及时将基坑内积水抽干，确保基坑内无积水。3、桩头破除（1）分离桩头混凝土前，应将桩顶标高进行准确测量，在设计桩顶标高上2030cm桩基一周做好标记线，为桩头混凝土分离线。高出桩顶设计标高的部分，在施工下一工序前人工用风镐进行凿除、修整。（2）分离桩头混凝土时，采用风镐在做好标记的桩身四周对称打入4-6个孔，每个孔的深度60-80cm，打眼完成后，孔内插入劈裂

17、机，各设备同步均匀启动。（3）破桩头时，在离系梁底2030cm以上的位置均匀的水平钻眼，或用岩石劈裂机对桩头进行劈裂；打入岩石劈裂机使用时，应缓慢进行，分多次进行，循序渐进，避免一次到位。（4）使用岩石劈裂机时，一定要水平，防止桩心混凝土出现“坑洼”或者“鼓包”，且布点要均匀，对称进行。（5）使用岩石劈裂机时，要保护好桩基钢筋不受伤。 使用风镐打眼（6）桩头混凝土分离后，用25T起重吊车钩住预埋吊环（或者钩住打入桩头混凝土的短钢筋），缓慢垂直起吊，将桩头混凝土整体吊出，达到破除桩头的目的。（7）桩头混凝土吊出后，将桩头混凝土修整至设计标高，并将钢筋上的保护套清理干净。（8）整体吊出桩头混凝土桩

18、头凿完后须经现场监理验收，确认无误后方可进行下一步工序。（9）桩基检测：按设计要求逐根采用无损检测法对桩基进行均质性和整体性检验，检测方法必须符合规范和设计要求。3、垫层浇筑垫层浇筑需要考虑下部工序施工措施；模板是采用底托侧膜还是侧模板包底的措施施工，常规是底托侧膜板的工艺。 （1）如果基坑底部为岩石层，则只需要找平即可，不需要浇筑垫层。 （2）如果基坑底部为泥层、有水、淤泥等不利于下一步施工的情况，则需浇筑一层3 5cm厚C15混凝土垫层。 4、承台钢筋绑扎承台基坑开挖至设计基底高程经检验合格后，立即浇筑基础垫层砼。钢筋绑扎应在垫层砼达到设计强度75%后进行。在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，

19、并用油漆标出每根钢筋的平面位置。钢筋在钢筋加工场集中下料、弯制和焊接，载重汽车运输至工地，在现场进行绑扎。钢筋下料、弯折、绑扎、焊接均严格按设计图纸及施工规范操作。钢筋加工制作前，进行除锈、除污处理，确保表面无油渍、漆污、铁锈及泥土等杂物。钢筋应平直，无局部弯曲，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直，钢筋焊接前，必须进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须有操作证。钢筋接头采用双面搭接焊，焊接长度不应小于5d（d为钢筋直径）。受力钢筋焊接接头应设置在内力较小处，并错开布置，两焊接接头间距离必须大于钢筋直径的35倍且不小于50cm。配置在搭接区段内的受力钢筋，其接头的截面面积的百分率应不超过50%。承台

20、钢筋绑扎之前，用墨线弹出承台纵横向轴线，根据钢筋间距画出底层钢筋平面布置，并绑扎。钢筋网片要求在一个平面上。 顶面筋绑扎前用钢管在承台顶面搭设临时工作平台和支架，在临时工作平台下方利用纵向钢管做支撑，按照图纸要求绑扎承台面筋，并与墩身钢筋连接，用搭设的钢管架对承台面筋、墩身钢筋作临时固定。钢筋骨架、临时固定应结实稳固，并有足够的刚度，在灌注过程中不发生任何松动，位置要正确，不倾斜、扭曲。钢筋绑扎无漏绑、松动现象。在绑扎承台钢筋时，应按照设计要求安装好接地钢筋，接地钢筋与承台底层网片、墩身钢筋骨架之间焊接，焊接长度应符合设计要求。 钢筋绑扎5、承台模板安装承台采用定型钢模板。钢模板安装以前先清除

21、模板板面的铁锈及其他污染物，再均匀涂刷脱模剂。拼装时在两块模板之间贴双面胶条，以保证模板的严密性，相邻两块钢模板间错台不得大于2mm，以保证平整度满足验标要求。模板安装前先由测量班对下承台底面四角尺寸精确放样，并用水泥钉标示。技术人员测量垫层顶标高，标高不符合设计要求时通过打磨垫层混凝土来调整。作业队根据四角放样点弹出下承台边缘线，安装模板时保证模板内缘于墨线重合。模板安装后采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。先调整模板底部至设计位置，临时加固，再由测量班对承台顶部位置进行精确放样，通过拉杆和支撑钢管调整模板至设计位置。模板加固支撑采用拉杆加固。模板外侧均采用钢管支撑，确保承台模板稳定牢固、

22、尺寸准确。模板安装完成后再由测量班复核模板位置。模板安装及预埋件和预留孔允许偏差和检验方法（详见下表模板安装允许偏差和检验方法）。承台模板为非承重模板，混凝土达到2.5Mpa后即可进行拆模工作。拆模按照立模顺序逆向进行，在模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板，同时要严防模板、加固撑等撞击混凝土表面及其棱角。承台模板6、混凝土浇筑混凝土浇注前先清除模板表面杂物、积水和钢筋上的污垢，检查支架、模板、钢筋和预埋件位置。混凝土采用集中拌合砼，罐车运输，混凝土通过混凝土输送泵入模，插入式振捣器振捣。混凝土运输车运送过程中保持24r/min的转速搅动，到达现场时高速旋转2030s再放料。混凝土浇筑前要先

23、检查其坍落度、扩展度、含气量和入模温度，符合要求后方可入模。承台混凝土按全截面分层浇筑，分层厚度控制在3040cm。浇注时需要控制浇注时间确保下一层混凝土在前一层初凝前浇注。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋、预埋件和模板。振动器的振动深度不超过棒长度2/33/4倍，振动时要快插慢拔，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中510cm，移动间距不超过振捣半径的1.5倍，与侧模保持510cm距离，对每一个振动部位，振动持续时间为2030s，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆，不允许过振、漏振。混凝土浇筑过程中，若需变换振捣棒在混凝土拌合物中的

24、水平位置，应首先竖向缓慢将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌合物中平拖，施工中不得用插入式振捣棒放在拌合物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的混凝土拌合物。在混凝土振捣完成后，立即修整、抹平混凝土裸露面，定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。抹面时严禁洒水，并防止过度操作影响表层混凝土质量。承台混凝土浇注时安排专人检查承台模板的加固与支撑，防止模板跑模。如发现跑模与胀模现象，应停止浇筑，对支撑进行加固调整，合格后继续浇筑。承台各部位允许偏差及检验方法。混凝土浇筑7、混凝土养护承台砼为大体积砼采用蓄热养护方法施工：底面与侧面为土壤接触面，面层覆盖养护，覆盖物为一层薄膜+二层麻袋（2CM

25、厚度）；遇下雨天时承台表面不得有积水。混凝土振捣完毕后，要及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖，减少暴露时间，防止表面水分蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二次，混凝土浇筑完毕为第一次收面，待混凝土初凝前进行二次收面，使之平整后再次覆盖，此时注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境影响而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表面、表层与环境之间的温度不宜超过20。混凝土强度达到2.5Mpa前，不允许人踩压，搁置脚手架、模板等。承台混凝土拆模后，在混凝土强度达到设计强度的75%以前且龄期达到7d前，新浇

26、混凝土不得与流动水接触。覆盖物拆除：控制降温速率2.5°/D，现场可根据温差情况采用间隔拆除覆盖物的办法控制降温速度，当承台内部温度与大气温度的温度差小于25°时全部拆除覆盖物。防火安全：麻袋、薄膜均为易燃物，施工时必须做好防火工作；对于该部位的灭火器材，应该选用干粉式灭火机，现场应有专人负责防火工作。8、基坑回填 砼达到设计强度后进行基坑回填基坑四周同步进行；回填土分层回填，每层厚度1020cm，用冲击夯夯实；回填土压实度要求达到95%以上，回填部分承载力要求不小于350KPpa。（三）墩身施工 1、总体施工方案对于较矮的墩柱，采用一次浇筑完成。较高的桥墩，采用翻模法施工

27、，翻模施工是以模板节块的外部吊点及塔式起重机（或汽车吊）实现模板的吊装；采用上、中、下竖向3节等高模板循环交替拆装，以每一循环的上节模板为下一循环模板的固定节及支撑体系，将下一循环模板用螺栓固定在前一循环上节模板上，同时内外模板用拉杆固定，内模用角钢连接支撑。外模设置操作平台，施工人员在操作平台上进行模板的拆卸、安装、钢筋绑扎连接、混凝土浇筑等。在第一循环浇筑混凝土时增设调节块模板，每一循环3节，每节内、外模板高2m，循环交替翻升，完成墩身施工。一次浇筑成型桥墩翻模施工2、测量放样放样时将立柱的平面坐标投影到承台上，即根据立柱在承台上的中心坐标点，进行复核立柱在承台上预留钢筋位置是否正确，并依

28、据立柱的尺寸，确定模板和支撑的位置。3、钢筋加工进场的钢筋应按规定分批验收，进行力学性能试验，试验合格后方可使用。钢筋施工人员必须按照设计图纸进行翻样，保证每根钢筋位置的准确绑扎且可靠牢固，特别是箍筋角与钢筋的交接点以及立柱钢筋与承台预留钢筋的焊接必须牢固。施工时将钢筋沿高度方向一次到位，并搭设脚手架和缆风绳来固定钢筋的位置，为了确保保护层厚度，在钢筋四周设置预埋好铅丝的砼垫块，并互相错开，注意预留柱帽的连接钢筋的位置。骨架安装时用垂球检查垂直度，控制定位，组装完毕后再用经纬仪校核，由于本工程立柱较高，很大一部分均属高立柱施工，因此对于立柱高度大于10m的，钢筋立柱安装时必须在四周设置一道至二

29、道缆风绳进行纠正和固定，垂直度纠正后收紧固定，缆风绳斜率以1.01.2为宜。4、模板施工为了确保立柱外观的光洁平滑，计划采用工厂加工的定型钢模板，柱采用四片式定型新钢模，并经计算确定钢模板的纵横肋布置间距和尺寸，以防止胀模。模板拼装一般为整长一节，采用对拼式螺栓连接，外用箍式框架固定，较重的模板应用吊车就位，然后框架固定就位，并搭设钢管支加固定，再将钢筋上所用缆风绳用在模板上，以稳定模板，模板上部内侧标出柱顶标高。模板底部与承台表面接触处，用砂浆填平嵌实，并待砂浆达到一定强度后方可浇筑立柱砼，浇砼时应随时检查模板的垂直度和稳定性。拆除支架模板时，不允许用猛烈敲打和强扭等粗暴的方法进行，利用塔吊

30、或吊车拆卸吊离组合式大模板时，须先使模板与砼完全脱离后才能吊运。一般夏季12小时，冬季18小时拆模。拆除模板后，及时消除接缝痕迹，并用塑料薄模包裹，加强对成品的自身保护。5、砼施工桥墩砼计划采用集中拌合砼，泵送浇筑，机械振捣密实。要求每层浇筑高度不得大于规范，一般每只立柱一次连续浇捣完成。集中拌合砼的坍落度一般控制在12cm左右，砼振捣器采用加长高频插入式振捣器，并进入立柱内进行振捣，浇筑时的其它要求同承台砼施工。但在立柱砼浇筑前必须在柱底浇筑一层10cm左右的同级配砂浆，以加强立柱与承台的连接，防止柱底漏浆。为了确保砼平面光滑平整，气泡少的优良外观，在砼浇筑振捣时，派专人在模板外侧用木锤适度

31、敲打，同时在浇注过程中同步采用人工将钢筋保护层的砂浆垫块逐层拆除，另外在砼初凝之前再进行一次复振，这样可以大大减少砼表面的气泡。墩身拆模后立即用塑薄膜进行养护。墩柱养护6、墩身施工技术要点（1）墩身与承台结合面必须进行凿毛处理，并将凿毛后的松散碎块清理干净，在浇筑混凝土时，先将其湿润，并铺筑一层2cm厚的水泥砂浆。（2）墩身钢筋在车间加工制作成钢筋骨架，确保主筋、箍筋间距。（3）钢筋接头按现场测量情况，对应布置并编号标记，确保主筋的垂直度和墩柱钢筋笼中心位置的准确性。（4）模板设计、加工必须具有足够的刚度和强度，模板表面平整、光洁。（5）排柱式墩间各立柱的浇筑混凝土进度应保持一致。吊车配合浇筑

32、混凝土时，应防止吊料斗撞击墩柱模板。（6）插入式振动器振捣时，应根据其作用半径多点振捣，不超、不欠、不漏。（四）盖梁及台帽 1、总体施工方案 采用抱箍进行盖梁施工。抱箍法施工2、盖梁底模安装本标段盖梁施工采用新模板，模板要求表面抛光、无锈，若出现因模板平整度较差等其他情况的模板禁止使用。模板试拼过程中，注意因为螺丝孔位置、模板磕碰等问题导致模板接缝不严密漏浆、错台较大等问题一定要及时处理。试拼完成后对模板进行编号，以便以后使用。顶层方木顶面标高严格控制，方木顶标高为盖梁底标高减去盖梁底模模板厚度。方木布置完成后用吊车安装盖梁底模，盖梁底模安装之前严格检查模板的平整度、模板之间错台，检查合格后再

33、涂抹脱模剂并进行安装。脱模剂不能使用废机油、塑料薄膜、油毛毡等材料替代，以保证混凝土外观质量及易于脱模。3、钢筋加工、安装钢筋加工全部在钢筋加工场进行集中加工，加工完成后再运输到施工现场进行绑扎。钢筋加工安排专人进行质量控制，避免出现因钢筋加工质量不合格而引起返工现象，影响施工进度。盖梁钢筋骨架每片焊接完成之后运输到施工现场，然后在施工现场搭设简易工作平台，搭设钢管支架绑扎钢筋骨架，钢筋骨架绑扎时需要检查骨架各部位保护层垫块数量，保护层垫块呈梅花型布置为了保证保护层厚度，底板每平米不少于6个，侧面每平米不少于4个。垫块放置时注意垫块的爪或者断面小的一端面朝模板，不能用卵石、碎石、碎砖、金属管及

34、木块作为砼保护层的垫块。绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。盖梁及台帽钢筋绑扎时，注意预埋挡块、耳背墙等预埋钢筋。绑扎完成后，用吊车采用3点吊装，保证钢筋骨架的刚度。骨架在运输、吊装过程中，不能使骨架变形、扭曲。当墩柱预留的钢筋和盖梁钢筋发生冲突时，可适当改变墩柱的钢筋的倾斜角度，盖梁钢筋尽可能不动。盖梁骨架钢筋安装4、盖梁侧模安装浇筑安装过程中注意模板错台、平整度控制，模板的所有接缝按一致的形式位于水平或者垂直平面上，在模板接缝之间粘贴海绵条，用高强螺栓连接，保证接缝严密、不漏浆，符合结构尺寸、线形及外形的要求，并具有足够的刚度，以防浇筑混凝土时有明显挠曲、变形、错台。模板安装完成后底模

35、板与侧模板用螺栓连接，盖梁前后两侧侧模板再用对拉螺栓进行固定，固定之后采用吊垂线的方法对模板竖直度进行检查，保证模板竖直度小于盖梁高度H /1500，且不大于20mm；如模板内有杂物、积水等，及时清理干净；模板如有缝隙及时调整模板螺栓，保证模板无缝隙、错台不超过2mm；模板安装完成后，用水准仪测出模板顶面的高程，计算出与混凝土顶面差值，并在模板上作好标记；侧模板安装完成后利用全站仪放样支座垫石中心点，用石笔画出中心点后及时安装支座垫石钢筋，垫石钢筋安装完成后浇筑盖梁砼。盖梁侧模安装及固定5、混凝土浇筑浇筑混凝土前，检查支座垫石、挡块钢筋的埋设情况，检查砼保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，是否

36、符要求。混凝土入模前，混凝土的入模温度宜控制在530，混凝土入模坍落度按设计高性能砼在140mm-180mm进行控制，在浇筑过程中应随时检测混凝土坍落度是否满足要求，发现坍落度不满足要求的情况下应及时停止浇筑，并通知项目部试验室调整坍落度，调整完成后再继续浇筑。混凝土采用罐车运输，汽车泵浇筑方式进行，。混凝土振捣采用插入式振捣器振捣，混凝土的施工严格按照公路桥涵施工技术规范要求进行，控制好浇筑速度。混凝土采用分层浇筑分层振捣，每层浇筑厚度不超过30cm。在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及时采用插入式振动棒振捣。振动棒振动时移动间距不超过振动棒作用半径的1.5倍。振捣过程中，振动棒与侧模间

37、距保持510cm的距离，并避免碰撞钢筋，不得直接和间接地通过钢筋施加振动。振捣上层混凝土，振动棒插入下层混凝土内510cm。每一处振捣完毕后，应边振动边缓缓提出振动棒。每一振点振捣延续时间以2030s为宜，且必须按照技术规范要求振动到该部位混凝土密实为止，混凝土密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。盖梁混凝土浇筑6、模板拆除根据气温情况，混凝土浇筑24小时后才能拆除侧模，并在确保混凝土表面不受损坏时方可进行。拆除侧模时先用吊车吊住模板，再拆除对拉螺栓以及模板之间连接螺栓，用撬棍轻轻撬动模板使之与混凝土分开，撬棍不能直接与混凝土直接接触，以免损坏混凝土面，最后用吊车吊下，

38、按照此方法拆除全部侧模。养护期间当混凝土强度达到设计强度的80%时可进行底模板拆除，支架法拆除底模板时先调节碗扣支架顶托高度，使模板与盖梁底面混凝土脱离，再用吊车吊下。7、混凝土养生盖梁模板拆除后，首先用土工布对盖梁进行包裹，再用塑料布进行包裹，并采取滴灌养护的方法进行养护。混凝土养生（五）小箱梁、空心板梁预制1、预制梁场梁场预制区安装1台75t龙门吊，1台10t龙门吊，大龙门吊负责提梁，小龙门吊负责钢筋、模板、混凝土等吊卸。梁板养生设置喷淋系统。 梁场平面图 梁场横断面图 喷淋系统图2、台座制作预制梁的台座强度应满足张拉要求，台座尽量设置在地质较好的地基上；底座不宜设在填方段和填挖交界处及软

39、土地基处，若必须设置时，应采用钢筋混凝土底座，防止不均匀下沉开裂；台座与施工主便道要有足够的安全距离。 台座示意图3、 模板 梁板侧模板必须采用钢模，面板厚度不小于6mm，设计应结构合理，装拆方便，具有足够的强度、刚度和稳定性。钢模板应由专业厂家加工制作，项目部应该有专人负责对模板加工质量进行中间检验，加工制作完成后出厂前在厂家进行试拼和交工检验，确保其强度、刚度、材质、平整度、光洁度、连接件和各部尺寸符合设计要求。 空心板梁模板 预制箱梁模板 4、钢筋制作 （1）预制场钢筋加工区实行封闭化管理。配备数控钢筋弯箍机、数控钢筋弯曲中心、钢筋砌断机、钢筋调直机、电焊机、龙门吊台、钢筋半成品运输车等

40、。钢筋棚 钢筋棚内钢筋布置（2）梁片上的钢筋均可采用数控弯曲机制作，有效保证了钢筋成品的质量，提高了生产效率，使钢筋加工可以批量化、规范化、自动化生产。 数控弯箍机（3）梁身腹板钢筋采用钢筋定位架，控制纵向线形及钢筋间距预制空心板梁钢筋制作胎架 预制箱梁钢筋制作胎架（4）在梁场钢筋安装现场搭设可移动推拉式遮雨棚，起到遮阳挡雨的效果，让工人有一个舒适的施工环境。该遮雨棚可推移,重量轻，且可往另一边推进收起,不用时节省占地空间,伸缩自如。移动钢筋棚 (5) 顶板钢筋采用整体预制吊装，节省T梁预制的循环时箱梁顶板钢筋制作支架（6）钢筋的保护层垫块推广使用梅花形高强度砂浆垫块，确保垫块能承受足够压力而

41、不破碎，绑扎牢固可靠，纵横向间距均不得大于0.8m，梁底位置不得大于0.5m，确保每平方米垫块数量不少于4块。保护层垫块5、波纹管安装 穿入波纹管，并用绑扎线将其与定位筋绑牢。当波纹管安装与钢筋发生妨碍时，调整钢筋位置，以保证预应力管道位置的准确，特别应注意使铺下垫板与预应力孔道中心保持垂直。在波纹管接头部位及其锚垫板喇叭接头处，采取有效措施，保证其密封，以防漏浆。波纹管安装6、混凝土浇筑 （1）砼浇注前，要检查模板接缝、拉杆螺栓，模板连接螺栓及底脚楔子，模板支撑必须牢固可靠。（2）梁体混凝土的振捣以附着式振动器为主，插入式振捣器为辅，主要采用侧振工艺。梁体两侧的附着式振动器要交错布置，以免振

42、动力互相抵消；附着式振动器要集中控制，灌什么部位振什么部位，严禁空振模板；附着式振动器与侧模振动架要密贴，以便混凝土最大限度的吸收振动力；振动时间以混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦为度。附着式振动器7、养生采用洒水养护，洒水养护采用自动喷淋系统，采用自动控制器，该控制器可以设置喷淋间隔时间以及每次喷淋的持续时间，保证梁片的养护质量。洒水养护8、张拉（1）梁体混凝土强度、弹模达到设计图纸或规范要求时，两端对称分批按要求张拉正弯矩钢束。（2）预应力束采用两端对称分批张拉，张拉程序为0初应力0.10concon持荷2min锚固。（3）预应力张拉采用张拉力和伸长量双控。要求计算伸长量与实测伸长

43、量之间的误差为±6%以内。超过时应停止张拉、分析原因并采取措施。张拉时，要做好记录，发现问题及时补救。张拉完毕应对锚具及时做防护处理。（4）可采用桥梁预应力智能张拉仪进行张拉施工，相比传统的通过人工操纵油泵进行张拉操作的模式，智能张拉仪在张拉过程实现自动化，系统自动采集、保存张拉数据，并通过数据反映实际张拉质量，无需人工读数，可最大程度减少人为、环境等外界因素影响，有效解决了传统桥梁预应力人工张拉方法存在的不精确性、随意性大等问题，真正消除质量隐患。同时，通过计算机控制张拉施工全过程，可节约大量人力资源、建设资金和施工管理成本，大大提高施工管理工作效率 。智能张拉9、压浆（1）预应力

44、束全部张拉完毕后，应有检查人员检查张拉记录，经过批准后方可切割锚具外的钢绞线并进行压浆准备工作速移动）。压浆工作应尽快进行，一般不得超过14d。压浆从下层孔道向上层孔道进行。（2）预制梁张拉推广采用真空压浆（压浆前，先用真空泵抽吸预应力孔道中的空气，使孔道的真空度达到负压0.08-0.1MPa,然后在孔道另一端用压浆泵以一定的压力将搅拌好的水泥浆体压入预应力孔道并产生一定的压力.由于孔道内只有极少数空气,浆体中很难形成气泡;同时,由于孔道内和压浆泵之间的正负压力差,大大提高孔道内浆体的饱满和密实度.而且在水泥浆中,由于降低水灰比,添加专用的外加剂,从而减少浆体的离析、析水和干硬收缩，同时提高浆

45、体的强度）。10、存梁箱梁应用木条支撑到位，斜撑应设于翼板根部，不能撑于翼板外缘，或使用特制的钢支撑架，防止倾覆。空心板梁和箱梁梁片堆放高度不超过两层。 存梁（六）预制梁架设1、安装前准备（1）预制梁安装前应确保运输道路畅通、平整，如有坑洼而高低不平时，应事先修理平整。（2）预制梁安装前15天应认真复查支座垫石顶面高程及平整度，看是否符合设计要求，如不符合，及早处理（3）安装前应按设计要求做好临时支座、支座垫石顶预埋钢板的安放工作。（4）在安装前做好安装运输路线的平交道口的警示工作。（5）架桥机、龙门吊、起重机等用于安装的设备均已按要求做好安装、检测、调试等相关工作。2、架桥机组装架桥机建议采

46、用厂家出产的定型配套设备，但需提供厂家的出场合格证书及使用说明书，在所需安装的桥台路基依次按总装图要求组装。架桥机主要有主梁、前天车、后天车、前支腿、中支腿、后支腿、前枕梁、中枕梁、纵移小车架、液压系统、电器控制系统、操作室等部分组成。组装时对所有栓接螺栓上紧上牢，保证受力均匀。组装前检查各联接部位有无损伤变形情况，各部螺栓和销子有无脱落、丢失、损坏等情况，注润滑油部位是否已注润滑油或脂等，然后进行组装。架桥机3、运梁制梁场龙门吊使用钢性吊具和柔性绳具抬吊将梁体放于运梁车上。运梁车两边用钢斜撑牢防止梁板倾覆。 4、架梁步骤一：架桥机前移就位。 步骤二：运梁平车将T梁运输至架桥机尾部，进行喂梁，

47、架桥机起吊T梁。 步骤三：架桥机将梁纵、横移动至设计位置。步骤四：架桥机提梁下落就位，重复以上工序直至一孔梁架设完成。 梁架设边梁安装采用二次捆绑法，可先将边梁置于次边梁位置，然后整体横移回来，使主导梁中心和梁体中心重合，利用主横梁纵移台车上的落边梁油缸吊具或卷扬机构，重新捆吊梁体，使梁体离开盖梁(台帽)2030cm,然后整机横移至边梁位置落下，并立即做好临时支撑。接着用架桥机落进相邻次边梁，并马上焊接横向联接钢筋，形成稳定体系。每跨首片梁就位时，要在两端设临时支撑，使预制梁保持垂直和稳定；第二片预制 梁就位后，除架设临时支撑外，还应迅速将横隔板钢筋焊接，增强稳固性。架桥机纵向行走前，每孔梁的

48、横隔板钢筋全部要焊接完毕。防倾覆支撑加固如下图所示：5、梁体连接在完成一跨预制梁安装后，架桥机纵向行走前，要求对该跨横隔梁、桥面连续钢筋全部连接，并及时浇筑混凝土。用架桥机架设梁板时，应在一联梁板全部安装完成后方可进行湿接头混凝土的浇筑，且达到混凝土强度设计等级的90%并采取压力扩散措施后，方可在其上运梁；架桥机行驶时必须使架桥机重量落在粱肋上，并按所使用的架桥机型号对主梁进行施工荷载验算，验算通过后方可施工。每片梁就位时要在两端设临时支撑，临时支撑采用圆木，主要作用是使预制梁保持垂直中心和稳定，防止倾覆位移。6、过孔当一跨预制梁架设完成后，架桥机将整机过孔，架桥机过孔步骤及示意图如下所示：（

49、七）桥面系施工1、永久支座 普通橡胶支座安装：关键在于保证支座顶面水平，位置准确，上、下表面分别与梁底和垫石顶面完全密贴，不得出现偏压、脱空和不均匀支承受力现象，注意支座的安装与季节温度有较大关联，安装前应检查垫石顶面平整清洁情况，纵坡通过嵌入连续段楔形钢板实现。2、纵向湿接头施工（1）模板工程底模板和侧模板均采用15mm覆膜竹胶板，采用侧包底的方式，侧模应稍露出底模板轮廓，在底模上侧模轮廓处钉设一道小木条，既可以固定侧模底部又利于止浆。湿接缝底模（2）钢筋工程相邻梁肋及翼板内伸出的钢筋应对应连接，直径10mm及以下采用绑扎连接，直径12mm及以上采用单面焊连接，焊缝长度不小于10d。其他受力

50、钢筋、构造钢筋按墩顶现浇连续段钢筋布置图布置。 注意负弯矩孔道的连接质量，内置塑料PVC管衬管，避免砼浇筑漏浆引起孔道堵塞。（3）砼工程混凝土设计上采用与预制梁砼强度相同的C50号微膨胀混凝土，浇筑前确保模板内洁净，侧模支撑牢靠，接缝密贴。振捣时应尽量避开负弯矩孔道，表面拉毛，覆盖洒水养生，待强度达到设计要求后进行负弯矩施工。3、负弯矩预应力张拉及压浆湿接头、横隔梁混凝土强度达到设计强度等级的85%后，用土工布覆盖、洒水保湿养生，养生时间不少于7天，即可施加负弯矩预应力。钢束采用两段对称张拉，张拉力与伸长量采用“双控法”控制预应力的施加质量。钢束张拉应力施加程序为：先预应力施加持荷，再回油锚固

51、。按先长束，后短束，先两边后中间，对称施工的原则，严格遵守事故步骤，使其受力均匀，整体张拉。另外，需防止张拉机油泵漏油，张拉机与梁体隔离。压浆时机：张拉完毕后，一般在24h内压浆，以免预应力筋锈蚀或松弛 孔道顺序：先压下面孔道，后压上面孔道，并应将集中于一处的孔道一次压完 压浆顺序：通水压浆出口溢浓浆出口塞孔持压关阀完成负弯矩张拉4、横隔板施工完成湿接头施工后即进行横桥向施工，横桥向施工主要包括T梁翼板湿接缝和横隔板施工，利用湿接缝钢筋挂设简易吊篮作为施工平台，制作吊篮的钢筋应焊接牢固，并搭设木板牢固固定，方便操作人员施工作业。横隔板模板采用15mm覆膜竹胶板，竖向间隔30cm设置三道方木楞支撑面板，水平向间隔40cm设置一道方木背带，同排穿设2根16mm拉杆，拉杆采用20mmPVC管拉杆外套，通过横隔板。采取先安装模板，再安装钢筋，