钢箱梁焊接工艺方案

钢箱梁焊接工艺方案xxxxxxxxxxx改建工程钢箱梁焊接工艺方案编制:审核:批准:xxxxxxxxxxx11月

目录第一章、钢箱梁制作 21、工程概况 22、适用范围 23、编制依据 24、目的 25、工程目标 26、施工组织机构 37、钢梁制作流程图 48、施工准备 49、进度计划 810、施工平面布置 911、钢梁制作施工方法 1212、防腐施工 28第二章、钢箱梁安装 321、总体方案 322、钢梁运输 333、现场拼装大吊装块 334、防腐 35第三章、质量保证措施 361、质量管理组织体系 362、管理职责 363、工程施工质量控制 374、质量资料整理 44第四章、安全保证措施 451、安全管理体系 452、钢结构冷作安全 453、焊接与切割安全 464、现场架子搭设与拆除 465、用电安全保证措施 466、运输安全技术措施 477、吊装安全技术措施 478、涂漆工序安全技术措施 489、施工工地安全技术措施 4810、报告 4911、文明施工 50第一章、钢箱梁制作1、工程概况xxxxxxxxxxx桥钢箱梁长54.7米,宽9.5米,高2.2米,为全焊结构。主材为Q345C。2、适用范围本方案适用于<xxxxxxxxxxx改建工程>钢箱梁的制作、安装。3、编制依据4.1合同4.2施工图:<xxxxxxxxxxx改建工程施工图设计>。4.3本工程项目所涉及的主要的国家或行业规范、标准、规程:<公路桥涵施工技术规范>(JTJ041—)<铁路钢桥制造规范>(JTJ041—)<钢结构施工质量验收规范>(GB50205—)<钢焊缝手工焊超声波探伤方法和探伤结果分级>(GB11345—89)<金属熔化焊焊接接头射线照相>(GB/T3323—)<涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分:未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级(GB/T8923.1-)<涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第2部分:已涂覆过的钢材表面局部清除原有涂层后的处理等级>(GB/T8923.2-)<涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第3部分:焊缝、边缘和其它区域的表面缺陷的处理等级>(GB/T8923.3-)及其有关规定执行。4.4质量保证条件按ISO9001:质量管理体系要求进行管理。4、目的为了保证<xxxxxxxxxxx改建工程>钢箱梁的施工质量、工期等符合规定要求,特制定本施工方案。5、工程目标1)、质量目标:合格。2)、工期目标:.11.30完成整体焊接及防锈、油漆。3)、安全目标:无重大生产事故发生;无人员死亡事故发生;千人负伤率＜6‰;员工安全教育培训合格率100%;特种作业人员持证上岗率100%。4)、文明施工目标:文明施工评价达标率100%。6、施工组织机构项目施工组织机构图物资科负责人:XX财务科负责人:XXX质检科负责人:XXX技术科负责人:XXX总工XXX副经理xxx项目经理xxx物资科负责人:XX财务科负责人:XXX质检科负责人:XXX技术科负责人:XXX总工XXX副经理xxx项目经理xxx安装队:XXX工程科负责人:XX安装队:XXX工程科负责人:XX7、施工准备7.1技术准备1)、组织有关部门,先做好技术准备工作,从技术上进行保证。熟读图纸。2)、由技术质量部向施工班组及相关管理人员进行技术交底。3)、技术质量部编制钢梁制作整体布置图、分段排版图、曲线坐标计算、施工工艺等。4)、施工用标准、规范、图纸、工艺的准备。准备好前面所列的标准规范,施工用图纸,制作工艺、焊接工艺、质量检验指导书。7.2物资准备根据本桥的工程量,按图纸核实各类材料的用量,制定采购计划。配备计量合格的量器具。 见下设备表:主要施工设备表序号设备名称规格单位数量1放大样平台100m×24m个12经纬仪J2--2台13水准仪S3E—d台44半自动切割机CG1--30台105埋弧焊机台46卷板机25×2500台17逆变电焊机ZX7--400台288硅整流电焊机ZXG--400台89整流电焊机ZX5—400y台1010碳弧气刨500A3台211数控火焰切割机CNC-CG4000C台212空压机0.9m3台213桥式行车32/5t台414桥式行车16/3t台215焊条烘箱ZYH--100台216手工气割具H--100套1617超声波探伤仪CTS--23台218X射线探伤仪XxQ--2505台219划线下料切割平台2m×8m只48、进度计划8.1编制施工进度计划:11.4—11.7施工准备工作;11.8—11.12纵缝第一次焊接及检测;11.13—11.14纵缝第二次焊接及纵缝油漆;11.15—11.18两端部接缝确定方案及处理;11.19—11.28两端部焊接;11.29—11.30整体检查、返修及两端部油漆。8.2计划控制措施工程管理部为负责部门,将组织充分的劳动力,以满足钢梁安装进度的需要。劳动力安排为:焊工8名,电工1名,探伤人员2名,施工管理人员和技术管理人员2名。检查施工设备的完好率,合理布置施工场地。9、焊接工艺评定9.1 焊接工艺评定品种的确定。厂内制作时,顶、底、腹板的对接焊缝采用埋弧焊,其它部位用CO2气体保护焊。根据JGJ81标准评定合格的试件厚度与工程适用范围表,选用δ16的焊缝进行焊接工艺评定。对接接头的平焊、T形焊按JGJ81标准进行试样制备。9.2试样尺寸 埋弧焊:δ10×460×400一件,CO2气体保护焊:δ10×300、δ10×150各一件;δ10×460×400四件;试板焊缝坡口形式:1)、埋弧焊:δ10对接焊缝:2)、CO2气体保护焊:平立横仰各1件;T型1件。9.3 焊接:由具备相应资格的电焊工操作,根据焊接工艺指导书的焊接参数,焊接平、横、立、仰的对接焊缝及角焊与对接组合的T形焊缝。9.4 检验:对焊好的试件按I级焊缝要求进行外观与无损检测检验。填写焊缝外观检验记录表与无损检测报告。成形后的试块如下图所示:①、对接接头试件:②、T形角接头试件:9.5腹板横向对接焊缝全部采用埋弧自动焊,角焊缝采用手工电弧焊。a.箱形类腹、顶、底板组成坡口如下图所示:c.腹板对接焊缝,厂内制作用埋弧焊,现场安装用CO2气体保护焊,坡口如下:埋弧焊坡口:现场手工电弧焊坡口:9.6切割工艺参数如下:气割机型式割嘴型式割嘴号码切割厚度气体压力(MPa)切割速度(cm/min)氧气乙炔垂直切面坡口小车式环形式1#10-160.70.0525-2723-252#16-250.850.0625-2723-25切割前将钢板表面的浮锈、污物清理干净,钢板放平垫稳,割缝下面有一定的空隙。切割腹板按如下要求进行:序号项目允许偏差(mm)1长度±2.02宽度±2.03横向平面度≤2.04纵向平面度≤2.05四角不平度≤3.06表面粗糙度257崩坑不允许8崩角圆角半径≤0.59切割面垂直度≤0.05板厚9.7腹板焊接按I级焊缝要求焊接。1)清除待焊表面的水、氧化皮等物。在焊缝两端加引弧与熄弧板。2)定位焊缝距设计焊缝端部30mm以上,其长度为50~100mm,定位焊缝间距为400~600mm。3)定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷,对于开裂的定位焊缝,先查明原因,然后清除开裂的焊缝并在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位焊。4)埋弧自动焊缝焊接过程中不断弧,如有断弧则将停弧处刨成1:5斜坡,并搭接50mm再引弧施焊,焊后搭接处修磨匀顺。5)凡参加I、II级焊缝焊接人员持有相应资质证书,严禁无证上岗作业。检验人员对焊接人员编号,在焊缝侧边标上施焊者的焊工代号,并在检验记录中标注清楚。6)腹板对接在厂内选择埋弧自动焊。焊丝牌号H08MnA,焊剂牌号SJ101,焊机MZ-1250,δ16板料焊接顺序如下: 焊完1、2层后,背面清根,焊第3层,δ14焊接参数如下:序号工序内容设备电流(A)焊丝电压(V)焊剂焊接速度(cm/min)型号直径(mm)1第1道MZ-1000750H10Mn2φ434JQ.SJ101402第2道MZ-1000750H10Mn2φ434JQ.SJ101403第3道MZ-1000700H10Mn2φ434JQ.SJ101357)每道焊缝完成后及时清除焊缝及飞溅物。9.8焊缝外观检验焊缝外观检查质量标准项目质量要求气孔不允许咬边不允许余高≤3mm检验后填写焊缝外观质量检查记录表。9.8.1无损检测1)无损检测人员持有相应考核组织颁发的二级以上等级资格证书,在有效期内从事相应考核项目的检验制作。2)超声波探伤仪,射线探伤仪在计量合格部门检定的有效期内使用。3)探伤队伍另在人员,资质中说明。4)无损检验前对焊缝及探伤表面进行外观修磨。5)经外观检验合格的焊缝,方可进行无损检验,无损检验的最终检验在焊接完成24小时后进行。6)用2种以上方法检验的焊缝,达到各自的质量要求,该焊缝方可认为合格。7)进行局部探伤的焊缝当发现裂纹或超标缺陷时,裂纹或缺陷附近的探伤范围扩大1倍,必要时延至全长。8)对接焊缝100%进行超声波探伤,达到(GB11345-89)中BI级标准。熔透性角焊缝进行100%超声波探伤,达到(GB11345-89)中BII级标准。9)100%超声波检验合格后对焊缝接头数量的10%进行射线探伤,探伤范围为焊缝两端、中部各探300mm。达到GB3323-中的II级标准。照相等级为AB级。10)检验后填写超声波检验与射线检验报告。9.8.2腹板几何尺寸检验序号项目允许偏差(mm)1长度±2.02宽度±2.03横向平面度≤L/10004纵向平面度≤L/10005预拱度≤3.0平面度需矫正时严禁采用捶打,搬扭的方法,可在平台上用千斤顶矫正,或吊到卷板机上平整。9.9顶、底板焊接:工艺过程与检验要求与腹板制作相同,焊接同埋弧自动焊。9.9.1顶底板厂内纵横向对接坡口如下:现场顶板纵向对接坡口:9.9.2焊接焊接方法与腹板焊接相同。9.10、横隔板安装角焊缝采用CO2气体保护焊,设备为NBC-500焊机,φ1.2mmGFL-71药芯焊丝,CO2气体纯度≥99.89%。道次焊接方法焊条直径

(mm)保护气体流量

(l/min)电流

(A)电压

(V)焊接速度

(cm/min)热输入

(kj/cm)备注1CO2气保焊1.22013025306.59.10.1、检验1)、按II级要求进行外面与内部检验。具体按11.4.1条的要求。2)、几何尺寸要求:宽度公差(+0.5,0mm);高度公差±0.5mm;对角线差〈1mm;垂直度≤1mm)。其余隔板制作参照如上方法。9.11、U形加劲安装用角向磨光机磨出端头与纵向坡口。9.11.1、检验高度公差:±1mm,宽度公差:±1mm;直线度≤1mm。其余零件参照已述的加工,不再细表。10、整体组装10.1、全部拼装完成后,进行外形尺寸检验,长宽高均考虑焊缝的收缩余量。10.2焊接1)、焊接按先里后外,先中间后两边的方法。先焊立焊,后焊底板与各板的连接焊缝,最后焊各加劲。２)、整体焊接采用CO2气体保护焊,设备为NBC-500焊机,φ1.2mmGFL-71药芯焊丝,CO2气体纯度≥99.89%。主焊参数:(CO2气体保护焊)3)、不需熔透的焊缝焊接:道次焊接方法焊条直径

(mm)保护气体流量

(l/min)电流

(A)电压

(V)焊接速度

(cm/min)热输入

(kj/cm)备注1CO2气保焊1.22013025306.54)、顶底板与腹板焊接:道次焊接方法焊条直径

(mm)保护气体流量

(l/min)电流

(A)电压

(V)焊接速度

(cm/min)热输入

(kj/cm)备注1CO2气保焊1.22013025306.52CO2气保焊1.220160254063CO2气保焊1.220160254064CO2气保焊1.22014023454.35CO2气保焊1.220160254066CO2气保焊1.22014023454.35)、焊缝外观检测。项目质量要求(mm)气孔不允许咬边≤0.5焊角尺寸K+2-1焊波≤26)、对要求熔透的角焊缝进行100%超声波探伤,达到GB11345-89中BII级标准。10.3整体检验按如下要求进行,并要求达到合格。序号项目允许偏差(mm)检测方法1梁高±4测量两端腹板处高度2跨度±8测量二支座中心距离3全长±15测量全桥长度4纵、横梁旁弯3梁立置时在腹板一侧距主焊缝100处拉线测量5主梁拱度f+10,-3在下盖板外侧拉线测量6两片主梁拱度差47主梁腹板平面度≤h/350,且≤88横梁腹板平面度≤h/500,且≤59盖板对腹板垂直度≤1.511、防腐施工11.1防腐分为厂内防腐与安装现场防腐2部分。11.1.1厂内防腐:制作完成后,按节段对钢梁进行内外防腐,防腐的先后次序按吊装段先后次序进行。主要工序为:内外表面的表面处理。钢箱梁内表面涂2道底漆,面漆1道。11.1.2现场防腐:安装中的焊接工序完成后,对钢箱梁外露部分用GCM高分子材料防护。11.2钢梁防腐涂装具体要求如下:部位涂装用料道数指标钢箱梁外表面喷砂除锈Sa3级特制环氧富锌防锈底漆2道每道40um棕红环氧云铁中间漆1道每道40um氟碳面漆2道每道30um钢箱梁内表面环氧沥青涂料4道每道60um11.3防腐准备11.3.1施工前准备好施工所需的设备,工具和劳保用品。(1)常见设备配备如下:序号名称型号数量备注1推拉式二用电弧喷涂机ZPG-400B1台厂内喷锌铝用2无气喷涂机QPT65281台喷漆用3空气压缩机CV-6/71台厂内喷涂用4气体金属线材喷涂机QSX-I1台现场喷锌铝用5空气压缩机N-09/81台现场喷涂用6喷砂嘴压送式10只喷砂用7喷砂软管φ40100米(2)原材料和辅助材料:按工程所需准备好原材料和辅助材料。a、油漆有产品合格证,各项措施达到相关标准。b、钢砂使用G41-G50,符合YB/T5149-1993标准的规定。(3)组织防腐队伍,施工人员经技术培训合格才能上岗。11.4厂内防腐工艺11.4.1表面处理表面处理再钢材进厂验收合格后进行。1)、施工环境要求:湿度不得大于80%,空气露点温度不得小于3℃。2)、预处理前将工件表面修整完毕,清除工件表面的灰尘、焊缝等杂渍。3)、表面预处理采用喷射钢丸法,钢丸φ0.63～1mm。重复使用钢丸时,用中国泰勒28目筛除粉尘与小颗粒。4)、喷射a、气压:0.55～0.65Mpab、枪距:100～150mmc、枪速:2.5～4.5m/sd、喷嘴最小直径:4mme、喷射角:35°～75°5)、表面除锈等级达到Sa3级,内表面表面除锈达到Sa2.5级,喷射结束用干燥的压缩空气吹净表面灰尘。6)、检查:对照板目测。并填写<除锈处理检查记录表>。11.4.2厂内喷涂11.4.2.1喷涂施工环境要求:湿度不得大于80%,温度10~30℃。11.4.2.2在表面处理完成后,外表面喷涂特制环氧富锌底漆2道,每道40um,喷涂棕红环氧云铁中间漆1道40um。11.4.2.3在制作完成后,在钢箱梁内表面涂环氧沥青涂料2道,每道60um。11.4.2.4涂漆严格按照产品说明书使用,按要求涂漆。1)、涂漆用无气喷涂机(Q/T6528),操作参数:气压:0.55～0.65Mpa;枪距:250～400mm;速度:0.4m/s。2)、每道漆实干后检查干漆膜厚度,合格后进行下一工序。3)、检查:每道漆膜实干后进行厚度检查。a、用漆膜测厚仪检查干膜厚度偏差不得小于-10um。b、附着力检查:划格子或拉力试验。c、外观鉴定:涂层表面完整光洁、均匀、无破损、气泡、裂纹、针孔、凹陷、麻点、流挂和皱皮等缺陷。d、填写<涂装质量检查记录表>。11.5现场防腐工艺11.5.1表面处理1)、施工环境要求:湿度不得大于80%,空气露点温度不得小于3℃。2)、安装焊接完成后在现场安装缝上用电动工具除锈,除锈等级为St3级。补底漆与中间漆。3)、整体喷涂氟碳面漆2道,每道30um。方法同厂内防腐。4)、检查。见12.4.2.4条。(见下厂内防腐车间示意图)第三章、质量保证措施1、质量管理组织体系施工质量组织体系图2、管理职责2.1项目部质量管理职责1)、认真贯彻执行质量方针,遵守国家法律法规,服从四标项目部的领导。2)、对工程质量全面负责,确保优良工程的实现。3)、制定质量管理制度,健全质量管理体系,加强检验人员队伍建设。2.2质检科质量管理职责1)、制定工程项目的质量管理计划。2)、对各工序施工质量进行控制,确保工程质量。3)、工程质量的监视和测量,确保工程原材料、施工过程质量及工程交验合格。4)、组织对不合格品审理,处理和复验工作、检查督促有关纠正措施的实施。5)、参与对各种质量的评审,回访跟踪服务和质量培训工作,负责审理重大质量问题。6)、质量信息、数据的收集,汇总、分拆、传递。2.3经理质量管理职责1)、对工程质量全面负责。2)、管理施工队伍,生产出合格的产品。3)、协调生产、质检的关系,使整个队伍成为一个既抓进度又抓质量的统一体。4)、保证政府、行业及有关质量法规在施工中贯彻执行。2.4质检科长质量管理职责1)、负责工程内在质量及外观行位尺寸全面检验工作。2)、负责工程委托理化检验的联系、落实,试样取、送工作。3)、负责与监理有关质量工作的接洽、协调工作。4)、负责一切质量管理文件、表格的编制、填写,交接及归档工作。5)、负责编制竣工资料。2.5检验人员质量管理职责1)、负责科长指定的项目质量检验工作。2)、负责分管项目与监理有关质量问题的处理工作。3)、负责分管项目与施工人员进行质量控制的沟通,落实工作。4)、负责分管项目的质量文件编制、填写。5)、提前预防质量问题,控制施工中的质量问题,解决已发生的质量问题。3工程施工质量控制根据如上控制,把质量管理活动贯穿于从准备到完工的全过程,让人、物、机、法、环五大因素处于受控状态,避免系统性变异发生,以保证施工质量正常,稳定。3.1钢箱梁质量控制图钢箱梁安装质量控制图3.2技术准备质量保证措施1)建立以本工程设计图纸、标准、规范为前提的技术管理体系,进行以保证能生产出优良工程为目的的技术活动。2)熟悉和审查项目施工图纸,编制大样坐标,排版图,施工方案等。给与工程质量技术保证。3)严格施工前的技术交底,让作业人员明确技术要求,知道自己的任务。3.3材料管理质量保证措施1)物资科根据材料采购计划和<合格供方录>,采购物资,并对采购的材料质量负责。并向质检科提供质量证明书和数量清单。2)材料进厂后质检科对产品的数量,外观确认,质量证明书核对,对于A类材料(A类—直接影响到工程质量的材料,如钢材、焊材)校核<合格供方录>,对材料的几何尺寸及外观质量按标准及规范的要求进行检查,并对钢材作颜色标识。3)钢材几何尺寸及允许偏差按GB/T709-标准检验,每一品种抽检不少于5处,外观全数检验。4)焊条外观不应有药皮脱落,焊芯生锈等缺陷,焊剂不应受潮结块。检查1%,且不应少于10包。5)对钢材进行取样复试。钢材按同一炉批、材质、板厚每10个炉批号抽检一组试件,焊接与涂装材料按有关规定抽样复验。检验员根据规定取样,如无规定时在钢板宽度1/4处切取拉伸、弯曲和冲击试样,并加工成符合试验要求的试件,交指定的试验室试验,合格后方可使用。若不合格则按照<不合格品控制程序>执行。6)材料检验员做好检验记录,填写<材料外观检验记录表>。3.4设备、计量器具质量保证措施1)设备、计量器具的质量是保证工程质量的重要手段。2)提供本工程施工的设备数量、品种,性能满足本工程施工的需要。3)设备的完好率保持在90%以上,现场进点时的设备完好率达到100%。施工中及时维护施工设备以保证施工质量,经检修仍不能满足施工技术要求与施工质量的设备予以报废。4)施工和质量检测用的计量器具保证准确可靠,计量器具品种、数量配备满足施工和检验要求。5)保证施工和质检用的计量器具在检定周期内使用。并有检定证书和标志,防止不合格的计量器具投入使用。6)计量器具委托区及以上法定计量机构进行检定,保证计量器具的准确、灵敏、稳定。7)物资科建立计量器具的总台帐和每一个计量器具的履历卡,按计量器具目录和检定周期进行检验。8)各车间班组使用的计量器具统一由物资科采购、发放、保管、回收、送检及报废。发现在用计量器具超过检定周期或对准确性有怀疑,质检科有权停用,并回收计量器具。3.5施工过程中的质量保证措施1)严格督促、贯彻遵守规程、规范,施工工艺和规程是进行施工操作的依据和方法,是确保工序质量的前提,任何人都严格贯彻执行。质控人员加强中间巡视、督促。2)执行三检制度,即操作者自检,班组互检,质检科专检。3)规范化管理。坚持作业人员持证上岗制度。4)及时控制验证状态,对工序输出的验收状态作出明确的区分,以保证只有经验收合格的工序才能进入下一个过程,并加以标识,如打钢筋,色标等。严格控制工序质量,上道工序不合格,决不进入下道工序。5)焊接质量保证措施(1)焊接工艺评定a、厂内制作时,I、II类焊缝的对接尽可能的采用埋弧焊。选用材料进行焊接工艺评定,焊接接头平焊与T形焊,按JGJ81标准进行试样制备。b、现场对接由于条件限制,只能采用手工电弧焊,选用母材进行焊接工艺评定。焊接接头分分平、横、立、仰、T形5种形式。按JGJ81标准进行试样制备。c、焊缝由具备相应资格的电焊工焊接,外观检验合格后,进行无损检测,达到I级焊缝要求(T形焊缝达到II级焊缝要求)。合格后制备拉、弯冲击试样。d、委托相应资质的单位进行试验,并在监理的监督下进行。e、试验合格后,施工中的焊接工艺评定所得到的参数进行试焊。(2)工程焊接质量a、焊缝等级,对接焊缝为I级。角焊缝为II级。b、凡参加I、II级焊缝的焊接人员持有相应的资格证书,严禁无证上岗。质检科对焊接人员进行编号,在焊缝侧边标上施焊者代号,并记载在检验记录中。c、焊接完成后,自检合格,报质检科专检。专检合格后进行无损检测。无损检测在焊接完成24小时后进行。d、无损检测人员持有相应的考核组织颁发的二级以上等级资格证书,并在有效期内才能从事相应的无损检测工作。e、超声波、X射线探伤仪在计量合格部门检定的有效期内使用。f、I级焊缝100%超声波探伤,执行GB11345-89(BI)标准。g、箱梁对接焊缝超声波探伤完成进行X射线抽检。执行GB3323-(II)标准。照相等级为AB级。h、外观检验合格后,质检科填写<钢结构焊接检测记录>ZG/QR-8204-03表。探伤合格填写无损检测报告。i、报告建立自检合格,申请同济检测部检验。合格后方可进行下一步工序。6)大样质量保证措施a、为保证工程质量,制作时在车间内放1:1大样,并搭设和拱肋曲线形状重合的胎模,在胎模上制作,确保整体形位尺寸。b、大样自检、专检完成,填写大样检验记录表。7)零件加工质量保证措施a、对弧形零件,下料用样板检验,尺寸误差小于1mm。b、长宽零件按如下要求控制序号项目允许偏差(mm)1宽度和长度≤22对角线相对差≤23局部缺口深度≤14坡口±5°c、火焰切割零件清除割渣,机械剪切零件清除毛刺。经自检、专检合格后转下道工序。8)组装质量检验保证措施a、组装前操作者复核组装零件的质量,检验人员做好巡检。边组装便检测,加强过程控制为主,辅以多频次的工序检验。b、遵循”点面结合”的原则,在系统控制的基础上,对组装中的关键环节进行重点控制。c、严格控制工艺参数及影响工艺参数波动的各种因素,使组装中各种工序处于受控状态。d、严格控制施工方法,施工顺序,严格控制常见的质量通病的再发生。e、凡在施工过程中的关键所在,质量上的薄弱环节均设置质量控制点。f、组装过程质量按如下要求控制:对接高低差:≤0.5mm对接间隙:≤1.0mm宽度:±1.0mm高度:±1.5mmg、整体按如下要求控制:1)截面高度偏差:±2mm;2)截面宽度偏差:±2mm;3)节段对接错边:≤2mm;4)节段平面度:≤3mm。h、检验完毕填写记录表。9)现场吊装质量保证措施a、复测现场大样,校核支座中心线,边框线。在支架上设置检测控制点。b、对每一段吊装就位后的里程,高程进行检验,经检验人员核对无误后进行固定。c、加强工序检验。教育施工人员加强质量意识,保证在不同的环境下完成自己的工作质量。d、在环境条件不满足施工质量时,检验科有权停止相关专业的施工,有权建议增加临设,创造施工条件。e、吊装完毕检验人员对整体进行复检。10)防腐质量保证措施a、除锈用钢砂干燥,高压喷砂除锈,粗糙度达到RZ50,粗燥度达到40~75um。b、涂装的环境温度和湿度符合涂料产品说明书的要求,构件表面有结露时不得涂装,涂装后4小时内不得淋雨。c、涂装要均匀,无明显起皱,流挂,附着良好。d、运输和安装损伤的漆膜现场修补。e、质检人员检验每道工序,记录每一层的干漆膜厚度,干漆膜厚度用涂厚仪(LA-B)检测。检测完毕填写<钢结构防腐检测记录表>。4质量资料整理质检科对质量资料边检验,边收集、整理。工程竣工后,有记录全过程质量控制的资料。第四章、安全保证措施1、安全管理体系安全组织系统图项目经理项目经理专职安全员专职安全员起重组安全员铆焊组安全员起重组安全员铆焊组安全员起重组负责人施工挂篮电工组负责人铆工组负责人焊工组负责人起重组负责人施工挂篮电工组负责人铆工组负责人焊工组负责人2钢结构安装安全2.1工作前,仔细检查所用的工具,大小锤及其它承受锤击的工具顶部有无毛刺及伤痕、锤把是否有裂痕,安装是否结实,锤击工具顶部严禁淬火。2.2严禁对着人操作,在箱内操作时戴防护耳塞。2.3使用油压机、卷板机、剪板机等设备时,设备正常并严格遵守该设备安全操作规程。2.4用行车或吊机翻转工件时,工作人员离开危险区域,所用吊具认真检查,并严格遵守起重安全操作规程。2.5切割后的材料要定点存放,搬动前要湿布试验,确定冷却后方可用手搬动,防止烫伤。2.6高处作业时,要系安全带,并详细检查操作架、跳板搭设是否牢固,在圆形工件上工作时,下面要垫稳固。2.7连接压缩空气管时,要先把阀门打开、将管内的脏物冲净后再接,气管不准从行车轨道上经过。2.8在翻转大型工件时,人要离开翻转范围,不准向转动中的工件安装垫块,工作放置要稳固可靠。重量不均衡的工件,有配重,否则不可翻动。2.9在工件上划线打样冲时,将工件撑牢,以免翻转伤人,严禁在吊起的工件下面划线。3焊接与切割安全3.1凡从事焊接与切割的工作人员,熟知本专业的安全知识并经过培训考核取得合格证,方可上岗操作。3.2严格遵守规章制度,作业时不擅离职守,进入岗位按规定穿戴劳动防护用品。3.3电焊工学习有关电工的基本知识,预防触电以及学会触电后的急救方法。3.4在电焊和气割工作的场所,设有消防设施。3.5在钢拱内操作,焊工穿干燥的胶鞋和工作服,自身不得与焊接件接触。3.6焊接工作场所光线保持充分,工作行灯电压不得超过36v。3.7现场焊接,风力超过5级时禁止露天焊接或气割。3级～5级风力时搭设档风屋,如用彩钢瓦、钢板挡风。3.8现场空中作业,搭设脚手架,脚下垫物要牢固可靠,边上设1米高栏杆。4现场架子搭设与拆除4.1从事架子工作人员熟悉各种架子的基本知识,没有独立工作能力的人员,不得单独执行任务。4.2搭设架子的操作人员戴安全带和绑裹腿,所用的工具放在工具袋内。4.3搭设架子时,上、下层人员相互照应,所用材料、工具不得随时往下扔。4.4搭设架子尽量避免夜间工作,夜间搭设有足够的照明。4.5脚手架外侧搭1米高的防护栏杆。4.6拆架子前,将电器设备和其它管、线路、机械设备拆除或加以保护。4.7拆架子时,统一指挥,按顺序自上而下的进行,严禁上下同时拆除或自下而上进行。4.8拆下的材料,禁止往下抛掷,用绳索、捆牢,用滑车等方法慢慢放下来,集中堆放在指定地点。4.9拆除脚手架的区域内,无关人员禁止逗留和经过,在交通要道设专人看管。5用电安全保证措施5.1电工服装整齐,袖口要扎紧,头戴安全帽,脚穿绝缘胶鞋,手戴干燥线手套,不准戴金属丝的眼镜,不准用金属制的腰带和金属制的工具套。5.2工作前,负责人检查保安用具,试电器。5.3电工工具随身佩带。5.4施工现场用电符合<JGJ46~施工现场临时用电安全技术规范>。5.5施工临时用电的布置按项目部总体布置图规定架设。5.6施工用电管理:操作由取得上岗证书的电工担任,严格按照操作规程操作,无特殊情况不得带电作业。5.7所有机械设备用电一律采用接地保护,接地体为4×4角铁二根,埋入深2.5米,间距2.5米。接地电阻不得大于4欧姆,并联接入接地线,连接牢固可靠,接触良好,接头处电焊Φ10螺栓紧固,绿黄色线作为接地线。6涂漆工序安全技术措施6.1各类油漆、调和剂以及其它易燃有毒材料,存放在专用库房内,不得与其它材料混放。小量挥发性油料放入密闭容器内,妥善保管。6.2储存油漆等易燃材料设专用库房,库内严禁烟火,不得住人,库房外设置消防器材。6.3高空作业使用的脚手架,由架子工支搭,不得任意搭、拆,上架子时,要先检查脚手架有无空隙和探头板。6.4施工中手上沾染漆污时,可用煤油擦拭干净,不得用水或汽油洗,操作时,戴口罩和手套。6.5用喷砂除锈,喷嘴街头要牢固,不准对人,喷嘴堵塞停机消除压力后,方可进行修理或更换。7施工工地安全技术措施7.1施工地经常保持排水畅通,工地内各种通路平整、畅通,且有照明设施,施工现场设置安全警示标志,夜间设红灯警示。8、报告8.11)、报告程序:事故发现(目击)者,将事故情况以最快速度报告项目部急小组有关人员。2)、报告内容:在什么位置,发生了什么事,