钻孔桩技术交底

1、精选优质文档-倾情为你奉上技术交底书表格编号1325项目名称中铁八局商合杭铁路站前十标项目经理部第二分部第 1 页交底编号号共 15 页工程名称新建铁路商丘至合肥至杭州铁路设计文件图号SHZQ-10淮河特大桥（商合杭阜杭施（桥）-03SHZQ-10淮河特大桥（商合杭阜杭施（桥）-03）铁路综合接地系统（通号【2009】9301）施工部位淮河特大桥钻孔桩交底日期年 月 日技术交底内容：1、技术交底范围；淮河特大桥钻孔桩。2、设计情况；（1）我分部管段桩基共1190根（其中直径1.25m的989根、直径1.5m的105根、直径2m的20根、直径2.2m的36根、直径2.5m的40根）。（2）桩身采

2、用C30（T1）混凝土，伸入承台内的长度10cm。（3）桩长超过40m或桩径大于等于2.0m的桩或在工点设计图中有要求的，可预埋34根超声波检测管对水下混凝土质量做超声波检测。声测管采用无缝钢管，内径150mm，壁厚3.0mm。声测管沿桩身箍筋内侧等间距布置，声测管下端距桩底5cm，声测管伸入承台内150mm。（4）沉渣厚度不应大于20cm。（5）钢筋采用HRB400、HPB300。（6）所有桩基的箍筋直径采用10mm，箍筋加密区间距为100mm，其余范围内箍筋间距均采用200mm。箍筋加密区长度见下表：桩径（m）1.251.5m2.0m2.2m2.5m长度（cm）44064064064064

3、0钢筋采用构造配筋时的主筋见下表：桩径（m）主筋直径（mm）主筋根数主筋间距（mm）1.252020171.21.52030140.322536160.62.22540160.22.52842175桩基加强筋直径等同主筋直径，第一道距承台底40cm，最下一道设于钢筋底面以上10cm，自上而下每2m一道至钢筋笼底，其零数可在最下两端内调整，但其间距不大于2.5m，搭接采用双面焊，加强箍筋设在主筋内侧。桩顶深入承台内的主筋长度为45倍主筋直径加上5cm设置，钢筋笼净保护层厚度为70mm（主筋外缘至设计桩径混凝土表面）。3、开始施工的条件及施工准备工作；（1）施工现场按照三通一平进行布置，即通水、通

4、电、通路、平整场地，确保钻孔桩施工顺利。（2）钢筋厂通过验收，达到制作合格钢筋笼条件。（3）项目部搅拌站通过验收，能生产合格混凝土。（4）桩孔桩进场作业人员、施工机械报审完成。（5）施工图纸审核完成。（6）施工方案审批完成。（7）进场材料检验合格。4、施工工艺；施工工艺流程：施工准备测量放样护筒埋设钻机就位钻进成孔清孔安放钢筋笼安装导管二次清孔灌注混凝土凿桩头桩基检测。（1）施工准备陆地场地平整时需压实钻机施工范围。做到“三通一平”，并做好排水设施的设置。（2）测量放样在进行桩位放样前，测量人员应熟悉总体布置图和细部结构设计图，并结合现场条件与控制点的分布，确定适宜的放样方法。测量记录、计算成

5、果和图表应记录清楚，标注准确，签署完整，并应复核和验算。未经复核资料严禁使用。钻孔桩施工过程中，应对现场施工控制桩经常进行检查复核，如超过允许偏差时，应分析原因，并予以补救和改正。（3）护筒埋设护筒采用Q235钢板制作成型，钢护筒厚度为10mm。钢护筒直径比桩径大20cm。，埋深宜为护筒外径的1.01.5倍，钢护筒高于原地面0.5m。护筒采用明挖埋设法，护筒底部和四周所填黏质土必须分层夯实。埋设到位的护筒，顶面允许偏差为50mm，倾斜度允许偏差为1%。（4）钻机就位待测量定位和护筒埋设完成后，平移钻机到桩位上方，调整钻机立架使之垂直，然后调整钻机的钻头中心对准桩基平面中心点，完成钻机就位。钻机

6、安装就位必须保证底座平稳，必须控制好机头钻杆的垂直度及水平度，保证钻机顶部、钻头与护筒中心必须在一条垂直线上，偏差控制在2cm以内。钻机就位后应进行试运转，运转正常后方可进行钻机。钻机就位后，必须及时复测钻机护筒的顶标高，作为后续量测孔深与沉渣厚度的依据。（5）泥浆制备反循环钻机泥浆性能指标： 入孔泥浆比重可为1.051.15。 黏度：一般地层为16s22s。松散易塌地层为19s28s。 含砂率：新制泥浆不大于4%。 胶体率：不小于95%。 pH值：应大于6.5。钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。（6）旋转钻机钻孔在正式开钻前，对桩位和钻机再进

7、行一次复检，还应检查机械水平度和钻杆直线度，检查无误后方可开始钻进。开钻时将钻头提离孔底约20cm，待泥浆循环畅通后低档慢速钻进，钻至护筒下1m后再以正常速度钻进。钻进过程中，应经常检查土层变化，对不同的土层采用不同的钻速、钻压、泥浆比重和泥浆量；在砂土或软土等容易坍孔的土层中钻孔时，宜采用慢速轻压钻进，同时提高孔内水头和加大泥浆比重。接换钻杆过程中钻头应均匀起落，不得碰撞孔壁；接换钻杆动作应快速；接好后的钻杆、接头应逐个检查及时调整；每次接换完钻杆重新钻进前应将钻头提离孔底20cm30cm，待泥浆循环正常后下落钻进。钻孔至设计高程时，应将钻头提离孔底5cm10cm，钻盘匀速旋转，泥浆继续保持

8、循环，至泥浆分离器基本无钻渣时停止检孔。钻孔作业分班连续进行，一次成孔。在钻进过程中,设专职记录员记录成孔过程的各种参数，依照地质报告随时观察钻渣情况与地质报告对照，并准确取样报现场监理工程师确认地质情况。钻孔过程中还必须详细记录钻进深度、泥浆指标、机械设备损坏、障碍物、钻孔异常情况等。记录必须认真、及时、准确、清晰。且交接班时要做好交接记录。钻进过程中产生的泥浆、钻渣经沉淀池净化处理后方可排放沉淀水。在排放过程中不能造成对农田及周围水源的污染，沉淀池中的沉淀物用汽车运至指定弃渣场堆放处理。钻孔过程中，应重点对以下几点进行检测和控制： 认真记录钢筋骨架的下放入孔及连接（焊接）时间。清孔的时间及

9、效果检测记录和孔深测量检测记录。导管的安放时间及深度检测记录。水下砼灌注过程，导管埋置深度，灌注的速度，砼方量等相关数据。（7）成孔检查孔位中心成孔孔位中心位置检测应恢复孔位中心点，采用尺量测定沿线路方向和垂直线路方向位置偏差。深度检测成孔深度检测采用测绳直接量测，应沿孔周进行测量。孔底沉渣厚度采用2cm的无收缩测量绳悬挂4kg6kg的圆柱型测锤进行测量。孔径、倾斜度检测采用笼式检孔器对孔径、倾斜度检查。笼式检孔长度为4倍设计桩径，检孔器两端制作成锥形，锥行高度为孔桩半径。笼式检孔器应有足够的刚度，外径应与设计桩径相同。（8）清孔及检查终孔检查后，应迅速清孔，不得停留过久，使泥浆、钻渣沉淀，造

10、成清孔工作难度增大，甚至塌孔。钻至桩孔设计标高后，将钻头提离孔底5cm10cm，转盘匀速旋转，利用钻机的反循环系统的吸泥泵持续吸渣5min15min左右，使孔底钻渣清除干净。清孔结束后，再用测绳测孔深，待到灌注混凝土时再次测孔深，根据两次测量数据之差，得出孔内沉淀层的厚度，根据设计要求，孔底沉渣厚度不得大于20cm。清孔后的泥浆性能指标比 重黏度(s)含砂率N(%)1.1017202（9）钢筋笼安装加工后的钢筋笼应根据规范和设计要求认真检查验收，不合格部分进行修正，合格后方可下入孔内，钻孔过程中钢筋提前放至施工现场，现场放置时需做好下垫上盖。钢筋笼分段安装，各段吊装时要缓慢，避免与其它物体发生

11、碰撞而产生不可恢复的弯曲变形，保证钢筋笼垂直且钢筋笼至少要有一根通长接地钢筋。钢筋笼下放入孔时，应保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼中若遇障碍不得强行下放，查明原因，酌情处理后继续下放。当前一段放入孔内后，即用型钢临时支撑，吊另一段，对准位置，焊接(直径大于22mm主筋采用直螺纹套筒连接)完成验收合格后，逐段放入孔内至设计标高与设计桩位中心位置，最后将最上面一段利用挂钩挂在护筒上，检测钢筋笼中心位置符合要求后，将挂钩与护筒内壁焊接固定，避免在混凝土浇注过程中钢筋笼整体上浮与偏移。孔口焊接钢筋笼时，主筋焊接部位表面污垢予以清除，上下节各主筋位置对正，保证主筋同在一轴心，且上下节笼

12、体保持垂直状态，焊接时采取两边对称焊，焊缝应饱满，焊接完毕后补足焊接部位的螺旋箍筋，并验收合格后才可下放，进行下一节笼子的安装。每下完一节钢筋笼，应在声测管内注水，抵消孔内水压力。钢筋笼施工时必须避免主筋偏心连接。钢筋笼安装深度和位置应符合设计要求，待全部钢筋笼下入孔内，经验收合格后，将其吊筋与孔口板进行固定，以使钢筋笼定位准确，避免钢筋笼下沉和灌注混凝土时上浮。为了加强笼体节段在起吊、安装过程中的刚度，避免发生弯折、扭曲现象，在笼体内设置临时支撑筋，在节段连接好下沉时再予以割除。（10）声测管安装每隔一个定位架钢筋应焊接一个声测管定位环，定位环直径比声测管外径大10mm。声测管对接采用套管连

13、接。声测管下端封闭、上端加盖，管内无异物，连接处应光滑过渡，不漏水。安装前应在声测管内灌水检测，确保声测管严密不漏水。（11）导管安装导管为内径30cm的钢管，丝扣连接。导管安装之前需做密水性试验，试压压力为孔底静水压力的1.5倍，并请驻地监理工程师现场见证。根据孔深配置导管长度，安装导管不得放到孔底，导管下口距孔底间隙应控制在30-50cm内。导管按密水试验合格时的节段进行，应编号标明长度，安放时逐节拧紧吊放做好记录。灌注混凝土用的漏斗和储料斗，其容量（V）应满足首批灌注混凝土量,使导管初次埋深不小于1m，并根据施工现场考虑扩孔等情况计算首批灌注混凝土方量。（12）水下混凝土浇筑灌注水下混凝

14、土是钻孔桩施工的重要工序，成孔质检合格后作好一切准备工作，才可以灌注水下混凝土，灌注水下混凝土前应复测孔深、沉淀层厚度、泥浆比重、稠度、含砂率，在以上各项均符合设计要求后，经监理工程师同意后方可灌注水下混凝土。混凝土灌注前必须对混凝土的温度和坍落度、含气量、入模温度进行检测，夏季混凝土的最高温度不宜超过30，冬季混凝土的最低温度不宜低于5。混凝土应按较设计强度提高15%配置，坍落度宜为180mm220mm。拔球：待储料斗备足了首批混凝土数量后，拔球灌注，待将首批混凝土灌注到孔底后，立即测孔内混凝土的高度，计算出导管埋置深度，导管的埋置深度不得小于1m时，方可正常灌注，并做好记录。按照规范要求，

15、首盘混凝土方量的计算方法如下：已钻孔桩直径为1.25m，桩长40m为例子：V(D2/4)(H1+ H2)+（d2/4）h1式中：V灌注首批混凝土所需数量(m3)；D桩孔直径，取1.25m； H1桩孔底至导管底端间距，为0.4m； H2导管初次埋置深度，取1.5m； d导管内径,为0.3m； h1桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆) 压力所需的高度(m)。 h1=p1HW/P2 p1泥浆密度，取1.1kg/m3P2灌注砼密度，取2.4kg/m3HW桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，孔内泥浆高度。HW=L-(H1+H2）， L为钻孔深度，取40m。 首批灌注混凝土方量为

16、：h1=1.1*38.1/2.4=17.46V3.14*1.252/4(1.5+0.4)+3.14*0.32/4*17.46=3.56m3灌注开始后，应紧凑、连续进行，尽量缩短浇筑时间。灌注过程中，应随时测量混凝土面的高度和计算导管的埋深，以确定导管的提升高度和拆卸导管长度。首盘混凝土灌入后，导管的埋置深度不得小于1m，导管在混凝土中的埋置深度控制在26m之间，严禁将导管提出混凝土面造成断桩。拆除导管时动作要快，拆除导管后余下导管下口在混凝土中的埋深不得小于2米。当混凝土面上升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，采取以下措施： 当混凝土面接近和初步入钢筋笼时，保持较深的埋深，并徐徐灌

17、入混凝土以减少混凝土从导管下翻出产生向上的冲击力。 当孔内混凝土面进入钢筋笼12米以后，适当提升管，减少导管埋置深度（不得小于2米），以增加钢筋笼在导管口以下的埋管深度。从而增加混凝土对钢筋笼的握裹力。为确保桩的质量，在桩顶设计标高以上应加灌不小于1m混凝土。混凝土灌注到接近设计标高后，施工员要计算出还需要的混凝土量，计算时将导管内的数量估计在内，通知拌合站按需要量拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时，由于导管内混凝土高度降低，超压力减少，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大；如出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，同时适当提升导管，使漏斗底与泥浆顶面之差在26m

18、以内。使灌注顺利进行，在拔出最后一节长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管，形成泥心。为防止在混凝土浇注过程中钢筋笼上浮，在混凝土浇注至钢筋笼底部1m左右时，放慢混凝土的浇注速度，同时要求该处钢筋笼的埋置不能太深（混凝土上升至钢筋笼顶面4m以上时），及时提升导管，防止混凝土的压力过大，将钢筋笼顶起来，在导管口上升至钢筋笼底部2m以上时，即可恢复正常灌注混凝土速度；另外在混凝土浇注过程中严禁导管触碰钢筋笼，防止导管挂在钢筋笼上，将钢筋笼提升起来。混凝土的灌注时间，导管的埋深，拆除导管以及发生异常现象，由施工员如实记录。桩基混凝土浇注前，首先做好各项准备工作，检查好混凝土用料是否准备

19、充分，混凝土搅拌机（包括备用）及备用发电机是否正常运行等，保证混凝土供应及时、连续，确保混凝土 浇注时间不得长于首批混凝土初凝时间。灌注的桩顶标高比设计桩顶标高高出1m左右时，停止浇注混凝土。待混凝土初凝后拔除护筒。（13）钻孔灌注桩事故的预防及处理（1）塌孔塌孔的原因分析护筒埋置过浅，周围密填不实漏水，导致导管底部出现塌孔。泥浆稠度小或泥浆水头高度不够，起不到护壁作用。在松软层中钻进，进尺太快。塌孔的预防和处理塌孔位置不深时，改用深埋护筒，周围回填土、夯实，重新钻孔。水位变化过大时，采取升高护筒，保证水头相对稳定。提升钻头，下放钢筋骨架保持垂直，尽量不碰撞孔壁。控制进尺速度，严格控制泥浆的各

20、项参数。（2）钻孔的偏位偏孔的原因钻进中机械不稳，钻杆不垂直，钻机磨耗、部件松动。土层软硬不一致，致使钻头受力不均匀。钻孔中遇有较大的孤石、探头石。扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。钻杆弯曲，接头不正。预防及处理要将场地整理平整夯实下垫钢板。对钻杆、接头应逐个检查、回填土石（砂或砾石）重新钻进，控制钻速。（3）掉钻原因：钻头连接处不牢固。预防：连接好钻头、导管各连接处；提钻缓慢。处理：及时进行打捞。（4）导管进水原因：首批混凝土灌注后，导管埋置深度不够，以至泥水从底口进入。预防：精确计算首批混凝土的方量，确保能够埋设导管不小于1m。措施：一是重新封底；二是拆除导管，提出钢筋笼，下钻头重新钻进到位。

21、在混凝土面处于井孔水面以下不很深的情况，导管进水时，可采用底塞隔水的方法，并外加一定的压力重新插入导管，恢复灌注。预防措施：控制提升速度，精确计算导管的埋深长度。（5）导管堵塞原因：混凝土坍落度过小，流动性差，或混凝土离析导致混凝土堵塞。预防：严格控制混凝土各项指标，试验员对到场混凝土坍落度进行检测。措施：采用长杆冲捣或用振动器振动导管；处理无效时，应及时地将导管拔出，吸出已灌注的混凝土；抽出钢筋骨架，然后重新清孔，吊放钢筋骨架和灌注混凝土。预防措施：严格按照规范要求控制混凝土的坍落度，不合格的混凝土坚决不能灌注。（6）导管不能上提原因：导管埋置过深；灌注间隔时间过长，混凝土接近初凝。预防：导

22、管埋深控制在2-6米，并经常上下抽动导管，灌注必须连续进行，准备好足够的混凝土运输车辆。措施：用振动器振动导管，使导管松动将导管拔出。5、质量标准；钢筋电弧焊接头允许偏差类别项目允许偏差电弧焊接头帮条沿接头中心线的纵向偏移0.3d接头处弯折角度3°接头处钢筋轴线偏移0.1d焊缝厚度+0.05d0焊缝宽度+0.1d0焊缝长度-0.3d横向咬边深度0.5mm在2d长的焊缝表面上的气孔及夹渣数量2个面积6mm2钢筋笼制作检验标准序号项目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度±100mm尺量检查2钢筋骨架直径±20mm3主钢筋间距±0.5d尺量检查不少于5处4加强筋间距±20mm5箍筋间距或螺旋筋间距±20mm6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查7钢筋保护层厚度不小于设计值检查垫块成孔质量检验标准序号项目允许偏差检验方法1护筒顶面位置50mm测量检查倾斜度1%2孔位中心50mm3倾斜度1%钻孔过程中泥浆性能指标要求钻孔方法地层性状比重黏度（s）含砂率胶体率PH值反循环一般地层1.021.0616204%95%810易塌地层1.061.118284%95%810卵石层1.11.1520354%95%810钻孔灌注桩施工工艺标准序号检查项目规定值或允许偏差值检查方法和频率1桩混凝土强度（MPa）在