温控器架冷冲模设计

1、温控器架冷冲模设计绪论模具工业是国民经济的基础工业,是工业生产的重要工艺装备.先进国家的模具工业已摆脱从属地位,发展为独立的行业.日本工业界认为: “模具工业是其它工业的先行工业,是创造富裕社会的动力”.美国工业界认为:“模具工业是美国工业的基石”.在德国模具被冠以 “金属加工业中的帝王”之称.冲压是一种先进的少无切削加工方法,具有节能省材,效率高,产品质量好,重量轻,加工成本低等一系列优点,在汽车,航空航天,仪器仪表,家电,电子,通讯,军工,日用品等产品的生产中得到了广泛的应用.据统计,薄板成型后,制造了相当于原材料的12倍的附加值,在国民经济生产总值中,与其相关的产品占四分之一,在现代汽车

2、工业中,冲压件的产值占总产值的59%.随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。在完成大学三年的课程学习和课程、生产实习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实习。经过在新飞电器有限公司、在洛阳中国一拖、中信重型矿山机械厂的生产实习，我对于冷冲模具、塑料模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富和加深了对各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是有了全新的理解。在指导老师的细心指导下和在工厂师傅的讲解

3、下，我们对于模具的设计和制造工艺有了系统而深刻的认识。同时在实习现场亲手拆装了一些典型的模具实体并查阅了很多相关资料，通过这些实践，我们熟练掌握了模具的一般工作原理、制造、加工工艺。通过在图书馆借阅相关手册和书籍，更系统而全面了细节问题。锻炼了缜密的思维和使我们初步具备了设计工作者应有的素质。设计中，将充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师杨爱民的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中难免有不妥之处，肯请各位老师指正。设计者：纪会川 第一部分复合模的设计第1章 制

4、件的工艺性分析制件名称：温控器架生产批量：大批量材料：08号钢工作简图见图 1-1 图1-1 制件图1.1制件的总体分析该制件为温控器架。所用材料等级很高为A 级。08号钢。制件形较为复杂。但需要多道工序才能完成。制件形状为不规则V形，从制件图上可以看出，必须先通过落料和冲工艺孔，然后再进行弯曲，需要两套模具，很明显弯曲决定了零件的总体形状和尺寸，所以在此先主要对弯曲工艺进行分析。包括弯曲件的精度、圆角半径、板料的纤维方向与弯曲线夹角、弯曲的直边高度、其他工艺性等。制件的材料为优质08号钢。具有足够的塑性，屈强比小，回弹小，有利于弯曲成形和工具质量的提高 。1.1.1弯曲的直边高度零件符合工一

5、般弯曲件为了避免稳定性不好，要求直立部分高度H>2.5t,很显然此艺性要求1.1.2孔边距为防止孔弯曲时发生变形，应使孔位于变形区之外。即：L2t. 所以，此 零件完全符合要求。1.1.3最小弯曲半径根据所用材料，查手册可知最小弯曲半径为0.4t. 20.8 所用该弯曲件符合要求.1. 2制件的外形分析1.2.1 冲裁件的外形转角：冲裁件的外形无尖锐角，均圆弧过渡（半圆及2个R03），查表2.7.1 1而知此圆角过度有利于模具加工，不会引起热处理开裂和冲裁时尖角处的崩刃和过快磨损的现象。 1.2.2 冲裁件的孔边距与孔间距：为避免工件变形和保证模具强度，孔边距和孔间距不能过小，其最小许可

6、值当取：C(11.5) t根据已知工件的尺寸可得：C1=3.25 C2=22.5 t=2 所以工件的尺寸符合上述要求。冲孔时因受凸模强度限制孔的尺寸不应太小，否则凸模易折断或压弯，查表2.7.3而知工件上孔的直径当大于或等于0.35倍的料厚，即d0.35t，由任务书零件图易于看出工件尺寸符合要求。1.3 冲裁件的尺寸精度和表面粗糙度冲裁件上的未注公差等级定为IT14级，查表确定工件尺寸如下： 图1-2零件展开简图冲裁件的断面粗糙度值与材料塑性、厚度，冲裁间隙，刃口锐钝及冲模结构相关，工件厚度为1mm。 第2章 工艺方案的确定该零件包括：冲孔、落料和弯曲三个基本工序，可有以下三种工艺方案供选择：

7、方案一、先落料后冲孔再弯曲，采用单工序模生产。方案二、落料-冲孔复合冲压再弯曲，采用一副复合模和一副弯曲模生产。方案三、冲孔-落料-弯曲连续冲压，采用级级进模生产。对各种方案的分析：方案一、模具结构简单，但需要三道工序，三副模具，生产效率低，难以满足该零件的年产量要求。方案二、只需二副模具，冲压件的几何形位精度和尺寸精度容易保证，且生产率也高，尽管模具结构较模具一复杂，但由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难，方案三、只需要一副模具，生产率也很高，但零件的冲压精度稍差，模具制造困难，需要在模具上设置导正销导正，故模具制造安装较复合模复杂。通过以上三种方案的分析比较，并根据设计要求确定该工

8、件的冲压生产采用方案二为佳，并选择正装复合模。 第3章 主要工艺参数计算3.1 冲裁的工艺计算3.1.1制件尺寸的确定从制件图上可以看出，必须先通过落料冲工艺孔，然后再进行弯曲，需要两套模具，很明显弯曲决定了零件的总体形状和尺寸，所以在此主要对弯曲工艺进行分析。该制件为冲孔落料弯曲件，圆角半径R=2，材料的料厚为t=2，R0.5t。这种弯曲件由于变形不严重，所以按中性层展开的原理，弯曲前制件的总长度应等于弯曲件直线部分和圆弧部分长度之和。根据弯曲制件图可知： L=L+L =30+40 =70 式中：L坯料展开总长度所以，该制件在经过冲孔落料之后和未弯曲前的外形尺寸为：70mm×70m

9、m3.2排样的设计与计算 根据工件的形状选择有废料排样，且为直排的形式，虽然材料的利用率低于少废料和无废料排样，但工件的精度高，且易于保证工件外形的的圆角。3.2.1 确定搭边与搭肩值搭边和搭肩值一般是由经验确定的查表而取最小搭边值为a1=2.5 最小搭肩值为a2=2.2 分析制件形状可知，由于孔较多，从前方送进。这样冲孔凸模的冲压力比较均匀，制件形状精度容易保证。3.2.2 计算送料步距和条料的宽度 按如上排样方式，并根据工件的尺寸确定送料步距为搭肩值与工件宽度之和。即：L=a2+70=72.2查表而知条料宽度单向偏差值为0.20，由公式计算如下：B=(D+2a) =70+（2×2

10、.5） =75所以确定条料的宽度B为：75导料板间距离A=B+C =45+5（无侧压装置） =503.2.3计算材料的利用率：一个步距内的材料的利用率=A/BS×100% =（3176.4-758.31）/3743.562×100% =67%所以在不考虑料头、料尾和边余料等材料消耗的情况下材料的利用率为67%，而在考虑以上因素计算一张板料总的利用率时则需要根据证章板的长宽尺寸而定，在此省略不述。3.3冲压力的计算并初步选取压力机的吨位3.3.1冲裁力的计算 冲裁力的大小随凸模进入材料的深度（凸模行程）而变化，本模具采用普通平刃口模具冲裁，其冲裁力F按下式计算： F=KLtb

11、由查表而知工件材料的抗剪强度极限值b为300N/²K值取1.3 材料厚度t为2冲裁周边长度L=270.22+59.66+69.08+86.35=485.31所以冲裁力F=378.5KN3.3.2 卸料力、推件力及顶件了力的计算： 卸料力是将废料或工件从凸凹模上刮下的力。而推件力是将梗塞在凹模内的料顺冲裁方向推出所需的力。顶件力逆冲裁方向将料从凹模内顶出所需的力。卸料力、推件力和顶件力是由压力机和模具卸料装置或顶件装置传递的，所以在选择设备公称压力或设计冲裁的时候应分别予以考虑，影响这些力的因素较多，主要有材料的力学性能、厚度、模具间隙、凹模洞口结构、搭边大小、润滑情况、制件的形状和尺

12、寸等。现在按照下面的经验公式计算： 查表2.6.1而卸料力、推件力和顶件力系数分别为：Kx = 0.04 Kt = 0.55 Kd = 0.06则：卸料力： Fx = Kx * F = 0.04 * 378.5 =15.14推件力： Ft = n Kt F n =h / t h:凹模洞口的直刃壁高度 取h=6（表2.9.4 ） Ft =624.5顶件力： Fd = Kd F = 0.06 * 378.5 =22.713.4 压力机的公称压力的确定： 压力机的公称压力必须大于或等于各种冲压工艺力的总和Fz，由于本模具采用的是弹性卸料装置和上出料方式：所以：Fz = F + Fx + Fd =41

13、6.35查手册选择压力机的公称压力为：630KN。 滑块固定行100mm (最大闭合高度)250 mm 固定台和可倾400mm 闭合高度调节量80mm (标准型)工作台尺寸(左右×前后)570×860mm (标准型)工作台孔尺寸(左右×前后) 310×450mm (标准型)工作台孔尺寸(直径) 400mm (标准型)立柱间距离(不小于) 420mm 模柄孔尺寸(直径×深度) 50×70mm 3.5 压力中心的确定及相关计算：模具的压力中心就是冲压力合力的作用点。为了保证压力机和模具的正常工作，应使模具的压力中心和压力机滑块的中心线相重

14、合。否则冲压时滑块会承受偏心载荷，导致滑块的滑轨和模具的导向部分不正常磨损，还会使合理间隙得不到保证，从而影响制件的质量降低模具寿命甚至损坏模具。而本模具所冲裁的制件形状较对称，分析工件外形尺寸易知其压力中心在弯曲线附近。3.6 工作部分的尺寸计算3.6.1计算凸凹模工作部分的尺寸（冲孔）并确定其公差：该零件在弯曲前属于无特殊要求的一般冲孔落料件，外形尺寸由落料获得，而中间的小孔尺寸则是由冲孔得到。查表2.3.3而知：Zmin = 0.246 Zmax = 0.360Zmax Zmin = 0.114因为模具的精度等级为IT14级 取 X = 0.5设凸、凹模分别按IT9、IT10级精度制造，

15、分别计算Dt、Da如下：3.6.1.1 冲ø5小孔：d=(d+) =(5+0.5×0.30) =5. 15d=( d+ Zmin) =(5.15+0.246) =5.40校核：|T|+|A| Zmax-Zmin0. 020+0.0200.11 满足公差间隙条件3.6.1.2 冲ø3.5小孔：d=(d+) =(3.5+0.5×0.15) =4.25 d=( d+ Zmin)=( 4.25+0.246) = 4.50校核：|T|+|A| Zmax-Zmin 0.020+0.0250.114 满足公差间隙条件3.6.1.3ø5小孔的孔距尺寸： Ld1

16、=L1±1/8=55±0.125 ×2×0.15=55±0.0375Ld2=L2±1/8=55±0.125 ×2× 0.15=55±0.03753.6.2 落料计算：落料时采用凸模与凹模配做法。以落料凹模为基准件。此制件属于A类尺寸。A=(A+) B=（D max-） =（62-0.5×0.87） = 61.56B=（B- Zmin） =（61.56-0.246） =61.31校核：|T|+|A|校核：|T|+|A| Zmax-Zmin 0.060.114 满足公差间隙条件C=（D m

17、ax-） = （40-0.5×0.62） =39.69C=（C- Zmin） =（39.69-0.246） =39.44校核：|T|+|A| Zmax-Zmin 0.060.114 满足公差间隙条件A=（D max-） =（20-0.5×0.52） =19.74A=（A- Zmin） =(19.74-0.246) =19.49校核：|T|+|A| Zmax-Zmin 0.060.114 满足公差间隙条件第4章 模具总体设计4.1 模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用正装复合冲压，所以模具类型为正装复合模。4.2 定位方式的选择在本模具中采用的是条料，所以选用导料销和挡料销

18、来实现对冲裁条料的定位。4.3 导向方式的选择 为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该模具采用中间导柱的导向方式。第5章 模具主要零部件的设计5.1工作零件的结构设计5.1.1 凹模的设计在本模具中采用螺钉和销钉将凹模直接固定在支撑件上,凹模刃口为直壁式 ,凹模采用销钉和螺钉固定时要保证螺钉(或沉孔)间、螺孔与销孔间及螺孔与凹模刃壁间的距离不能太近,否则会影响模具的寿命。壁厚40 查表2.9.4确定凹模厚度为20。凹模厚度 H=kb=0.25×39.69=9.92 mm取10 mm (查表2.9.5得k=0.25)凹模壁厚 C=（1.52）H=15 mm20 mm取凹模厚度 H

19、=10 mm ，凹模壁厚 C=20 mm凹模宽度 B=b+2c=39.69+40=79.69 mm 取标准值B= 80 mm 凹模长度 L 取160mm（送料方向） 确定凹模尺寸为80 mm×120 mm ×20 mm 5.1.2 冲孔凸模的设计：在本模具中凸模用来成型四个ø5.5的小孔和一个ø22和一个ø19的孔，由于直径的不同现选择三种不同的冲头。5.1.2.1设计ø5和ø3.5小孔的冲头。直径相差不大可以设计为相同尺寸L=h+h+t+h =20+20+2+28 =70mm凸模长度的校核计算: F=1.3×&#

20、215;t×L=378.5KN经校核计算凸模的强度足够.5.1.3落料凸模(凸凹模)结合工件外形并考虑加工，将落料凸模设计成直通式。其总长L为：L=h+h+t+h =20+15+31+14 =80mm长度的校核计算L416 F=1.3××t×L=378.5KN 经校核计算凸模的强度足够. 5.2定位零件的设计: 在本模具中采用的是条料，所以选用导料销和挡料销来实现对冲裁条料的定位。导料销一般设两个，并位于条料的同一侧。从左向右送料时，导料销装在右侧，从前先后送料时导料销装在左侧。导料销在本模具中直接 安装在凹模板上。在装配图中很容易看到。挡料销同样起定位

21、的作用，用它挡住搭边或冲件轮廓，以限定条料的送进距离。在本模具中试用固定挡料销，其结构简单、制造容易，在中销模具中广泛应用作定距；但其存在着缺点：销孔距离凹模刃壁较近，削弱了凹模的强度。所以在本模具中选用钩型挡料销。这种挡料销销孔距离凹模刃壁较远不会削弱凹模的强度。但为了防止钩头在使用的过程中发生转动，需考虑防转。5.3 导向装置的设计： 导向装置用来保证上模相对于下模正确的运动，对于生产批量较大，零件的要求较高，寿命要求较长的模具，一般都需要采用导向装置，本模具中应用导柱导套装置来完成导向.5.4 打料装置的设计: 在本模具中采用打杆推动连接推杆来完成打料动作，打杆穿过模柄凸露在模具的外面，

22、当完成一次冲裁时压力机滑块回程，打杆与压力机的打料横杆相碰，打杆推动连接推杆将卡在凸凹模的凹模孔内的圆形废料打下，当注意的是：第一：需要保证打杆在模柄内的顺利滑动，须间隙配合。第二：需要保证连接推杆在凸凹模内的顺利滑动，须间隙配合。5.5 顶件装置的设计: 顶件装置一般是弹性的，在本模具中是由顶杆、顶件块和装在下模座下面的弹顶器组成，这种结构的顶件力容易调节，工作可靠。5.5.1 顶件块的设计: 本模具采用顶件块将制件从卡在凹模内小凸模上刮下，顶件块在冲裁的过程中实在凹模中运动的零件，对它有如下的要求：模具处于闭合状态时其背后有一定的空间，以备修磨和调整的需要；模具处于开启状态时，必须顺利复位

23、，工作面高出凹模平面，以便继续冲裁；它与凹模和凸模的配合应保证顺利滑动，不发生干涉。为此顶件块与凹模为间隙配合，其外形尺寸一般按公差与配合国家标准h8制造。顶件块与凸模的配合一般呈较松的间隙配合。5.5.2 顶杆的设计:在本模具中选用四个顶杆与弹顶器上的托板相配合，四个顶杆均匀分布，传送的橡皮的推件力较为平稳，在此需要注意的是：顶杆、的直径不能太小，以免在克服橡皮弹力时发生挠曲。还有顶杆与下模上的孔相配合，必需保证其在孔内顺利的滑动，所以顶件块与凹模为间隙配合，其外形尺寸一般按公差与配合国家标准h8制造。5.5.3 橡皮的设计：橡胶允许承受的负荷较大，且产生的弹性较为平稳，安装调整灵活方便，是

24、冲裁模具中常用的弹性元件。卸料橡胶的设计计算H=H-H。（计算参照表8.2.4）计算结果为：H=31mm5.6 连接装置的设计5.6.1模柄的设计:本模具属于中型模具,采用模柄将上模固定在压力机的滑块上。模柄是作为上模与压力机滑块连接的零件。对它的基本要求是:一要与压力机滑块上的模柄孔正确配合,安装可靠；二要与上模正确而可靠的连接。在本模具中选用旋入式模柄，通过螺纹与上模座连接并加螺丝防止转动。这种模柄可较好的保证轴线与上模座轴线垂直,适用与各种中、小型模具。模柄材料通常采用Q235或Q275钢,在此选用Q235钢.其支撑面应垂直于模柄的轴线(垂直度不应超过0.02:100)。模柄在本模具选用

25、标准尺寸，并根据前文压力机的参数确定模柄的直径和长度。现制草图如下并标明其具体尺寸：5.7 固定板的设计:将凸模或凹模按一定相对的位置压入固定后，作为一个整体安装在上模座或下模座上。在本模具中只有凸凹模需要由固定板来固定。固定板的厚度一般取凹模厚度的0.60.8倍,其平面尺寸可与凹模、卸料板外形尺寸相同,需考虑紧固螺钉及销钉的位置。固定板的凸凹模安装孔与凸凹模采用过渡配合H7/m6、H7/n6，压装后将凸凹模端面和固定板一起磨平。现选用标准凸凹模固定板尺寸为: 80mm×120mm×20mm 5.7.1垫板的设计:垫板的作用是直接承受凸模的压力，以降低模座承受的单位压力，防

26、止模座被局部压陷，影响凸模的正常工作。垫板的外形尺寸和模板相同，厚度取15mm5.7.2螺钉与销钉的设计:螺钉和销钉都是标准件，设计模具是按标准选用即可，螺钉用于固定模具零件，一般选用内六角螺钉；销钉起定位作用，常用圆柱销钉，螺钉、销钉规格根据冲压力的大小、凹模厚度等确定。所以螺钉的规格选用M55.7.3卸料板的设计: 卸料板的边界尺寸和固定板相同，厚度为12mm.5.8 模架及组成零件的确定:5.8.1 模架的选用:本模具选用由上模座,下模座,导柱,导套组成导柱模模架及其零件已经标准化，在此选用中间导柱模架.冲压时可以防止由于偏心力矩而引起的模具歪斜。5.8.2 模座的确定:本模中具选用标准

27、模架，因在前述中确定了凹模尺寸为80×120 ×20 ，根据标准确定下模座尺寸为: 250×180×45 . 上模座尺寸为: 250×180×40 .导柱d/mm×L/mm分别为ø28×150，ø32×150；导套d/mm×L/mm×Dmm分别为ø28×100×38，ø32×100×38第6章 模具工作原理：条料送进时采用固定挡料销进行定位，而有导料销保证送料沿正确的方向送进。当条料送到指定位置时，上模在压

28、力机的作用下进行冲压。当冲压完成时，上模上行回程，卡在凸凹模上的废料由弹性卸料板卸下，当模具上的打料杆碰到压力机上的打料横梁时，打料横梁给模具打料杆一个作用力，在此作用力的作用下，将制件推出来。然后，再开始下一个行程。图6-1模具总装图第7章 模具的装配总装时，首先应根据主要零件的相互依赖关系，以及装配方便和易于保证装配精度要求来确定装配基准件，例如复合模一般以凸凹模作为装配基准件，级进模以凹模作为装配基准件；其次，应确定装配顺序，根据各个零件与装配基准件的依赖关系和远近程度确定装配顺序。装配结束后，要进行试冲，通过试冲发现问题，并及时调整和修理直至模具冲出合格零件为止。7.1装配前的准备7.

29、1.1 通读设计图样，了解正装式复合模的结构特点。本模具的装配工艺要 点是：同时保证落料和冲孔用凸凹模间隙的均匀；打料机构工作可靠，能及时推出工件。7.1.2 查对各零件已完成装配前的加工工序，并经检验合格。7.1.3确定装配方法和装配顺序。经查对认定模具零件已加工完成，可采用直接装配方法。结合模具结构特点，对凸凹模、凸模先进行分组装配，再进行总装配。选用以凸凹模为基准件，先装配上模，再装配下模及辅助零件。7.2装配模柄将模柄压入上模座后，钻、铰销孔，打入止转销。7.3装配凸凹模按照压入法操作要求，将凸凹模压入固定板中，检查凸凹模相对固定板基准面的垂直度，并刃入凸模，用工艺定位器法检查配合间隙

30、的均匀性。待凸凹模全部压入，认定间隙分布均匀后，磨平固定板支撑面和凸凹模刃口面。7.4装配凸模将凸模压入固定板中，按压入法装配要领，检查其相对固定板基准面的垂直度，认定合格后，磨平固定板支撑面和刃口面。7.5装配下模将组装好的凸模固定板和下垫板，按照设计要求位置，安装在下模座上，紧固螺钉，钻、铰销孔，装入圆柱销。7.6装配上模将组装好的凸凹模固定板和上垫板，安装在上模座上，紧上螺钉，用工艺定位器法控制上下模的配合间隙，使其均匀。认定均匀后，在上模相应部位钻、铰销孔，打入圆销。 7.7安装凹模将凹模安装在下模相应部位，凹模和凸凹模间隙，用垫片法或直接安装法控制其均匀性。7.8试切用纸试冲，观察冲

31、切纸边的状况，经调整并认定均匀后， 钻、铰另一组销孔，打入圆销。 7.9装配其他零件并试模上模安装顶杆，顶件块，检查打料机构工作的可靠性。顶件块在最低位置时，应突出凸凹模刃口0.2-0.5mm.安装卸料板和弹簧，安装后的卸料板下平面比凸凹模刃口面低0.2-0.5mm.在设计指定的压力机上，装配好的模具进行试冲。装配后应保证间隙均匀，落料凹模刃口面应高出冲孔凸模工作端面2mm.第二部分 弯曲模设计第1章 零件结构工艺性分析此零件为两个简单的90°的V形件，其弯曲圆角半径r为2mm和3mm,材料选择08钢,板厚为1mm。其工艺性主要包括弯曲件的精度、圆角半径、板料的纤维方向与弯曲线夹角、

32、弯曲的直边高度、其他工艺性等。1. 1弯曲的直边高度一般弯曲件为了避免稳定性不好，要求直立部分高度H>2.5t,很显然此零件符合工艺性要求1.2 孔边距为防止孔弯曲时发生变形，应使孔位于变形区之外。即：L2t所以，此 零件完全符合要求。1.3最小弯曲半径根据所用材料，查手册可知最小弯曲半径为0.4t. 20.8 所以该弯曲件符合要求. 第2章 主要工艺参数计算2.1弯曲力的计算自由弯曲需要的力 经计算得：F=10.14KN校正弯曲时弯曲力的计算：F=qA =40×60.2=96.32 KN顶件力的计算F=（0.30.8）F =3.0428.112 =8KN2.2 压力机的压力确

33、定F（1.21.3）F+ F（1.21.3）（10.14+8） 23.582 KN2.3 回弹量的计算：因为此工件的圆角半径R （58）t，工件的弯曲半径一般变化不大，所以只考虑角度回弹。查表取回弹角为2第3章 弯曲模工作部分设计3.1 凸、凹模间隙的计算单面间隙为Z/2 Z/2=（1+n）t =(1+0.05) ×2 =2.1mm （ 查表得n=0.05）3.2凸、凹模工作部分尺寸：3.2.1凸、凹模宽度尺寸计算：L=(L-0.75) =(60.2-0.75×0.62) =59.74L=( L-Z) =(59.74-2.1) =57.64L59.74即，凹模的宽度应该不大

34、于展开长度的0.8倍59.7482×0.8 所以之间符合要求。3.2.2 凸、凹模的圆角半径以及凹模的深度一般情况下，凸模的圆角半径rr.所以，取r=2mm。查表可知：凹模的圆角半径r=10mm. 凹模的深度L=20 mmV形凹模的底部可开退刀槽或取圆角半径r为：r=（0.60.8）（r+ t） =（0.60.8）×4取r=3 mm第4章 模具总体设计4.1 模具类型的选择 由冲压工艺性可知，采用单工序冲压，模具类型为单工序模。4.2 定位方式的选择 为保证坯料在弯曲模内准确定位，也为在弯曲过程中坯料的偏移，提高定位精度，采用定位板和定位销。4.3 卸料出件方式的选择 此工

35、件为等于的V形件，成形后留在凹模上，随凸模上行底部受压的弹簧弹性恢复推动顶杆而顶出制件。4.4 导向方式 模具属于单工序冲模，结构简单，导向精度通过凸、凹模就可以保证，所以采用无导向装置。 综上可设计此模具主要由，模柄，上模板，凸模，V形凹模，下模板等组成。 初步计算模具闭合高度 凹模座的外轮廓尺寸约计为根据上述公称压力的计算，选用公称压力是40KN的压力机就行了。但该工件凸、凹模长度较大，为了满足闭合高度的要求选择100KN的J23-100A压力机。4.5连接与固定零件 第5章 设备的选定该零件所需的弯曲力 23.582 KN模具闭合高度 H=205 mm模具外廓尺寸 200 mm×

36、;300 mm此时开式可倾压力机，主要力学性能为：公称压力 最大装模高度 行程 台面尺寸 380 mm×260 mm根据模具闭合高度，弯曲力，外廓尺寸等数据选定此设备是合适的。 第6章 模具主要零部件的设计6.1 凸模部分 弯曲模没有固定的结构形式，此工件结构简单，精度要求不高，所以可以设计比较简单一些，根据制件形状可以将凸模设计为整体式凸模。 L=57.64 mm r=2mm 制件宽度为40mm. 。取凸模高度为：L=h+h+t+h =20+30+2+30 =82 mm所以确定凸模尺寸为57.64 mm×60 mm×82 mm 画草图如下：图6-1凸模草图 6.

37、2 凹模部分 工件弯曲角度为90±1。考虑的回弹因素。即回弹角为2。取凹模底部圆角为88。凹模的圆角半径r=10mm. 凹模的深度L=20 mmV形凹模的底部可开退刀槽或取圆角半径r为：r=3 mm查表得V形端底部到凹模的底部的距离 h=22 mm ，所以确定取凹模厚度H= h+30（V形件高度） 凹模壁厚 C=35 mm =52 mm（取60） 凹模宽度 B=b+2c=82+70=152 mm 取标准值B=160 mm确定凹模尺寸为160 mm×110 mm ×60 mm根据凹模尺寸选定上、下模座尺寸分别为300 mm×200 mm×40 m

38、m和300 mm×200 mm×50 mm。 画草图如下：图6-2 凹模 草图6.3机械加工工艺过程凸模加工工艺过程卡机械加工工艺过程卡片产品型号零（部）件图号产品名称凸模零（部）件名称凸模共（1）第（1）页材料牌号CrWMn毛坯种类圆棒料毛坯外型尺寸7mm每个毛坯可制件数4每台件数4备注工序号工序名称工序内容车间工段设备工 艺 装 备工时准终单件05下料锯割下料7×80下料车间锯床0.510锻锻成7×75锻造车间空气锤215热处理退火热处理车间热处理炉1020车削车外圆6达尺寸，留3mm高台阶；车退刀槽1×1；车外圆5.5，留磨量0.5；车右端面，留磨量0.2 掉头车左端，留磨量0.2模具车间车床530热处理淬火并回火达5458HRC热处理车间1235磨以轴为中心，磨外圆，达要求模具车间240 钳研磨，达图样要求模具车间2标记记数更改文件号签字日期标记处数更该文件号设计日期审核日期标准化日期会签日期第7章 模具总装配图由以上设计，可得到如下图所示的模具总装图。 图7-1 模具总装图模具工作过程：坯料由定位板固定在凹模面上，压力机滑块带着上模下行，凸模下表面先接触毛坯料，使它弯曲成两直边成9