数控线切割机床的加工工艺范本

1、化学工业出版社数控线切割机床是数控电火花线切割机床的简称，是在电火花成形加工基础上发展起来的。在数控线切割机床上，通过先进的数字化自动控制装置驱动机床运动，采用线状电极依靠火花放电对零件进行切割加工成型。 如图6-1所示，为数控线切割机床加工的工作原理图。1)采用金属丝作为工具电极，不需要设计和制造成形工具电极，大大降低了加工费用，缩短了生产准备时间，加工周期短，应用灵活，很适合于小批量零件的加工和试制新产品。2) 能用直径介于0.0030.30mm的细金属丝加工微细异形孔、窄缝和复杂形状的零件。3) 由于电极丝比较细，切缝很窄，仅0.005mm，只对零件材料沿轮廓进行“套料”加工，金属蚀除量

2、少，所需余量也少，故材料的利用率高，能有效地节约贵重材料。4) 无论被加工零件的硬度如何，只要是导电或半导电的材料都能进行加工。5) 直接利用电能进行加工，加工中工具电极和零件不直接接触，没有机械加工那样的切削力，适宜于加工低刚度零件和细小零件。6) 采用移动的长电极丝进行加工，单位长度电极丝的损耗量较小，对加工精度的影响比较小，加工精度高。当重复使用的电极丝有显著损耗时，可予以更换。7) 一般采用乳化液或水基工作液，可避免发生火灾，安全可靠，从而实现昼夜无人值守的连续加工。8) 通常用于加工零件上的直壁曲面，通过x、y、U、V四轴联动控制，也可进行锥度切割和加工上下异形体、形状扭曲的曲面体和

3、球形体等零件。9）不能加工盲孔及纵向阶梯表面。数控线切割加工为新产品试制、特殊难加工零件及模具制造开辟了一条新的途径，已在生产中获得广泛的应用，目前国内外的电火花线切割机床已占电加工机床总数的60以上。主要用于加工各种形状复杂和精密细小的零件，例如各种形状冲裁模的凸模、凹模、凸凹模、固定板、卸料板等，模具的配合间隙和加工精度通常都能达到要求；挤压模、粉末冶金模、弯曲模、塑压模等通常带锥度的模具；各种成形刀具、样板、凸轮、电火花成型加工用的金属电极；各种微细孔槽、窄缝、任意曲线等。 线切割加工产品实例线切割加工产品实例（1）切割速度 数控线切割机床加工工艺指标的高低，一般都是用切割速度、切割精度

4、、表面质量、电极丝损耗量等来衡量。在保证一定表面质量的切割加工过程中，单位时间内电极丝中心线在零件上所切过的有效断面积总和，即为切割速度，单位为mm/min。切割速度是反映加工效率的一项重要指标，数值上等于电极丝中心线沿图形加工轨迹的进给速度乘以零件厚度。通常高速走丝线切割速度为20160mm/min，低速走丝线切割速度可达350mm/min。 （3）表面质量 线切割加工后，零件的尺寸精度、形状精度和位置精度统称为切割精度。高速走丝线切割精度一般为(0.020.005)mm，低速走丝线切割精度可达0.001mm左右。零件线切割加工的表面粗糙度通常用轮廓算术平均值Ra值表示。高速走丝线切割的Ra

5、值一般为3.21.6m，低速走丝线切割的Ra值最低可达0.1m。线切割加工是在一个极短时间内，在一个微小的区域内对零件材料进行熔化、汽化，发生极其复杂的物理、化学冶金反应，放电停止后又急骤冷却，变液相为固相，零件表面层在热冷作用下便会形成变质层，产生各种应力。 对高速走丝线切割机床，用电极丝在切割10000mm2面积后电极丝直径的减少量来表示，一般减少量不应大于0.01mm，通常均布于参与工作的电极丝全长上。对低速走丝线切割机床，一般不考虑电极丝损耗。此外，数控线切割机床的加工工艺指标还有最大切割厚度、最小切缝宽度、最小圆角等。 （1）放电峰值电流的影响 放电峰值电流Ip是指短路时放电电流的瞬

6、时最大值。在其它参数不变的情况下，增大放电峰值电流时，切割速度会明显增加，但表面质量却会变差，电极丝损耗量加大甚至断丝。脉冲宽度ti是指脉冲电流的持续时间，主要影响切割速度和表面质量。其它参数不变时，随着脉冲宽度的增加，切割速度随之加快，而表面质量变差。但一般线切割加工的脉冲宽度值应不大于50s，否则由于电蚀产物随之增加，来不及及时排除，会使切割过程不稳定，切割速度反而会有所下降，表面粗糙度Ra值增大。试验证明改变脉冲宽度不如改变放电峰值电流对切割速度的影响显著，但是脉冲宽度的增大可明显减少电极丝的损耗。脉冲间隔t0是指连续两个相邻脉冲之间的时间，直接影响平均电流。其它参数不变时，脉冲间隔减小

7、相当于增加了单位时间内的放电次数，平均电流增大，切割速度加快。但脉冲间隔过小，会引起电弧放电和断丝。开路电压Ui是指间隙开路或间隙击穿之前的极间峰值电压，会引起放电峰值电流和加工间隙的改变。提高开路电压，加工间隙增大，切缝宽，排屑变易，提高了切割速度和加工稳定性，但易造成电极丝振动，使加工面形状精度和表面质量差。同时，开路电压的提高还会使电极丝损耗量加大。在相同的工艺条件下，高频分组脉冲常常能获得较好的加工效果。电流波形的前沿上升比较缓慢时，电极丝损耗较少。不过当脉冲宽度很窄时，必须要有陡的前沿才能进行有效的加工。（1）电极丝材料的影响 电极丝的材料不同，线切割加工的切割速度也不同，目前比较适

8、合作电极丝的材料主要有钼丝、钨钼合金丝、纯铜丝、黄铜丝等。为了提高切割性能，国内外都在研制线切割机床专用的各种电极丝，如有的是内为黄铜丝，外镀熔点较低的锌或锌合金丝，允许较大的峰值电流，在火花放电时产生较大的气化爆炸力，使切割速度较高。 （2）电极丝直径的影响线切割加工中零件材料的蚀除量是切缝宽、切深和零件厚度的乘积，而切缝宽是由电极丝直径和放电间隙决定的，所以电极丝直径的变化对切割速度的影响较大。电极丝直径愈细，允许承载的峰值电流就会愈小，切缝变窄，零件材料的蚀除量减少，并且不利于排屑和稳定加工，不可能获得理想的切割速度。因此，加大电极丝的直径有利于增快切割速度，而且还有利于厚零件的加工。但

9、是电极丝的直径超过一定程度，造成切缝过宽，需要蚀除的零件材料增多，反而又影响到切割速度的提高，并且由于增大峰值电流，会导致加工表面的质量变差。对于高速走丝线切割机床，在一定范围内，随着走丝速度的提高，有利于电极丝把工作液带入较大厚度零件的放电间隙中，有利于电蚀产物的排除和保持放电加工稳定，切割速度也可以提高。走丝速度也影响电极丝在加工区的逗留时间和放电次数，从而影响电极丝的损耗，尤其是对厚零件的加工，由于电极丝的损耗，会使加工面产生锥度。但走丝速度过高，将使电极丝的振动加大，降低切割精度和速度，并使表面质量变差，且易造成断丝。所以，高速走丝线切割加工时的走丝速度以小于10m/s为宜，一般根据零

10、件厚度和切割速度来确定。在低速走丝线切割加工中，由于电极丝张力均匀，振动较小，电极丝直径也较小，所以加工稳定性、表面质量及加工精度指标等均较好。零件薄时，工作液容易进入并充满放电间隙，对排屑有利，加工稳定性好；但零件太薄时，电极丝易产生抖动，对加工精度和表面质量不利。零件厚时，工作液难于进入和充满放电间隙，加工稳定性差，但电极丝不易抖动，因此加工精度和表面质量较好；但厚度过大时，排屑条件变差，导致切割速度下降。 零件材料不同，其熔点、气化点、热导率等都不一样，因而加工效果也不同。例如采用乳化液作为工作液，加工铜、铝、淬火钢时，加工过程稳定，切割速度高；加工不锈钢、磁钢、未淬火高碳钢时，稳定性较

11、差，切割速度较低，表面质量不太好；加工硬质合金时，比较稳定，切割速度较低，表面粗糙度Ra值小。线切割机床机械部分的精度，如导轨、轴承、导轮等的磨损与传动误差；工作液的种类、浓度及其脏污程度、喷流量大小和喷流角度等都会影响加工效果。当导轮、轴承偏摆，工作液上下冲液不均匀，会使加工表面产生上下凹凸相间的条纹，影响表面质量。实际上，诸因素对工艺指标的影响往往是相互依赖又相互制约的。在线切割加工时，要综合考虑各因素的影响，善于取其利，去其弊，合理地选择搭配各因素指标，以充分发挥设备性能，使两极间维持最佳的放电条件，达到最佳的切割加工效果。确定加工参数 编制和调试加工程序 零件图工艺分析工艺准备零件装夹

12、和位置校正切割加工数控线切割加工，一般作为零件加工的最后一道工序，使零件达到图样规定的尺寸、形位精度和表面质量。如图6-2 所示，为数控线切割加工的加工过程。在分析研究零件图样时，主要分析零件的材料牌号、结构参数、加工精度和表面质量等是否符合线切割加工的工艺特征。当零件为非导电材料，或零件的加工厚度超过线切割机床丝架的跨距，或零件的加工长度超过机床坐标工作台沿x、y两个坐标方向的有效进给行程，一般不宜采用线切割加工。在线切割加工时，因电极丝具有一定的直径d，加工时又有放电间隙，使电极丝中心的运动轨迹与加工面相距t，即t=d/2+，如图6-3所示。因此，在零件的凹角处不能得到“清角”，而是半径为

13、t的圆角，要求凹角处的过渡圆弧半径Rtt，才能进行线切割加工。同理，窄缝宽度小于电极丝直径加放电间隙的零件，也不能进行线切割加工。线切割的加工所能达到的加工精度和表面质量的指标值是有限的，若非特殊需要，零件图样上标注的指标值尽可能不要太小，否则对生产率的影响很大。例如，表面粗糙度Ra值的大小对线切割速度影响很大，Ra值降低一个档次将使线切割速度大幅度下降。(一) 电极丝准备电极丝是线切割加工过程中必不可少的重要工具，合理选择电极丝的材料、直径及其均匀性是能否保证加工稳定进行的重要环节。 工艺准备电极丝准备零件准备工作液配制电极丝材料应具有良好的导电性、较大的抗拉强度和良好的耐电腐蚀性能，且电极

14、丝的质量应该均匀，直线性好，无弯折和打结现象，便于穿丝。高速走丝线切割机床上用的电极丝在加工过程中快速往复运行，反复使用，主要采用钼丝和钨钼合金丝，其它线材因抗拉强度低，不能使用。其中尤以钼丝的抗拉强度较高，韧性好，不易断丝，因而应用广泛；钨钼合金丝的加工效果比钼丝好，但抗拉强度较差，价格较贵，仅在特殊情况下使用。低速走丝线切割机床上用的电极丝在加工过程中作单向低速运行，用一次就丢掉，不必采用高强度的钼丝，一般采用加工过程较为稳定的黄铜丝。但切割零件上的细微缝槽或要求圆角较小时，采用钼丝。电极丝材料不同，其直径范围也不同，一般纯铜丝为0.150.30mm，黄铜丝为0.10.35mm,钼丝为0.

15、060.25mm，钨钼合金丝为0.030.35mm。电极丝直径小，有利于加工出窄缝和内尖角的零件，但线径太细，能够加工的零件厚度也将会受到限制。因此，电极丝直径的大小应根据切缝宽窄、零件厚度及凹角尺寸大小等要求进行确定。线切割加工中使用的电极丝直径，高速走丝为0.120.20mm，低速走丝常用值为0.20mm，精密微细加工时可用0.010.003mm的电极丝。电极丝垂直度的校正，是将电极丝校正到与机床坐标工作台表面垂直。重新安装电极丝或机床运行一段时间后，就不能保证电极丝垂直于机床工作台面。因此，电极丝重新安装或运行一段时间后或加工新零件之前，都要进行垂直校正。1工艺基准的选择为了便于线切割加

16、工，应准备相应的定位基准以保证将零件正确、可靠地装夹在机床或夹具上。通常，选择零件上面积较大的外表面作为主要定位基准，并且所选基准应尽量与图样上的设计基准一致。在线切割前，还应选好电极丝的找正基准，用来将电极丝调整到相对于零件的正确坐标位置。对于外形是矩形状的零件，若已选择底平面作为主要定位基准，当其上具有两个相互垂直且又同时垂直于底平面的相邻侧面时，应选择这两个侧面作为电极丝的找正基准。对于圆盘形及其它异形状的零件，则一般准备一个与零件上作主要定位基准的平面保证垂直的内孔或穿丝孔作为找正基准。确定切割路线，即是确定线切割加工的起始点和走向。在线切割加工过程中，零件原有的内部残余应力的平衡状态

17、被破坏，释放出来会引起零件的变形，从而影响切割精度要求。如图6-5所示，为切割某零件的外形，若选择毛坯外部的A点作为穿丝点，零件轮廓上的a点为切割起始点，则由外向内顺序的切割走向，可有A-a-b-c-d-e-f-a-A和A-a-f-e-d-c-b-a-A两种方案。 后一种方案，当切割完第一边A- a-f后继续加工时，零件部分与夹持部分之间由于材料大部分已被割断，相互之间连接较少，零件刚度大为降低，容易产生变形而影响切割精度，严重时甚至会夹住、拉断电极丝，使加工中断。而前一种方案，则先切向远离夹持部分的方向，待最后再转向夹持部分处将零件切割完成，可减少甚至避免这些不利影响。若选择毛坯外部的B点作

18、为穿丝点，切割起始点为d,则无论选择哪种走向，切割精度都会受到材料变形的影响。线切割后，在切割起始点处总会残留一个高出加工表面的接痕，称之为突尖，如图6-6所示。为了减少将毛坯外形切断所引起的变形，通常不论切割什么性质的零件，都在毛坯上的适当位置预先钻好穿丝孔，把电极丝从孔中穿入之后才进行切割加工，使毛坯保持完整，如图6-7所示。在同一块毛坯上要切出两个以上零件时，应针对每个零件设置各自独立的穿丝孔，不能仅设一个穿丝孔将所有零件一次性切割出来。在切割大型零件时，最好沿加工轨迹设置多个穿丝孔，以便切割中发生断丝时能够就近重新穿丝，切入断丝点继续进行切割。 穿丝孔的位置最好选在已知轨迹尺寸的交点处

19、或便于计算的坐标点上，以简化编程时有关坐标尺寸的计算。切割带有封闭型孔的零件时，穿丝孔应位于待切割型孔内部，当设在型孔的中心时，编程计算和电极丝定位操作都较为方便，但无用的切入行程较长。对大的型孔切割，为缩短无用行程，穿丝孔应设在靠近加工轨迹的边角处。切割外形时，可将穿丝孔选在型面以外，并设置在靠近切割起始点处。 切割窄糟时，穿丝孔位置要放在图形的最宽处，不允许穿丝孔与切割轨迹有相交的现象，如图6-8所示。根据线切割机床的类型和加工对象，选择工作液的种类、浓度及导电率等。对于高速走丝线切割加工，一般采用质量分数为10%左右的乳化液，可达到较高的线切割速度。对于低速走丝线切割加工，普遍使用去离子

20、水，适当添加某些导电液，有利于提高切割速度。一般使用电阻率 2x104cm左右的工作液，可达到较高的切割速度（工作液的电阻率过高或过底均有降低线切割速度的倾向）。（1）悬臂支撑方式 （2）两端支撑方式 （3）桥式支撑方式 （4）板式支撑方式 （5）复式支撑方式 装夹零件时，必须保证零件的切割部位位于工作台的工作行程范围内，并有利于校正零件位置。工作台移动时，零件不得与丝架相碰。1零件的装夹方式如图6-9所示，零件一端悬伸，装夹简单方便，通用性强。但由于零件平面难与工作台面找平，零件受力时悬伸端易挠曲，导致所切割出的侧面与零件底平面的垂直度误差，通常只在零件加工要求低或悬臂部分短的情况下使用。（

21、1）悬臂支撑方式 如图6-10所示，将零件两端分别固定在两个相对的工作台面上，装夹简单方便，并且支撑稳定，定位精确度高。但要求零件长度大于两工作台面的距离，不适于装夹小型零件，且零件的刚性要好，中间悬空部分不会产生挠曲。（2）两端支撑方式如图6-11所示，先在两端支撑的工作台面上架上两根支撑垫铁，再在垫铁上安装零件。这种方式既方便又灵活，通用性强，对大、中、小型零件都适用。（3）桥式支撑方式如图6-12所示，根据常规零件的形状和尺寸大小，制成带有各种矩阵形或圆形孔的平板作为辅助工作台，将零件安装在支撑平板上。该方式可增加纵、横方向的定位基准，装夹精度高，适合于批量生产各种小型和异型零件。但无论

22、切割型孔还是外形都需要穿丝，通用性也较差。 （4）板式支撑方式如图6-13所示，在工作台面上装夹专用夹具并校正好位置，再将零件装夹于其中。该方式对于批量加工尤为方便，可大大缩短装夹和校正时间，提高效率。（5）复式支撑方式（1）拉表法 （2）划线法 （3）固定基面靠定法 采用上述方式装夹零件后，还必须进行校正，才能使零件的定位基准面分别与机床的工作台面及x、y进给方向保持平行，从而保证切割出的表面与基准面之间的相对位置精度。常用于校正的方法有如下几种： 利用磁力表座，将百分表或千分表固定在机床的丝架上或其它固定部位，使测量头与零件基面接触，然后往复移动工作台，按表中指示的数值相应调整零件位置，直

23、至指针的偏转值在定位精度所允许的范围之内。校正应在三个坐标方向上进行，如图6-14所示。利用固定在丝架上的划针对正零件上的基准线或基准面，往复移动工作台，根据目测调整零件的位置，直到划针的运动轨迹同零件上的基准线或基准面完全吻合，如图6-15所示。该法用于零件待切割图形与定位基准相互位置要求不高的零件，也可以在表面较为粗糙的基面进行校正时使用。 利用通用或专用夹具中纵、横方向的定位基准面，先行通过校正保证基准面与相应坐标方向一致后，将具有相同基准面的零件直接在夹具上靠定，就可保证零件的正确加工位置，如图6-16所示。（1）目视法 （2）火花法 （3）接触感知法 线切割加工之前，电极丝定位到零件

24、加工坐标系的起点上。生产中已有许多成熟、简便的方法，比较常用的方法有如下几种： 对加工要求较低的零件，可直接利用零件上的有关基准线或基准面，沿某一轴的方向移动工作台，借助于目测或28倍的放大镜，当确认电极丝与零件基准面接触或使电极丝中心与基准线重合后，记下电极丝中心的坐标值，再以此为依据推算出电极丝中心与加工起点之间的相对距离，将电极丝移动到加工起点上，如图6-17所示。其中图6-17a为观测电极丝与零件基准面接触时的情况；图6-17b为观测电极丝中心与穿丝孔处划出的十字基准线在纵、横两个方向上分别重合时的情况。操作前应将零件基准面清理干净，不能有氧化皮、油污和工作液等。 （2）火花法如图6-

25、18所示，利用电极丝与零件在一定间隙下发生火花放电来确定电极丝的坐标位置，操作方法与对电极丝进行垂直度校正基本相同。调整时，移动工作台，使电极丝逐渐逼近零件的基准面，待出现微弱火花的瞬时，记下电极丝中心的坐标值，再计入电极丝半径值和放电间隙来推算电极丝中心与加工起点之间的相对距离，最后将电极丝移到加工起点。该方法简便、易行，但因电极丝靠近基准面，开始产生脉冲放电的距离往往并非正常切割时的放电间隙，且电极丝运转时易抖动，从而会出现误差。况且，火花放电也会使零件的基准面受到损伤。 目前装有计算机数控系统的线切割机都具有接触感知功能，用于电极丝定位最为方便。该功能是利用电极丝与零件基准面由绝缘到短路

26、的瞬间，两者间电阻突然变化的特点来确定电极丝接触到了零件，并在接触点自动停下来，显示该点的坐标，即为电极丝中心的坐标值。如图6-19所示，首先起动x（或y）方向接触感知，使电极丝朝零件基准面运动并感知到基准面，记下该点坐标，据此算出加工起点的x（或y）坐标；再用同样的方法得到加工起点的y（或x）坐标，最后将电极丝移动到加工起点。基于接触感知，还可实现自动找中心功能，即让电极丝在零件的孔中心定位。具体方法为：横向移动工作台，使电极丝与一侧孔壁接触短路，记下坐标值x1，反向移动工作台至孔壁另一侧，记下相应坐标值x2；同理也可得到y1和y2。则基准孔中心的坐标值为（|x1|+|x2|）/2，（|y1

27、|+|y2|）/2，将电极丝中心移至该位置即可定位，如图6-20所示。1脉冲电源参数的选择在使用纯铜电极丝时，为了得到理想的表面质量，减小拐角的塌角，放电电容要小。在使用黄铜丝电极时，进行高速切割，要求减小腰鼓量，要选用大的放电电容量。可根据电容量的大小来选择脉冲宽度和间隔，要求理想的表面质量时，脉冲宽度要小，间隔要大。放电峰值电流主要根据表面粗糙度和电极丝直径选择。要求Ra值小于1.25m时，取4.8A以下；要求Ra值为1.252.5m时，取612A；Ra值大于2.5m时，可取更高的值。电极丝直径越粗，峰值电流的取值可越大。对于高速走丝线切割加工，为满足不同加工要求，可调整脉冲宽度为250s

28、，脉冲间隔为10200s，放电峰值电流为440A，开路电压为80100V。工作台进给速度太快，容易产生短路和断丝，工作台进给速度太慢，加工表面的腰鼓量就会增大，但表面粗糙度Ra值较小，正式加工时，一般将试切的进给速度下降1020，以防止短路和断丝。工作液电阻率需根据零件材料确定。对于表面在加工时容易形成绝缘膜的铝、钼、结合剂烧结的金钢石，以及受电腐蚀易使表面氧化的硬质合金和表面容易产生气孔的零件材料，要提高工作液的电阻率。 （1）工作液的电阻率工作液的流量或压力大，冷却排屑的条件好，有利于提高切割速度和加工表面的垂直度。但是在精加工时，要减小工作液的流量或压力，以减小电极丝的振动。 正式加工前

29、，按照确定的加工条件，切割一个与零件的材料相同、厚度相同的正方形，测量尺寸，确定线径偏移量。这项工作对第一次加工者是必须要做的，但是当积累了很多的工艺数据或者生产厂家提供了有关工艺参数时，只要查数据即可。进行多次切割时，要考虑零件的尺寸公差，估计尺寸变化，分配每次切割时的偏移量。 加工凸模类零件时，电极丝中心轨迹应放大；加工凹模类零件时，电极丝中心轨迹应缩小。偏移量的方向，按切割凸模或凹模以及切割路线的不同而定。1数控线切割机床的坐标系（1）机床坐标系机床坐标系是线切割机床上固有的坐标系，是机床坐标工作台的进给运动坐标系，其坐标轴及其方向按有关标准的规定，采用右手直角笛卡儿坐标系，参考电极丝的

30、运动方向来决定：面向机床正面，坐标工作台平面为坐标系平面，横向为x坐标轴方向，且电极丝向右运行为x的正方向，向左运行为x的负方向：纵向为y坐标轴方向，且电极丝向外运行为y的正向，向内运行为y的负向。机床坐标系的原点是在机床上设置的一个固定的坐标点，在机床装配、调试时就已确定下来，是坐标工作台进行进给运动的基准参考点，一般取在坐标工作台平面上x、y两坐标轴正方向的极限位置上。编制数控线切割机床的加工程序时，一般采用相对（增量）坐标系，编程原点随程序段的不同而变化。切割直线段时是以该直线的起点作为编程坐标系的原点，切割圆弧段时以该圆弧的圆心作为编程坐标系的原点，以此计算直线段或圆弧段上其余各点的坐

31、标。通常，数控线切割机床的数控系统都允许设置多个编程坐标系。和其它数控机床一样，要使数控线切割机床自动完成切割加工，必须事先编制数控加工程序。我国早期的数控线切割机床采用的是3B、4B格式，目前仍在一些企业应用。近年来生产的数控线切割机床使用的是计算机数控系统，采用符合国际标准的ISO格式。表6-1 线切割数控系统特有指令的功能和程序段的格式目前各种线切割数控系统所使用的ISO格式指令与国际标准基本一致，但也存在个别不同之处。在编程之前应仔细了解所选用数控线切割机床的规格、性能及数控系统所具有的功能，详细阅读该数控系统的编程说明书及指令格式等，尤其要注意区分那些指令形式相同而功能有所区别的指令

32、和本系统特有的那些指令，然后按照具体机床规定使用的指令格式，将零件的尺寸、切割轨迹、电极丝半径和放电间隙补偿等加工数据编入加工程序。 例如，编制图6-21所示冲裁凹模刃口的线切割加工程序，已知电极丝的直径为0.20mm，放电间隙为0.01mm。其加工程序为：又例如，编制一圆锥台的线切割程序，已知圆锥台的底圆直径为40mm，高50mm，锥度为4 1，电极丝直径为0.20mm，放电间隙为0.01mm。其加工程序为：加工带锥度的零件时，一般采用零件下平面上的轮廓形状与尺寸编程，由上平面加工轨迹相对于下平面加工轨迹的偏置方向决定零件加工后的形状。为了实现锥度加工，必须确定并输入三个数据：上导丝轮到工作

33、台面的高度S、下导丝轮到工作台面的高度W及零件的厚度H。否则，即使程序中设置了锥度切割指令也无法正确执行。3B格式程序段的格式，见表6-2。在3B格式中，使用相对（增量）坐标编程。加工平行于坐标轴的直线时， x和y均为0值；加工斜线时，以该斜线的起点作为编程原点，x、y为斜线的终点坐标值，由于此时x、y值仅用来表示斜线的角度，因此允许将两值按相同的比例缩小或放大；加工圆弧时，编程原点取在圆心，x、y为圆弧起点的坐标值。x、y值的单位为m，为负值时负号不写。2分隔符B 因为x、y、J均为数值，为避免混淆，需要用分隔符将它们隔开。当x、y为零省略不写时，分隔符必须写。3计数方向G计数方向就是计数时

34、，选择作为投影轴的坐标轴方向。加工斜线时，必须用进给距离较长的一坐标轴作为控制进给长度的计数方向，以免漏步。以斜线的起点作为编程原点，若斜线在某坐标轴上的投影长度最长，就按该坐标轴方向计数。如图6-22所示，可将坐标系以45线为界划分成不同区域，当斜线的终点落在阴影区域内时，取 y轴方向为计数方向，记为Gy；落在阴影区域以外时，取x轴方向为计数方向，记为Gx。若斜线正好为45时，计数方向可任意选取Gy或Gx。加工圆弧时，应以与终点附近的圆弧趋于平行的坐标轴作为计数方向。如图6-23所示，若圆弧终点落在阴影区域内，计数方向应取Gx；而圆弧终点落在非阴影区域时，计数方向应取Gy。当圆弧终点正好落在

35、45线上时，可任意选取Gy或Gx。计数长度是在计数方向的基础上确定的，是从起点加工到终点时，切割轨迹在规定的计数方向上投影的总长度，单位为m。如图6-24所示，切割斜线OA时，计数方向为Gx，计数长度为OB，在数值上等于A点的x坐标值；切割半径为500mm的圆弧MN时，计数方向为Gx，计数长度为三段90圆弧在该方向上投影的总和，即5003=1500。加工指令是用来确定切割轨迹的形状、起点或终点，所在象限和加工方向等信息的。数控系统根据这些指令，正确选用偏差计算公式、进行偏差计算、控制工作台进给方向，从而实现机床的自动化加工。加工指令共有12种，可分为斜线和圆弧两类。如图6-25所示，被加工的线

36、段是在I、II、III、IV象限的斜线时，加工指令分别用L1、L2、L3、L4表示；被加工的线段是与某坐标轴平行的直线时，根据进给方向，加工指令亦分别用L1、L2、L3、L4表示，为区别于斜线，在编程时取x=y=0。加工圆弧时，被加工的圆弧有可能跨越几个象限，此时的加工指令应由圆弧起点所在的象限及圆弧走向来确定。若起点在I、II、III、IV象限，并按顺时针方向切割时，加工指令分别用SR1、SR2、SR3、SR4表示；按逆时针方向切割时，则分别用NR1、NR2、NR3、NR4表示。例如，编制切割如图6-26所示零件的加工程序。B B B04000 Gx L1B10000 B90000 B090

37、000 Gy L1B30000 B40000 B060000 Gx NR1B10000 B90000 B090000 Gy L44B指令用于具有间隙补偿功能和锥度补偿功能的数控线切割机床的程序编制。所谓间隙补偿，指的是钼丝在切割零件时，钼丝中心运动轨迹能根据要求自动偏离编程轨迹一段距离（即补偿量）。当补偿量设定为偏移量f时，编程轨迹即为零件的轮廓线。显然，按零件的轮廓编程要比钼丝中心运动轨迹编程方便的多，轨迹计算也比较简单。而且，当钼丝磨损，直径变小，当单边放电间隙Z随切割条件的变化而变化后，也无需改变程序，只需改变补偿量即可。锥度补偿指的是系统能根据要求，同时控制x、y、U、V四轴的运动，x

38、、y为机床工作台的运动，即零件的运动，U、V为上线架导轮的运动，它们分别平行于x、y，使钼丝偏离垂直方向一个角度（即锥度），切割出具有锥度的零件来。（1）4B指令就是带“”符号的3B指令 为了区别于一般的3B指令，故称之为4B指令，4B指令格式见表6-3。表中的“”符号用以反映间隙补偿信息和锥度补偿信息，其它与3B指令完全一致。表6-3 4B格式程序段的格式（2）间隙补偿切割时，“”符号的使用 “+”号表示正补偿，当相似图形的线段大于基准轮廓尺寸时为正补偿；“”号表示负补偿，当相似图形的线段小于基准轮廓尺寸时为负补偿。具体而言，对于直线，在B之前加“”符号的目的仅是为了使指令的格式能够一致，无需严格的规定，对于圆弧，规定以凸模为准，正偏时（圆半径增大）加“+”号，负偏时（圆半径减小）加“”号。在进行间隙补偿切割时，线和线之间必须是光滑的连接，若不是光滑的连接，则必须加过渡圆弧使之光滑。（3）锥