机械制造技术课程设计参考工艺

1、1. 钻床主轴套筒的加工钻床主轴套筒如图6-8所示。（1）零件分析该零件尺寸精度和形位公差精度要求中等。主要表面及其精度要求，外圆50j7()是套筒最主要的表面，尺寸精度为IT7，圆柱度公差为0.004，表面粗糙度为Ra0.4，其轴线是零件各项位置精度要求的基准要素。孔内结构复杂，两端40J7()的阶台孔精度为IT7，圆度公差为0.01，对外圆轴线的同轴度公差为0.02，表面粗糙度为Ra1.6，其阶台端面对外圆轴线的端面圆跳动公差为0.01，表面粗糙度为Ra 0.8。外圆表面上的齿条精度等级为8级，齿面表面粗糙度为Ra1.6。（2）工艺措施1）毛坯选择根据零件所用材料和结构形状，宜采用45钢无

2、缝钢管作毛坯，以节约原材料和省去钻通孔的工作量。3）主要表面加工方法选择 50j7外圆各项要求均较高，宜用精磨完成；两个40J7阶台孔采用精车；齿条齿形采用铣齿加工。2）热处理安排在粗车后、半精车前安排调质处理。为消除工艺过程中形成的各种应力，在精磨前安排低温时效。（3）加工工艺过程钻床主轴套筒加工工艺过程见表6-2。图6-8 钻床主轴套筒表6-2 钻套主轴套筒机械加工工艺过程工序号工序名称工 序 内 容装夹方法机床0备料45钢无逢钢管:54×22×1791车车两端面，保持总长177夹，托外圆卧式车床2车粗车外圆，留直径余量1.52两顶尖顶住孔口卧式车床3车车24内孔至尺寸

3、夹，托外圆卧式车床4热处理调质210240HB5车车右端面，车40J7孔，留直径余量0.30.4，其余各阶台孔车至尺寸：外圆倒角，28孔口倒60°中心锥孔，宽2调头装夹，车左端面，总长至尺寸：车40J7孔，留直径余量0.30.4，其余各阶台孔车至尺寸：切内槽46×2；车螺纹、外圆倒角，31孔口倒60°中心锥孔，宽2夹，托外圆卧式车床6车半精车外圆，留直径余量0.30.428，31孔口两顶尖装夹卧式车床7磨粗磨外圆至同工序6外圆磨床8铣粗，精铣齿条（注意外圆留有余量）外圆与中心孔“一夹一顶”卧式铣床9铣铣8×1.5两处槽同工序8卧式铣床10热处理低温时效1

4、1钳修研两端孔口60°锥面专用研具12磨精磨外圆50J7至尺寸两顶尖装夹外圆磨床13车精车40J7孔及阶台端面至尺寸，孔口倒角调头装夹，精车40J7孔及阶台端面至尺寸，孔口倒角夹，托外圆卧式车床14检验按零件图样技术要求项目检查1. 钻床主轴套筒的加工钻床主轴套筒如图6-8所示。（1）零件分析该零件尺寸精度和形位公差精度要求中等。主要表面及其精度要求，外圆50j7()是套筒最主要的表面，尺寸精度为IT7，圆柱度公差为0.004，表面粗糙度为Ra0.4，其轴线是零件各项位置精度要求的基准要素。孔内结构复杂，两端40J7()的阶台孔精度为IT7，圆度公差为0.01，对外圆轴线的同轴度公差

5、为0.02，表面粗糙度为Ra1.6，其阶台端面对外圆轴线的端面圆跳动公差为0.01，表面粗糙度为Ra 0.8。外圆表面上的齿条精度等级为8级，齿面表面粗糙度为Ra1.6。图6-8 钻床主轴套筒表6-2 钻套主轴套筒机械加工工艺过程工序号工序名称工 序 内 容装夹方法机床0备料45钢无逢钢管:54×22×1791车车两端面，保持总长177夹，托外圆卧式车床2车粗车外圆，留直径余量1.52两顶尖顶住孔口卧式车床3车车24内孔至尺寸夹，托外圆卧式车床4热处理调质210240HB2隔离衬套的加工隔离衬套如图6-9所示。图6-9 隔离衬套（1）零件分析隔离衬套是发动机螺旋桨轴上的支承

6、衬套，该零件尺寸精度和形位公差精度要求较高，薄壁。内孔与螺旋桨轴颈配合（间隙0.010.05），用平键周向定位，两油孔在圆周方向成90º分布，内侧有宽度为10的贮油槽。其主要技术要求如下：外圆轴线对内孔轴线的同轴度公差为0.02，外圆与内孔的圆柱度公差为0.02，右端面对内孔轴线的垂直度公差为0.03，两端面的平行度公差为0.02。外圆的尺寸精度为IT6，表面粗糙度为Ra0.2。内孔的尺寸精度为IT7，表面粗糙度为Ra0.4。零件内孔直径达60左右，壁厚仅有3，为典型的薄壁套筒，且孔内有一个直通键槽，圆周上还有两个油孔，零件刚性很差。因此，加工中零件的变形是主要工艺问题。为防止和减小

7、变形，工艺上应采取以下措施：（2）工艺措施1）毛坯选择用合适的无缝钢管模锻，以减小锻造时的内应力，锻造后进行正火处理以消除锻造应力。采用模锻件，可减小加工余量，从而减小切削引起的变形。2）热处理工序安排调质在切削前（毛坯状态）进行，以减少热处理变形对零件的影响。粗加工后应安排一道低温回火工序，用以消除内应力。3）工艺阶段划分为了减小切削力和切削热，以防止和减小加工中工件产生变形，在工艺过程中粗、半精、精加工阶段分开；采取工序分散原则，内、外圆表面须经多次反复加工达到最终要求。规定合理的切削用量及走刀次数。4）减小夹紧引起的变形如采用开口套、宽软爪、弹性可涨夹具、液性塑料可涨夹具等。5）采用光整

8、加工方法为保证内、外圆表面粗糙度要求和形状精度，内孔采用研磨，外圆进行抛光。（3）加工工艺过程隔离衬套加工工艺过程如表6-3所示。表6-3 隔离衬套机械加工工艺过程工序号工序名称工 序 内 容定位基准机床0备料38CrA管料:70×7×501锻造模锻毛坯2热处理调质340390HB3车夹一端：车一端面总长不小于55.5，孔口倒角；内孔车至通外圆卧式车床4车夹另一端：车另一端面，保持总长；车外圆至内孔卧式车床5磨磨外圆至无心磨床6车车内孔至；车端面保持总长外圆卧式车床7拉拉键槽内孔、端面卧式拉床8钻钻2×孔键槽两侧、端面钻床9铣铣两7孔口油槽，宽10键槽两侧、端面铣

9、床10热处理低温回火11磨磨外圆至外圆无心磨床12磨磨内孔至外圆内圆磨床13钳研磨内孔至14钳去全部毛刺，锐边磨圆R0.20.415检验按以上加工尺寸检验16表面处理内孔镀铜，镀后尺寸保证17检验镀铜表面应无划伤、拉钩、锈蚀18磨磨外圆至,并靠磨端面至尺寸Ra0.8内孔外圆磨床19磨磨另一端面，保证总长54±0.1端面平面磨床20车车两端孔口，倒角，外棱倒圆21车抛光外圆至尺寸,Ra0.2内孔卧式车床22检验按零件图样尺寸要求检验23表面处理氧化3传动轴如下图所示，按成批生产拟定其工艺过程。传动轴机械加工工艺卡工序号工序名称工 序 内 容定位基准机床0备料45mm×217m

10、m1铣钻铣两端面，保持总长215；两端钻中心孔外圆、端面铣端面打中心孔专用机床2车一夹一顶：粗车40长至41，长165，车30、25、M20外圆，留余量直径1.0、端面余量0.5；外圆、中心孔卧式车床3车掉头一夹一顶：粗车35、30外圆，留余量直径1.0、端面余量0.5外圆、中心孔卧式车床4车一夹一顶：半精车30、25、M20外圆，留余量直径0.5、端面余量0.3；外圆、中心孔卧式车床5车掉头一夹一顶：半精车35、30外圆，留余量直径0.5、端面余量0.3；外圆、中心孔卧式车床6车一夹一顶:车所有空刀槽和倒角，按图纸尺寸和粗糙度要求。外圆、中心孔卧式车床7钳划两个键槽线8铣铣8、10两键槽外圆

11、、端面立式铣床9钳去毛刺10热调质处理220240HBS11钳修研两端中心孔12车一夹一顶：车40外圆按图成，长165，Ra12.5；车M20外圆至，Ra0.63；外圆、中心孔13车一夹一顶：车M20×1.5螺纹；14磨磨外圆30±0.0065、，Ra0.63；靠磨轴肩；15磨磨外圆35±0.008、30±0.0065，Ra0.63；靠磨轴肩； 16检验按图纸终检4. 图示为连杆零件，材料为HT200，试制定工艺过程工序号工序名称工 序 内 容定位基准机床0备料铸件毛坯1铣粗铣40下端面，保证下端40圆台高度尺寸5至5.8，Ra6.3；40外圆和上端面立

12、式铣床2铣粗铣40上端面，保证台高45至46.6，Ra6.3；40下端面立式铣床3铣精铣铣40下端面，保证下端40圆台高度尺寸5至，Ra5.0；外圆倒角；40外圆和上端面立式铣床4铣精铣40上端面，保证台高，Ra5.0；外圆倒角；40下端面立式铣床5钳钻20内孔至19.8，Ra6.3；40外圆和下端面钻床6钳铰20内孔至，Ra2.5；20内孔钻床7钳20孔口倒角，Ra5.0；20内孔钻床8铣粗铣10下端面，保证下端高度尺寸4至3.5，Ra6.3；用20内孔、连接板侧面中部和下端面立式铣床9铣粗铣10上端面，保证厚度尺寸12至13.0，Ra6.3；用20内孔、连接板侧面中部和上端面立式铣床10铣

13、精铣10下端面，保证下端高度尺寸4，Ra5.0；用20内孔、连接板侧面中部和下端面立式铣床11铣精铣10上端面，保证厚度尺寸12，Ra5.0；用20内孔、连接板侧面中部和上端面立式铣床12钳钻10H7孔至8，Ra6.3；用20内孔、R20外圆和端面钻床13钳扩10H7孔至9.9，Ra5.0；10内孔钻床14钳铰10H7孔至，Ra2.5；10内孔钻床15检按图纸要求；5. 端盖盘零件如图所示，按批量生产拟定其工艺过程。工序号工序名称工 序 内 容定位基准机床1下料100×552车夹持毛坯一端外圆长12外圆和端面卧式车床3车端面见光4粗车52外圆至54，长30.55钻20底孔通6镗孔至337掉头夹持54mm处，长25外圆和另一端面8车94外圆按图成9车端面，Ra3.2，保证总长50.510检查11热处理调质HB220-23512车夹持车94外圆，长15外圆和端面卧式车床13半精车35