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文档简介

1、卫生陶瓷常见缺陷分析 一、 斑点铜斑:斑点是绿色,绿点中心色泽较深,一个或几个独立存在,直径一般在2-5之间。铁斑:斑点是黑色或棕裼色,在釉面分布不均,直径一般在0.3-1.5之间.1、 产生原因:(1) 坯、料中含有或混入铜,铁屑等杂质。(2) 坯、釉加工过程中因机械磨损而混入铜屑或铁屑。(3) 坯、釉料加工的储存场地设施卫生欠佳,混入铜质、铁屑。(4) 坯、釉浆除铁时,因过筛设备或工艺失控,铁质示除净。(5) 喷釉时压缩空气不干净,带入杂质,抹坯不干净。(6) 入窑前半成品外表未吹干净。(7) 燃料含硫量过高。2、 解决方法(1) 进行原料精选,清洗,注意除净含铜,铁杂质料块。(2) 改善

2、原料堆放,加工场地的设备和管理,加强铜件、铁件设备的维修和保养。(3) 完善坯、釉浆的除铁过筛工艺。(4) 净化前吹净半成品的外表。(5) 采用含硫低的燃料或射含硫量高和原料进行清硫。二、 棕眼棕眼是指在成品釉下层的坯体上,直径在1.5以上的无釉孔小孔。1、 产生原因:(1) 原料中有机物含量过高。(2) 原料处理贮存不当,至使坯体的密度降低。(3) 泥浆真空脱气不完全。(4) 模具含水量过大,对泥浆的吸水率下降,使坯体的密度降低。(5) 成型时注浆速度过快,返工时未擦好坯体外表。(6) 施釉时未将坯底上的灰尘抹干净。2、 解决方法:(1) 进行原料精选。(2) 防止泥浆过热一般在25。C以下

3、。(3) 完善泥浆的真空处理设施。(4) 控制好模具的含水量,模具过湿时应停用。(5) 调整度控制好注浆速度,返工时擦好坯体外表。(6) 施釉时应将坯体外表擦干净。三、 脏釉脏:釉面的异物带有釉。坯脏:釉面的异物颗粒较大,与坯的颜色相同。风尘脏:釉面落上尘土,烧成后量暗红色,摸上去较粗糙的密集小斑点0.3四、 产生原因:(1) 釉浆中混入了杂质,施釉时杂质落在釉面上,施釉前坯体外表吹不干净。(2) 装车时半成品外表的脏物,尘埃未吹干净。(3) 装车时窑具清扫不干净或操作不当,使窑具的颗粒或杂质落在产品上。(4) 匣钵或窑具破损烧成时有杂物从其缝隙进入。(5) 裸烧时,窑顶或风管有脏物落到产品上

4、。2、 解决方法:(1) 保持釉浆贮存场地和设施清洁,施釉清洁,施釉前釉浆要过细筛,防止漫筛现象。(2) 装车时吹净产品和窑具,并要轻拿轻放。(3) 及时换破损匣钵和维修窑门。(4) 定期清理窑顶及风管。(5) 改善车间环境卫生。打标识时,防止色迹污染釉面。五、 缺釉比棕眼大而坯体不受伤的无釉部分。1、 产生原因:(1) 釉面配方不当,坯釉结合不良。(2) 釉料颗粒过细,釉浆不均匀。(3) 釉的高温粘度过高,流展性差。(4) 釉浆添加剂不当。(5) 釉浆时坯体外表沾有油污、灰尘等。(6) 施釉时坯体过热,釉面干燥后又受潮,釉层过厚。(7) 坯体在运送、装车过程中釉面被碰摔。2、 解决方法:(1

5、) 调整釉料配方,使坯釉结合良好,或降低釉的高湿粘度,增加的流动性。(2) 调整添加剂的种类或用量。(3) 调整度控制好釉浆的球磨细度和釉层厚度。(4) 施釉前要用清水将坯体擦干净,坚持干坯施釉。(5) 施釉时适当降低坯体温度。(6) 运送产品或装车时防止碰撞产品。六、 桔釉桔釉:釉面缺乏光泽呈桔皮状。1、 产生原因:(1) 釉料配方不合理,烧成范围窄。(2) 釉的高温粘度高,外表张力小,流动性差。(3) 坯料中高温挥发物过多,高温时间短,有机物氧化不完全。(4) 坯体入窑水份守高,釉层过厚。(5) 装窑密度过大,气体流通不畅。(6) 烧成曲线不合理,釉料熔融时开温过快或局部温度过高,超过釉面

6、的成熟温度。2、 解决方法:(1) 调整釉料配方,扩宽釉的烧成范围。(2) 调不足浆料配方,适当减少高温挥发物多的原料用量。(3) 严格控制入窑水分,一般在1.5%以下(4) 适当降低装窑密度。(5) 调整并控制好烧成曲线,减少窑内温差,高温阶级适当保湿。七、 色脏油脏:釉面呈密集或分散的大小不一致的褐色斑点和釉熔为一体很光滑。泥迹:外表局部呈现带状或曲线型的黑色或土褐色痕迹,多出现在位于注浆模具上方的坯体部位或注浆口放浆口周围。1、产生原因:油脏(1) 原料中含有较多的黑色有机物,悬浮浆料中,注浆后附在坯体外表,烧后呈现异色。(2) 釉浆中混入油污或其它杂质。(3) 贴商标操作不当,使商标的

7、颜色污染其它部。(4) 装车时手上的污物粘在坯体上。(5) 烧成时燃油雾化不好,油滴落在坯体上。泥迹:泥浆流动性差,注浆速度快,泥浆在模具壁上留下痕迹,成品局部有凸棱或粘接技术差,粘接部位有痕迹。模具不干净,模具缝隙过大。2、解决方法:(6) 对原料进行精选,清除黑色有机物,出磨泥浆细筛,调整深情厚泥浆流动性。(7) 改善釉料加工,储存使用时的环境,泥釉浆池加盖封严,保持环境清洁。(8) 经常清洗压缩空气管路的油水别离器,定期清扫预热带拱顶内层;隔焰板密封要好。(9) 注浆前仔细擦净模具。(10) 贴商标和装车时的操作要谨慎,防止异色污染。(11) 改善窑炉的喷咀或供油压力,使燃油雾化良好。八

8、、 波纹波纹是指产品釉面盖波纹或鱼鳞状,釉面光泽差,瓷质发黄。1、 产生原因:(1) 釉料配方不当,高温粘度高,流动性差。(2) 釉浆的添加剂不当或釉浆的粘度过大。(3) 喷釉时压力不足,釉雾化不良,使釉面呈点状。(4) 喷釉操作欠佳,釉层厚溥不均。(5) 烧成温度偏低。2、 解决方法:(1) 调整釉料配方,保证流动性良好。(2) 调整釉浆添加剂的种类或用量,改善釉浆粘度。(3) 调整度控制好喷釉压力,提高喷釉的雾化力。(4) 调整度控制好烧成曲线,使面充分熔融。九、 坯泡落泡:制品釉面有微小的凹坑,坑底无异色,坑的周过凸起。注泡:制品双面吸浆部位的外表呈现数个大小不等坯体大凸泡,泡内外表较平

9、滑。烧成泡:因烧成温度过高引起的凸泡,泡内外表较粗糙。修粘泡:仅在产品粘接部位凸起的小泡。1、产生原因:(1) 釉面始熔温度过低,使坯体分解的气体无法排出。(2) 坯料含高温分解的原料过多。(3) 模具上用作擦模具的滑石粉末清擦干净,粘附在坯外表。(4) 成型时注浆速度过快,使空气排除不畅,放浆不及时,发生空浆。双面吹浆时间不足吸不实或坯体厚度不均。(5) 粘接泥浆过稠,内含空气未排出或粘接泥浆混入杂质。(6) 粘接泥浆溢出来刮不干净,形成浮浆。(7) 烧成温度过高,气化剧烈,使坯体外表形成大少不等的凸泡。2、解决方法: (1) 调整釉料配方,提高釉的始熔温度。(2) 调整釉料配方,减少坯料中

10、高温分解原料的含量。(3) 注浆前将模具清扫干净。(4) 改善和控制好注浆速度,并保证模具气眼畅通,出现空浆时及时补浆。(5) 调整粘接用浆的稠度反复调制,排出空气并防止杂质混入。(6) 坯体粘接后要将余浆刮净,抹平。(7) 施釉时应将坯体外表的脏物清除干净。(8) 调整度控制好烧成温度,防止局部高温。十、 裂成型裂:粘接部位裂,底油、孔眼的细小裂,气眼堵塞的崩裂。单双面交;界处出的裂纹。干燥裂:裂纹的断面有皱纹、量闭含状态。装碰裂:裂纹处的釉面有碰伤或支垫收缩痕迹,断面无釉,开裂量开放型,装窑支垫部位的裂呈月牙形、鸡爪形。风惊裂:裂缝极细且贯穿坯和釉,断面光滑,边缘锋利。烧裂:裂纹较大贯穿坯

11、和釉,开裂的断面较细致,无皱纹,常见横断裂和垂直大裂。杂质裂:裂纹密集且短呈射状。产生原因:(1) 料含可塑性原料或游离石英量过多形成应力。(2) 浆料过筛不当,出现漫筛,使石英、石灰石等颗粒混入浆料中。(3) 泥浆存腐时间不足。(4) 模具的擦水方法不当,模具过干或过湿,水分不均。(5) 脱模前放浆不当,使坯体内的交界面处余浆过多,干燥时在内交界处裂。(6) 稳固气压及时间不录, 使单面浆处干燥裂。(7) 稳固气压漏气,形成气孔周边干净。(8) 打孔工具或方法不当,修补不当。(9) 气孔的位置排布不当。(10) 单面浆空腹位没有气压稳固。(11) 湿坯干澡地快,各部位收缩不均。(12) 粘接

12、时各部位水分不一致,粘接用浆未处理好,粘接不密。(13) 半成品在运送、装车过程中震伤或碰伤。(14) 半成品支垫不良,使其烧成收缩应力过大。(15) 入窑水分过高,窑车运行碰撞,使产品受振动、碰伤。(16) 烧成制度不合理,操作不当开温过速或降温不当。1、 解决方法:(1) 整好坯料配方,减少可塑性原料及游离石英的含量可塑性原料一般在30%以下。(2) 完善于泥浆制备,陈腐制度,改良设施和管理,防止杂质混入。(3) 保证泥浆性能符合技术要求。(4) 控制好模具水分,刷模时使模具水分均匀。(5) 调整稳固气压和稳固时间。(6) 气压稳固口用泥封死,以免漏气。(7) 改善调整稳固气位。(8) 改

13、善模具,让气压充满单面浆空腹位。(9) 脱模前将余浆放清。(10) 打孔时刀具或开孔器要锋利,孔周边抹上浆水。(11) 改善粘接用浆,并使各粘接部件水分一致。(12) 调整度控制好坯体干燥速度,必要时,湿坯用尼龙膜或毛毯覆盖对干革命坯要煤油找裂纹。(13) 半成品运送的装车要小心,轻拿轻放。(14) 改善半成品与窑具的接触可在半成品与窑具间撒放些石英粉,以减少烧成过程的应力。(15) 严格控制入窑水分,装窑时要细心掌握好坯体重心。(16) 调整和控制好烧成曲线,减少上下温差,控制冷却降温。十一、 变形变形:指烧成后制品形状不符,表现多种形式。1、 产生原因:(1) 配方不合理,坯料中可塑料用量

14、过多,硅铝及熔剂比例不当。(2) 泥浆的颗粒守细,万孔筛在1%以下,泥浆含水量过大。(3) 擦模方法不佳,脱模时间不合理或模具过湿,使坯体的厚度过筛或托板变形。(4) 脱模时吹气不均匀,脱模不得要领。(5) 打孔时坯体过软。(6) 承放坯体的托板或窑具变形,装窑时误将变形釉坯入窑。(7) 装坯时坯件的放置角度不当,重心不稳。(8) 烧成温度高于产品烧结温度,出现液相过多的产品不能承受的自重而变形。十一、烟熏当产品局部或全部呈蓝黑、彩黄、泥红等展异色时,应与泥迹相区别。如果烟熏出现在产品底部,则考虑与装窑用支垫有关。1、产生原因:(1) 装坯密度过大,使窑内通风不良。(2) 坯体入窑水分大,坯体

15、内有机物未能完全氧化排除,使碳素泥积于坯体中。(3) 窑具含水分较大,预热带开温速度控制不当,影响坯体氧化。(4) 窑内氧化氛不足,在高温复原状态下,硫化物,碳化物,与釉融不一体釉呈黄色。十二、磕碰1、 产生原因:(1) 半成品在运送、储存或装坯过程中被碰伤赤剔除,入窑烧后表现开裂或部分残缺,残瓷断面有釉,为坯磕。(2) 制品出窑或运送过程中被碰,残资瓷断面细致无光泽,无吸釉现象釉层边沿锋利,为出窑磕碰。半成品装窑时被磕碰,受碰部分釉面有碰伤痕迹,为装磕。十三、色差1、 生产原因:(1) 原料成分波动,差色离子含水量量变化。(2) 配料称重不准,操作配料系统不当。(3) 泥浆比重,水分、粘淮、筛余量控制不稳定。(4) 成型操作不慎。(5) 釉浆性能不稳,原料未精选,施釉厚度不一。(6) 最高烧成控制不当。烧成周期变化,窑具波

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