水泥厂企业质量预警上报及处理制度

1、质量预警上报及处理制度1目的为加强产品质量过程控制，提高全员质量意识，分厂从质量检验、 过程监督控制等方面建立预警处理工作模式，并加强考核监督，形成事 故报告及处罚流程，以确保产品质量符合内控指标要求， 特制定本制度 2部门职责分工2.1 各岗位取样员、检验员为质量预警上报主要责任人，负责原始数据 收集、判定、质量预警上报。2.2 各班长承担数据分析、处理任务，对检验数据预警的项目，应及时 采取相应措施，若无法处理，应及时上报工艺工程师。2.3 化验室检验主管、车间工艺工程师负责质量事故上报，有对各类质 量事故实施调查、处理权力。2.4 数据预警可逐级上报，情节严重时可越级上报。3工作内容及工

2、作流程3.1 质量控制预警内容班组检测对象预警项目岗位处置上级处置物检 组出厂（磨）P O52.5 及P - O42.5缓凝凝结时间、比表面积、3d、28d强度上报检验主管、及时复核异常数据检验主管接岗位员工 反映后分析排查原 因，核实检验准确性， 检验无问题时应提醒 工艺工程师注意生产 控制，若已成为严重 工序及以上质量事故 上报主任出窑（厂）熟料比表面积、细度、3d、28d强度上报检验主管并调整粉磨参数其他品种水泥3d、28d强度上报检验主管水泥流动度经时损失与前期比，变化值大于20mm上报水泥主管其他性能与前期比差异上报检验主管分析 组标准物资检测超出试验误差上报检验主管，并排查药品及试

3、验水平特性指标水泥 RO>0.55、Cl-)0.03%、f-CaO、loss分析（检测）原料相应微量元素等煤RO SO、内水以及热 值不达标进行计算公式及检验复核、标样对比等荧光分析对比样品与荧光超过误差范围评判原因，并进行复核确定荧光问题进行荧光校正燃料 组进厂原燃材料有杂质、水分超标、 粒度大结合验收标准，协同入料岗位、场管三 方共同处置，取样及时安排检测，并告检验主管与采购中心 沟通处理，严重时上班组检测对象预警项目岗位处置上级处置知检验主管报主任原燃材料堆放混堆按要求考核，并要求车间整改监督整改情况控制组原料原料考核指标不达标复核、保存样品并上报检验主管必要时安排分析排查 荧光准

4、确性生料三率值、细度及时调整，并告知班长，班子应采取到 配料线了解原料情况、同时关注荧光人 员调整思路，当石灰石配料超差主管规 定限值时及时上报，开停磨及熟料连续3次不符合内控时上报工艺工程师工艺工程师结合生产 情况合理调整指标， 协调生产和质量岗位 人员共同调整熟料三率值、f-CaO连续3次超标及时通报工艺工程师，工 艺工程师指标给定不合理及时上报主管调整煤粉热值低于目标时及时复核，同时增加取样频次检测确认水泥SO、比表（细度）、CaO做到及时性调整，成分异常应告知质量 班长，由质量班长沟通进行现场排查，连续3次超标及时通报工艺工程师安排生产岗位人员加 强调整，指导配方调 整过程质量监管未按

5、要求导致影响质 量的事件发生按要求开具考核单，监督整改，并告知 工艺工程师造成质量事故的情 况，检验主管进行事 故调研按要求处置注：1、其他事故也需上报，如：配料秤故障、配比失准、混库、袋重偏轻、编码错误、包 装袋混装等。2、各项内容的预警值见预警上报范围表分析、物检、燃料的预警范围由化验室管理，控制组的由工艺工程师管理。3、有公共平台时，可采用微信等公共平台进行预警上报，紧急情况需电话沟通。3.2 质量控制预警及处理要求3.2.1 检验人员要熟知原料、半成品、成品的检验指标的内控指标，以及 近期水平情况，以实现准确评判物料相关性能所处水平。3.2.2 检验人员评判检验数据异常时（指不符合内控

6、或偏离控制水平较大 的数据）应采取自查（先排除试验条件及个人检测准确性），数据对生 产控制及时性影响大可先告知班长，由班长协助采取措施。3.2.3 对于过程控制数据，属于化验室控制的指标（如生料、水泥配比及 成分），第一小时不符合内控指标时，岗位人员应结合生产参数及时准确地采取调整措施（包含取样方式的调整），连续第二小时超差时，应及时通报班长，由（替）班长对计量设备、原料质量、中控控制情况等进行综合了解指导调整（包含增加检测频次、排查荧光检测准确性、调整生料三率值控制指标），之后生产质量未达标，（替）班长将随时关注配方调整及中控情况，连续3 小时超标时应与工序值班长、班长沟通处置措施，若沟通意

7、见不一致或需工艺上调整的（如需校秤、停机、降级处理等）需上报工艺工程师，工艺工程师给出调整指令或解决办法。3.2.4 过程质量连续3小时超标， 若超标情况严重， 工艺工程师无法解决时，应将情况以及目前采取措施给（车间或化验室）主任汇报，请示解决办法。3.2.5 发生质量事故后， 如是化验室配方调整不当造成， 化验室主管组织相关人员进行配比调整分析，若是车间工艺调整造成的应由车间主管组织相关人员进行分析，分析会应在 2 个工作日内完成。3.2.6 对已构成质量事故， 按事故类别处置要求， 由相应人员采取开具罚款单、事故通报等形式进行处罚。3.2.7 当出现一般工序质量事故， 烧成工序中控应告知当

8、班值班长， 值班长跟踪化验室配方调整以及中控工艺调整情况，对调整不当的应及时要求进行调整。3.3 质量事故判定3.3.1 一般工序质量事故3.3.1.1 进厂原燃辅材料质量不符合验收标准要求并对生产造成直接损失；进厂原燃辅材料未按要求进行存放、入库，造成混料；进厂原燃辅材料未采取有效防护措施，导致质量受损；未按要求搭配、使用原燃辅材料。3.3.1.2 生产工艺控制未执行下达通知（如配比、出入库管理等）。3.3.1.3 在制半成品重要指标连续3次及以上超出控制范围（以频次规定的正样个数计）。3.3.1.4 不同品种等级水泥包装袋混堆。3.3.1.5 单次袋重抽查时， 出现 3袋及以上水泥袋重小于

9、 49.6kg， 20袋总质量小于1000kg （或10袋总质量小于500kg）。3.3.1.6 出厂产品发放数量超出编号吨数允许发放量。3.3.1.7 检验数据或车间计量失准，造成质量失控。3.3.2 严重工序质量事故3.3.2.1 出窑熟料安定性不合格和出磨水泥质量不符合内控标准要求。3.3.2.2 不同品种等级出磨水泥出现混库（仓）。3.3.2.3 错误使用包装袋、使用不符合要求包装袋、包装时出现水泥编码错误、漏编或编码不清。3.3.2.4 下达包（散）装出厂通知出现错误，引起质量事故。3.3.3 未遂质量事故3.3.3.1 出厂产品自检或复检，未达到企业内控要求或富裕强度不符合水泥企业

10、质量管理规程规定。3.3.3.2 出厂产品袋重不符合国家标准要求、产品品种等级因出入库或装运环节控制不当造成与客户要求不一致，但由于出厂环节及时发现且处理及时，扼制事故恶化，没有对用户造成影响。3.3.4 重大质量事故3.3.4.1 出厂产品质量不符合产品标准。3.3.4.2 出厂环节出错， 造成水泥包/散装时将低等级水泥当高等级水泥发放。3.4 质量事故处罚及通报流程3.4.1 一般工序质量事故发生一般工序质量事故后，化验室质量值班长（替值班长）应将事故现场情况调查清楚，积极采取搭配、均化等措施消除事故影响，并如实上报至主管，填写一般工序质量事故处理单，并对责任岗位进行处罚上报责任主管，次日

11、由责任主管审核完善处理单，并按要求报生产发展部。针对一般工序质量事故中原燃材料、袋重、包装袋堆放，出厂水泥编号、检验数据方面由化验室主管进行考核上报，车间工艺控制执行情况以及指标实现情况由车间相应工艺工程师负责上报，同时每月化验室统计员填写一般工序质量事故登记表在 OA 中报送生产发展部和制造厂相关人员。3.4.2 严重工序事故发生严重工序事故时，制造厂应立即组织召开专题会议进行原因调查分析，提出防范措施，即坚持“四不放过”的原则，查找隐患，落实措施，避免类似事故再次发生。同时，按事故轻重给予责任人一定的经济处罚。针对严重工序事故，由各车间负责提交事故经过，综合管理处（化验室）形成事故分析报告

12、对事故性质和罚款金额进行确定，进行事故通报。3.4.3 未遂质量事故处理3.4.3.1 化验室主任在获得信息后及时报告分管领导和生产发展部工艺处，生产发展部及时组织召开专题会议进行事故原因调查分析，提出防范措施。3.4.3.2 查明原因后，生产发展部及时将事故原因及处理结果上报分管领导，对相关责任部门和个人追究经济责任。3.4.4 重大质量事故处理a）发生重大质量事故后，由营销中心告之用户，停止使用该批水泥理；b）生产发展部查明原因后，对相关领导、责任部门和个人按公司管理制度规定追究相关经济和行政责任。针对未遂质量事故和重大质量事故，由各车间提交事故分析报告，综合管理处（化验室）结合调查情况，

13、形成事故报告交生产发展部，由生产发展部进行责任追究。4 监督与考核4.1 检验员未按控制指标采取合理的调整方式（如超目标值时未获得工艺工程师授权不进行调整的行为，或调整思路出错），导致质量数据连续超标的，处以50300元/次罚款，造成质量事故的结合事故影响再追加考核，工艺工程师负责考核。4.2 岗位人员检验数据不满足内控要求时，应及时复核检验结果，并向班长或质量主管预警，否则视情况处罚责任人30-100 元/次罚款。4.3 班长收到岗位员工预警后，未采取及时有效的措施，也未上报管理人员，导致质量数据连续异常的，处以 100 元/次罚款，造成质量事故的结合事故影响再追加考核，岗位员工未按要求进行

14、岗位预警处置的结合事件严重性给予50200元/次的处罚。4.4 工艺工程师对化验室检测数据有异议时有权将样品送技术中心或以密码抽查形式交化验室复核，当检测结果超出密码抽查误差范围时，按相关制度进行罚款。4.5 化验室管理人员进行密码抽查时，若抽查超差样品超差时，对检验人员按密码抽查制度考核后再追加考核（按罚车间的金额）。4.6 检验数据错误导致原料结算纠纷，经抽查为检验失误造成的，考核检验人员100200元/次，若造成经济损失，参照公司要求处置。4.7 检验过程中若存在弄虚作假行为，停工并上报公司处理。4.8 质量事故处罚及通报流程4.8.1 一般工序质量事故处罚制造厂化验室结合生产发展部考核

15、标准进行责任追究，具体考核如下：a）进厂原燃辅材料质量不符合验收标准要求，给予200元/次扣款；进厂原燃辅材料未按要求进行存放、入库，造成混料的，给予 100 元/次扣款；进厂原燃辅材料未采取有效防护措施，导致质量受损的，给予200元/次扣款；未按要求搭配、使用原燃辅材料的，给予200元/次扣款，若造成经济损失的结合经济损失情况再追加考核。b）生产工艺控制未执行下达通知的（如配比、出入库管理等），给予1001000元扣款，若因此造成质量事故的至少赔偿事故损失的20%。c）在制半成品重要指标（水泥比表面积、细度、熟料f-CaO）连续3次及以上超出控制范围的，化验室在例行考核基础上再给予10050

16、0元扣款，三次超差考核100 元，以后每增加一次考核增加50 元，最高 500元， KH 高于0.950不作考核。检测合格后，由控制组当班针对连续超标事件，开具罚款单。若因此造成质量事故的至少赔偿事故损失的20%。d）不同品种等级水泥包装袋混堆的，对混堆行为考核200元/次，若因此造成质量事故的至少赔偿事故损失的 20%， 且不得低于500 元/次的考核。e）单次袋重抽查时，出现3袋及以上水泥袋重小于49.6kg且10袋总质量小于 500kg 的，给予200 元/次扣款，若因此造成质量事故的至少赔偿事故损失的 20%。f）出厂产品发放数量超出编号吨数允许发放量，不符合控制要求的，给予300 元

17、/次扣款。g）检验数据失准，造成一般工序事故的，给予200元/次扣款；车间计量设备失准，影响质量控制的，给予200 元/次扣款，若因此造成质量不合格的至少赔偿损失的20%。4.8.2 严重工序质量事故处罚制造厂负责进行责任追究，具体参照以下执行：a）出窑熟料安定性不合格的，给予2001000元扣款；出磨水泥质量不符合内控标准（ 425 及以上等级水泥按质量管理手册要求，复合水泥等级水泥年初公司目标计划要求）要求的，给予 5002000元扣款。若 造成经济损失，相关责任人另需赔偿直接经济损失的 1030%,并作行 政处理。b）不同品种等级出磨水泥出现混库（仓）的，给予5002000元扣款， 若造

18、成经济损失，相关责任人另需赔偿直接经济损失的1030%。c）错误使用包装袋和使用不符合要求包装袋的，给予 5002000元扣 款；包装时出现水泥编码错误、漏编或编码不清的，给予 10003000元 扣款。若造成经济损失，相关责任人另需赔偿直接经济损失的 1030%。d）下达包（散）装出厂通知出现错误，引起质量事故的，给予 500 3000 元扣款。若造成经济损失，相关责任人另需赔偿直接经济损失的10 30%e）出现严重工序质量事故，若为个人原因导致，结合事故性质对责任人做停工降薪等方面的行政处置。4.8.3 本质量事故参照质量事故报告与考核制度（暂行）考核而定，若公司对考核并更时以公司考核制度为准，对考核有争议时结合生产发展部意见修订。4.9 上级单位质量事故考核责任划分4.9.1 生产发展部参照质量事故报告与考核制度（暂行），对分厂发生的质量事故进行考核。此类考核按照质量事故调查办法和相关考核条款进行分摊。4.9.2 事故发生后， 一般工序质量事故应在发生