轻钢生产线工序作业指导书

1、 轻钢生产线工序作业指导书 质量管理体系文件 第1页 共26页1 目的 本指导书规定轻钢生产线各工序的作业规范及要求。2 范围 本指导书适用于轻钢生产线各工序岗位的作业。3相关文件 钢结构工程施工质量验收规范2002 建筑钢结构焊接规程DBJ08-216-95 钢结构制作工艺规程JG144-2002 门式刚架轻型房屋钢构件 -制造-603 “焊接质量控制程序” -质管-703 “轻型钢结构制作质量检验规程”4职责4.1 工序操作人员负责按本指导书进行操作，并对本工序的制作质量负责。4.2 制造部技术处负责对轻钢生产线各工序作业的规范性进行监督。4.2 质管部质检处负责对轻钢生产线各工序作业流程

2、中，产品质量各监控点实施检验监控工作。5作业指导书5.1 各工序名称及其作业指导书目录列在表A中。5.2 在本文件的附件中，按表1目录序号列出了各作业指导书。 表A 轻钢生产线各主要工序作业指导书序号工序名称序号工序名称1拼板6三维钻、端面锯2下料7锁口3组立8冷作装配4门焊9焊接5校正10清磨6 附件 各工序的作业指导书7 说明 本文件由制造部制订、管理和解释。编制 / 日期 /会签 / 日期 /审查 / 日期 /会签 / 日期 /批准 / 日期 /生 效 日 期 轻钢生产线工序作业指导书 质量管理体系文件 第2页 共26页1拼板1.1拼板前的准备工作清理场地,将有碍拼接的材料;杂物清除干净

3、,场地不得有积水。按拼板任务单及领料单领取所需拼接的钢板，根据排版图对所领钢板的材质、厚度、尺寸、板数进行认真的核对。1.1.3吊运钢板至拼接场地，为防止钢板弯折变形，必须使用专用吊具。1.1.4操作工应按拼接图要求,对钢板进行划线,拼接后长度方向的余量为30mm,并经检验员检查合格。在拼接前，如其中一部份钢板事先需下料的.则应对此钢板按拼接图要求进行划线并下料。1.1.5 翼板拼接长度不应小于2倍板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600 mm。翼腹板均要拼接时，要注意不应拼在同一截面上，拼接焊缝至少应相互错开200mm以上。1.1.6 拼板焊接头坡口加工1）采用半自动切割机对

4、坡口进行加工；钢板厚度（mm）割嘴号码氧气压力（MPa）丙烷气压力（MPa）气割速度（mm/min）101#0.690.780.020.0340050010201#0.690.780.030.0440050020362#0.690.780.0438042036502#、3#0.690.780.040.0532040050603#0.690.780.052003202) 气割时,应控制切割工艺参数,具体见表1-1。表1-1 切割工艺参数3) 按坡口位置划出基准线，调整割咀位置，使割咀始终对准基准线，并保持割咀与钢板一定的角度（坡口角度）。4) 钢板的切割线与号料线的允许偏差应符合下列规定：手工切

5、割:±1.5mm 半自动切割:±1.0mm5) 平板拼焊坡口型式由设计图纸决定,在设计图没有具体规定的情况下,按表1-2规定执行。6) 坡口面及坡口两侧20 mm范围内（待焊接区域）必须打磨干净并保持干燥，不得有油、锈和其它污物。1.1.7 气割表面质量要求详见表1-3。 轻钢生产线工序作业指导书 质量管理体系文件 第3页 共26页 表1-2 设计图无具体规定时的坡口型式钢板厚度（mm）坡口型式钢板厚度（mm）坡口型式612324214204680按专用的焊接作业指导书或设计图纸确定2230表1-3 气割表面质量要求。表面割纹深度（G值）平面度公差（B值）上边缘融化程度（S

6、值）100m板厚t251.0×t上缘有圆角咬边宽度1.0mm板厚t252.0×t注：（1）表面割纹深度（用G）表示：指切割面波纹峰与谷之间距离（取任意五点的平均值）。（2）平面度（用B表示）：指沿切割面方向垂直于切割面上的凹凸程度，按照切割面钢板厚度（t）计算。（3）上边缘融化程度（用S表示）：指气割过程中烧塌情况，表明是否产生塌面及开成间断后连续性的融滴及融化条壮物。 轻钢生产线工序作业指导书 质量管理体系文件 第4页 共26页1.1.8 领取定位焊需要的焊条（碱性焊条应按规定烘焙好）或焊丝，领取埋弧自动焊所需要的焊丝和已烘焙好的焊剂，焊条和焊剂的领用量应控制在每班的用量

7、内，由钢板的材质和厚度决定，具体规定如下： 1） 定位焊用的焊条、焊丝牌号规格（表1-4）。表1-4 定位焊用的焊条、焊丝牌号规格钢板手工电弧焊焊条CO2气保焊焊丝牌号规格（mm）牌号规格（mm）牌号规格（mm）Q235全部J4224.0ER50-61.2Q34520J5024.0ER50-61.2Q34520J5064.0ER50-61.22）埋弧自动焊要的焊丝的牌号和规格, 焊剂的牌号由钢板的材质和厚度及钢结构安全度决定,具体规定如表1-5。1.1.9埋弧焊用焊丝还需盘至焊机专用焊丝盘中, 盘丝过程中应进行去油处理, 盘好丝的焊丝盘上应粘贴标签(标签内容应有焊材牌号、规格和检验编号等内容)

8、。 表1-5 埋弧自动焊要的焊丝的牌号、规格及焊剂的牌号钢板埋弧焊焊丝埋弧焊焊剂牌号规格（mm）牌号规格（mm）牌号规格Q235全部H08A按本文5.3.6节规定选取HJ431-Q34514Q34514H08MnA1.1.10 焊材烘焙参数：（1）焊剂（HJ431）烘干参数：烘烤温度250,保温时间2h。（2）焊条Exx03烘干参数：烘烤温度150,保温时间11.5h。（3）焊条Exx15、Exx16烘干参数：烘烤温度350,保温时间2h。1.2 拼接钢板的装配1.2.1对需拼接的钢板吊至焊接位置。1.2.2装配构件允许错边量1) 其中错边量s应按表1-6规定控制。2） 为保证焊接后钢板尽可能

9、平整,对于单V型坡口的拼板,装配时应有适当的反变形。3） 定位焊：定位点焊须由合格焊工担任，焊接方法为手工电弧焊或CO2气保焊。采用的焊条或焊 轻钢生产线工序作业指导书 质量管理体系文件 第5页 共26页表1-6 装配时允许的错边量钢板厚度（mm）允许错边量s（mm）钢板厚度（mm）允许错边量s（mm）481.02040/10,但不大于3.08202.0404.0丝按相关规定, 定位点焊长度为40mm，间隔500600mm。4）钢板拼缝两端装焊引弧板和熄弧板，其材质、厚度和坡口形式应与焊拼板相同，其长度应大于或等于150mm，其宽度应大于或等于80mm。1.2.3装配完成后,操作工在自检合格后

10、须经检验员检查合格后方可进入正式焊接。1.3 焊接（正面焊缝）1.3.1将焊接小车轨道放置在待拼接缝一侧，其距离应满足焊嘴处于焊缝中心为准，且必须与焊道保持平行。1.3.2将焊接小车放置在轨道上，并装好焊丝盘，倒入焊剂。1.3.3焊丝下送至焊缝处，调整焊丝校直机构，保证焊丝处于校直状态。调整焊头使焊丝处于焊缝中心位置。1.3.4松开离合器，手推焊接小车沿着焊缝中心来回试走一次，保证焊丝在小车正常行走时焊丝始终处于焊缝中心位置，具体可调整轨道的放置来纠正。1.3.5合上离合器，让小车空走一段距离，测定焊接速度，并把焊接速度调整至表2规定的数值。1.3.6焊接工艺参数严格按表1-7规定数值执行。1

11、.3.7 按1.3.6节规定，调节焊接电流、电弧电压、电源极性到规定要求。1.3.8 将焊接小车推到焊接起始位置，引弧板中部，闭合离合器，下送焊丝，并使焊丝刚刚接触钢板为止。1.3.9 打开焊剂下送阀片，使焊剂下送，覆盖焊接部位。1.3.10 按下焊接启动按扭，开始自动焊接。1.3.11 立即观察焊接电流，电弧电压的实际数值，并及时调整到位。1.3.12 随时观察机头上焊丝的位置是否对准焊前（应在焊头前设置指向针），若焊丝有偏移，则应及时通过微调旋扭调整，并随时注意焊接电缆拖动是否受阻，并及时排除。1.3.13 当焊至拼接焊缝端部时，应关闭焊斗闸片，停止下送料剂，继续焊至熄弧板中部处，按下停止

12、焊接按扭，焊接终止。1.3.14 松开离合器，将焊接小车推至轨道另一端，待焊缝稍许冷却后，收集表面未融化的焊剂，并 轻钢生产线工序作业指导书 质量管理体系文件 第6页 共26页表1-7 焊接工艺参数钢板厚度（mm）接头型式焊接顺序焊丝直径（mm）焊接参数备注焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度（m/min）8正4.0440480300.50反480530310.5010正4.0530570310.63反590640330.6312正4.0530570310.63背面清根深度：4反680720340.4114正5.0700720350.45背面清根深度：4反5.0680700340.6516正4

13、.0620650340.45焊2层反680720350.42背面清根深度：418正4.0620650340.40焊2层反680720350.42背面清根深度：420正4.0620650340.35焊2层反680720350.42背面清根深度：422正反4.0620650340.45焊3层正反680720350.42背面清根深度：424正4.0620650340.42焊2层背面清根深度：4反640670340.4028正4.0620650340.40焊2层背面清根深度：4反640670340.3830正4.0620650340.38焊2层背面清根深度：4反640670340.3832正4.064

14、0670340.38焊2层背面清根深度：4反660690340.3836按专门作业指导书执行 轻钢生产线工序作业指导书 质量管理体系文件 第7页 共26页经过筛，倒回焊剂斗中。1.3.15 敲去焊渣，并对焊道表面质量进行目测检查，无异常，则重复1.3.81.3.15的操作，进行第二道焊缝的焊接，直至焊满。1.3.16正面焊缝完成后，焊工应自检焊缝表面质量，达到合格标准。焊缝表面质量合格应符合如下要求：1）.普通碳素结构钢应在焊接冷却到工作环境温度，低合金钢应在焊后24小时后方可进行外观检查。2）焊接工件外观检查。一般用肉眼或量具，也可用放大镜检查，必要时进行磁粉或渗透探伤。焊缝的焊接应均匀，不

15、得有裂纹、未融合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷。焊接区无飞溅残留物。3）焊缝表面质量要求见表1-8。4）对接焊缝外形尺寸允许偏差见表1-9。表1-8 焊缝外观质量检验要求缺陷名称焊缝表面质量要求一级焊缝二级焊缝三级焊缝气孔不允许不允许直径小于或等于1.0 mm的气孔在100mm长度范围内不超过5个.咬边不要求修磨的焊缝不允许深度不超过0.5mm,累计总长度不超过焊缝长度的10%深度不超过0.5mm,累计总长度不超过焊缝长度的20%要求修磨的焊缝不允许不允许表1-9 对接焊缝外形尺寸允许偏差项 目示 意 图允 许 偏 差 (mm),一级焊缝二级焊缝三级焊缝焊缝余高cb201.5+

16、0.5-1.01.5±1.02.0±1.5b202.0+1.0-1.52.0±1.52.0+1.5-2.0焊缝错边dd0.1t且不大于2.0d0.1t且不大于2.0d0.15t且不大于3.0 轻钢生产线工序作业指导书 质量管理体系文件 第8页 共26页1.4 反面焊缝焊接。1.4.1钢板翻身。用行车和扁担吊把钢板从一侧吊起并翻身、吊装。翻身时，要注意人身安全，并防止钢板折弯。按1.3.6规定要求进行碳弧气刨的焊缝，对背面待焊焊缝进行碳弧气刨挑根，具体碳弧气刨的深度和宽度按1.3.6执行。1）碳弧气刨应采用直流电源，反接电极（工件接电源负极）2）碳棒直径为7或8。3

17、）为避免产生“夹碳”或“贴渣”，除采用合适的刨削速度外，还应使碳棒与工件间具有合适的倾斜角度，具体推荐角度如表1-10。4）操作时，应先打开气阀，使喷口对准刨槽，然后再引弧起刨，具体气刨工艺参数推荐如表1-11。5）碳弧气刨后表面应彻底清除泡渣，并进行打磨，清除表面渗碳层。表1-10 碳棒与工件间的倾斜角度刨槽深度（mm）2.5345678碳棒倾角25º30º35º40º45º50º碳棒直径（mm）电弧长度（ mm）压缩空气压力（帕）极 性电流（A）气刨速度（m/min）6120.390.59直流反接2803000.51.0

18、7120.390.59直流反接3003501.01.28120.390.59直流反接3504001.01.2表1-11 气刨工艺参数正式进入反面焊缝焊接程序，按上述要求顺序进行。1.5 无损探伤。1.5.1检验员在对焊缝表面质量检查合格的基础上，操作工应对起探部位进行打磨，符合起探对探伤表面的要求。检验员填写无损探伤委托单，按相关规定：一级焊缝 探伤比例：10 合格标准：GB11345 II级合格。二级焊缝 探伤比例：20 合格标准：GB11345 III级合格。探伤人员必须在焊缝完全冷却后放能进行超声波探伤，并出具探伤报告。 轻钢生产线工序作业指导书 质量管理体系文件 第9页 共26页当探伤

19、发现存在超标缺陷时，必须进行返工。探伤组出具焊缝返工通知单，交检验处和工段，并由探伤人员在工件上划出焊缝返工的部位和深度。焊接返修应报制造部技术处备案，一次返修前应分析原因，然后采用通用返修工艺，二次返修应报制造部技术处查明原因，并制订相应焊接返修工艺后返修。工段指定技术好的持证合格焊工，并严格按焊接返修工艺进行返修。检验员在确认返修焊缝表面质量合格后重新填写探伤委托单，交质检处探伤组。探伤人员对返修焊缝进行探伤，并出具探伤报告。1.6 钢板拼接后校正。1.6.1厚度10mm钢板的对接焊缝，均应进行冷校正。1.6.2 1. 7吊运。将拼焊合格的钢板用行车、扁担吊，直接吊至下料平台上，并对好端部

20、及紧靠边侧靠山处，确认一次吊运到位。 轻钢生产线工序作业指导书 质量管理体系文件 第10页 共26页2下料2.1 翼板、腹板的下料。2.1.1等宽度的翼腹板的下料在多头火焰切割机上进行，不等宽度的翼腹板在半自动切割机上下料。2.1.2气割前的准备工作。2.1.2.1检查工作场地，将有碍于切割的杂物清理干净。工作场地附近不得有易燃易爆的物品。2.1.2.2对火焰切割设备的检查：1） 检查气源与切割设备间的胶管连接有无漏气，气源是否正常。2） 检查射吸式割矩是否正常，各割矩的风线是否呈笔直而清晰的圆柱体，否则应采用通针清理割咀的内孔。对多头火焰切割机 还应检查割矩的纵向行走机构、横向调节机械、上下

21、调节机构是否处于正常状态。2.1.2.3根据任务单，排版图，仔细核对钢板的牌号、宽度、长度和厚度是否符合要求。2.1.2.4吊运钢板至合适的切割位置，为防止钢板弯折，必须使用专用吊具。2.1.2.5调整钢板的位置，保证钢板的两侧面与切割方向平行，保证整张钢板处于水平一致状态，并清理钢板表面。2.1.2.6在钢板端部，按排版图或制作清单要求的下料宽度进行划线。1）划线时，应考虑割缝的宽度：当板厚30mm时，切割缝宽度为2mm，当板厚子>30mm时，割缝宽度为3mm。2）划线时，应考虑下料尺寸的公差，对H型钢来说，其翼腹板的公差范围为02mm。2下料时，应根据生产作业计划，进行配套下料，防止

22、因不配套而使下道工序无法组立。2.1.3气割工艺2预热及切割火焰应采用中性焰。2应根据切割钢板的厚度选用合适型号的割咀和切割工艺参数，具体按表2-1规定参数执行。2.1.4多头切割机切割操作程序：1) 调整各割矩的位置，保证各割矩处于每个割缝线的正上方，割矩离钢板表面的距离为1015mm较为合适。2) 按表2-1的要求调整好切割速度。3）点燃割矩：首先打开可燃气体阀门，用点火抢或火柴点燃割矩，再升预热氧阀门，随即调整火焰至中性焰，其中丙烷的压力，可按表2-1执行。4）开始切割前，先预热钢板的边缘，12分钟后，钢板预热处呈红色时，打开切割氧气阀，当氧化 轻钢生产线工序作业指导书 质量管理体系文件

23、 第11页 共26页表2-1 切割工艺参数钢板厚度（mm）割阻号码切割氧气压力（MPA）丙烷气压力（MPA）气割速度（mm/min）101#400-50010-201#400-50020-362#0.04350-40036-602#3#300-36060-803#200-320铁随气流一起飞出时，证明已割透，按下行走按钮，开始试切割。5）当试切割至1020mm后，应及时关闭切割氧，并把割矩反向行走至钢板端部外，检查钢板的宽度尺寸是否符合要求。6）重新进行预热后，再次开启切割氧，按下割矩行走按钮，开始切割。7）切割过程中，应随时观察各割矩的火焰是否正常，切割速度是否合适，并随时调整。8）在切割过

24、程中，有时因咀子过热，或割渣 ，飞溅堵塞咀子，割矩会产生鸣爆并发生回火现象，这时应迅速关闭预热氧气阀门，使回火熄灭，若此时，回火现象依旧存在，则应迅速关闭可燃气体阀门或拔下割矩上的可燃气体软管，将回火的火焰气体排出。9）切割到达终点时，应迅速关闭切割氧阀门，再关闭可燃气体，然后关闭预热氧气。10）切割完成的钢板切割面的熔渣应清理干净。2.1.5半自动切割机的切割操作程序：1） 待切割的钢板上，放置好切割小车的轨道，并沿着切割线，试走一遍，并随时调整轨道的位置，确保割矩始终按切割线行走。2） 调整割矩的位置，割矩离钢板表面的距离应为1015mm较为合适。3） 点燃割矩，调整火焰为中性焰，其中丙烷

25、的压力按表2-1执行。4） 开始切割前，先预热钢板的边缘，12分钟，钢板预热处呈红色时，打开切割氧阀门，当氧化铁随氧气一起飞出时，证明已割透，按下行走按钮，开始气割。5） 气割过程中，应随时观察割矩的火焰是否正常，切割速度是否合适，切割缝是否漏气，切割走向是否按切割线行进，并作随时调整。6） 如发生回火现象及时按2.1.4条第8）点方法处理。7） 切割到达终点时，应迅速关闭切割氧，再关闭可燃气体，最后关闭预热氧。 轻钢生产线工序作业指导书 质量管理体系文件 第12页 共26页8） 切割完成的钢板切割面的熔渣应清理干净。2.1.6切割好的同一工程材料，应分类堆放在一起，写上工程名称、数量、下料尺

26、寸等。2.2 其它零件的下料。2.2.1一般情况下，共它零件均应使用余料进行下料。2.2.2在余料钢板上，按设计图纸或或制作清单或拼接图进行划线。2.2.3对于能在剪切机上下料的，应在剪切机上下料，并作好标识。2.2.4无法在剪切机上下料的，则采用半自动切割机或者手工切割的方法进行下料，去除切割面熔渣并作好标识。2.2.5下料后的零件必须进行校平或校直。2.3 下料的质量要求。2.3.1火焰气割的允许偏差应符合表2-2的规定。2.3.2机械剪切的允许偏差应符合表2-3规定。表2-2 火焰气割的允许偏差项目允许偏差（mm）零件宽度、长度±3.0切割面平 度0.5t且不大于1.5割纹深度

27、0.2局部缺口深度1.0表2-3 机械剪切的允许偏差项目允许偏差(mm)零件宽度、长度±2.0边缘缺模1.0型钢端部垂直度2.0 轻钢生产线工序作业指导书 质量管理体系文件 第13页 共26页3组立3.1 H型钢组装，在专用的组力机上进行，操作人员在严格按组立机的操作规程进行操作3.2按任务单，组立图、制作清单，仔细核对上述工序的来料，并对来料加工质量进行核查。3.3吊运长钢板时，应用专用吊具（扁担吊），将钢板侧立竖吊，防止歪扭变形3.4若腹板上有拼接缝，则将与腹板装焊处，腹板厚度+左右4 范围内的焊缝打磨平整，以免组立时，腹板在此凸起，不密缝而影响装配质量。3.5在起吊腹板时，应先

28、检查先组立侧，有无未除毛刺，否则应除去后，再组立3.6若腹板上有拼接缝，则应注意和翼板拼接缝至少错开200 以上3.7组立时，以一端为基准对齐，然后随工件的移动，在腹板两侧，采用CO2气保焊或手弧焊，进行点固，点固焊用焊材应与母材材质相匹配。焊点应平坦、均匀、无缺陷，高度不宜过高，点固焊长度为2030 点固焊缝间隔为200300 均匀分布3.8 腹板厚6 时，H型钢一般为单侧焊，故有一侧点固焊焊缝上不再覆盖焊缝，应注意质量和美观。3.9组立时，应随时用钢板尺检查两侧距离，是否均匀一致3.10装配组立应严密，翼腹板间隙1 ，点焊时，必须压紧上轮。如果因切割原因，造成有间隙时，则应予以适当焊补，薄

29、薄焊一层，将缝隙添满，但不得焊得过高3.11组立后进行检查，是否符合图纸要求，合格后方可入下道工序。3.12组立工序点固焊通用工艺参数（特殊要求除外）如表3-1。表3-1 点固焊通用工艺参数焊接方法母材焊接材料焊接电流电弧电压CO2气保焊Q235、Q275ER-6，1.22202502832Q345、Q395ER-3，1.22202502832手工电弧焊Q235、Q275J422、J426、J427、3.21201302023Q345、Q395J502、J506、J507、3.21021302023 轻钢生产线工序作业指导书 质量管理体系文件 第14页 共26页4门焊4.1焊前准备4.1.1根

30、据任务单和工序流程卡对待焊的H型钢的规格、坡口型式、H型钢装配质量、材质进行确认。4.1.2将组立好的H型钢吊放在45°焊接胎架上，呈船形位置放置，并进一步检查组立情况，若有1mm缝隙，必须先进行焊补。4.1.3检查焊道两侧及坡口处的锈蚀情况,对有明显的锈斑时，必须进行打磨干净后，方可进行焊接。4.1.4配置焊接引出弧板。4.1.5门焊焊接使用焊丝和焊剂应符合相应原焊接作业指导书（焊接工艺卡）的规定，在没有相应的焊接工艺卡时，可按表4-1的规定执行，其中焊剂（HJ431）经300,保温2h烘干后方可使用。表4-1 无焊接工艺卡时焊丝和焊剂的选用焊接接头类型母材钢号焊丝牌号焊剂牌号腹板

31、不开坡口Q235、Q345H08AHJ431腹板开坡口Q235H08AHJ431Q345H08MnA4.1.6焊前应对门焊设备进行认真检查：1） 焊接电源是否正常，接地线螺母有否松动。2） 焊接机头上下移动装配是否正常，导电嘴内孔磨损情况、送丝导管连接是否牢固、焊丝校直情况、焊丝下送及回收情况等是否处于正常状态。3） 门焊架行走系统是否处于正常状态。4） 检查各仪表操作按扭是否正常。4.1.7腹板不开坡口时焊脚高度的识别 焊脚高度应符合设计图纸或焊接作业指导书（焊接工艺卡）的规定，在没有具体规定的情况下，应严格按 -制造-707A轻钢结构标准焊接图集执行。详见表4-2。4.1.8 H型钢全熔透

32、角焊缝坡口的识别4.1.8.1 焊缝坡口应符合设计图纸或焊接工艺卡的规定。4.1.8.2 在没有具体规定的情况下，应按以下的规定。1）焊缝标记：SC-TK-2 轻钢生产线工序作业指导书 质量管理体系文件 第15页 共26页2）适用范围：t（腹板厚度）203）坡口形状及尺寸：（见右图示）其中：t：腹板厚度；R：坡口钝边：6±1；D1=t/2-R= t/2-6；D2=t/2-R= t/2-6；1=2=60°；间隙：G=01。表4-2 焊脚高度的规定（） 腹板厚度（）翼缘厚度（）5681012161844.04.05.0-54.05.06.0-6-5.06.08.08-5.06.

33、08.010-6.08.012-6.08.0注：1）. 腹板厚度大于或等于8时，均应采用双面角焊缝。2） .对于吊车梁一律采用双面角焊缝，特殊者由设计工程师决定。4.2 焊接4.2.1焊接工艺参数的确定应符合焊接工艺卡的规定，在没有具体规定时，应按以下的规定执行。4.2.1.1腹板不开坡口（部分熔透焊缝）的焊缝，其焊接参数由焊脚高度K确定，具体按表4-3。表4-3 无具体规定时的焊接工艺参数焊脚高度K（）焊接层数焊接材料焊接参数焊丝焊剂焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度（/min）杆伸长度（）牌号规格（）4.01H08A4.0HJ4314002830758040505.01H08A4.0HJ

34、4314502830607040506.01H08A4.0HJ4314504753032506040508.01H08A4.0HJ431575625343650554050 轻钢生产线工序作业指导书 质量管理体系文件 第16页 共26页4.2.1.2 腹板开坡口（全熔透焊缝）的焊缝，其焊接参数由腹板厚度确定，具体按表4-4执行。表4-4 全熔透焊缝的焊接参数腹板厚度（）焊接层数焊接材料焊接参数焊丝焊剂焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度（/min）杆伸长度（）牌号规格（）2030打底H08MnA5.0HJ431650700303240454050填充H08MnA5.0HJ43172076032

35、3526304050盖面H08MnA5.0HJ4314504753032303540504.2.1.3 焊接应从引弧板中间开始，并在熄弧板中间停止焊接。应密切观察背面的红热程度进行焊接参数的调整，并随时调整导电嘴位置，防止焊偏。4.2.1.4 H型钢四条焊缝（图5.1.7）焊接顺序一般按1234进行焊接,以减少焊接变形。按本指导书4.1.7的规定，当腹板厚度小于8时（除专门焊接工艺卡或设计图纸规定外），可单侧焊接，此时只需焊接1和2焊缝。4.2.1.5每条焊缝焊好后，应除净焊渣，并自检焊缝。焊脚高度是否满足要求、焊缝成型是否良好。如焊缝成型不好，应调整焊接参数。如有焊偏、咬边、气孔等缺陷，必须

36、用手工电弧焊焊补，而不得用CO2气体保护焊。焊补使用的焊条：Q235类母材时为J422（E4303），Q345类母材时为J502（E5003），焊条直径为4.0 mm或5.0mm，焊补时焊接电流应稍大些，焊补后，必须清除焊渣，并进行修磨。4.2.1.6 应采用气割的方法除去引、熄弧板，此工作由冷作工进行。4.2.1.7 要求进行超声波探伤的焊缝（全熔透焊缝），焊后应按要求进行超声波探伤。具体做法：焊接检验员对焊缝外观质量检查合格后，出具无损探伤委托单交探伤室，探伤工员凭委托单进行无损探伤。4.2.1.8 当超声波探伤发现有超标缺陷时，合格焊工应按超声波探伤返工通知单进行返工，返工的焊条的选用按

37、4.2.1.5节规定进行，也可使用3.2mm焊条，返工焊缝必须经超声波探伤合格。4.2.1.9 检验合格的H型钢进入校正工序。 轻钢生产线工序作业指导书 质量管理体系文件 第17页 共26页5校正5.1 H型钢翼板角度校正5.1.1 采用H型钢校正机进行校正。校正前，应根据H型钢的高度，选用合适的腹板导向辊。5.1.2 H型钢翼板角变形的校正，根据翼板厚度不同，变形大小不同，校正的次数也不同，一般翼板厚 t10 时，只校正一次即可完成，板厚 t 10 时，可根据情况，通过23次甚至多次来实现校正。5.1.3 在实施校平时，可先进行试校、试测量来确定左右两校正辊位置的高低、松紧，并用直角尺来自检

38、校平情况。5.1.4 校正好的要求为翼板平整，且两侧与腹板均垂直，应防止翼板虽校平了，但其两侧不与腹板成直角，而产生倾斜的情况。5.1.5 当一面校正合格后，再翻转180 0，同上法校正另一面翼板，至合格。5.1.6 为提高配套率，当要校正的构件较多时，应先校急用的，以便为后续工序创造先加工的条件。5.2 H型钢的挠曲和旁弯校正5.2.1 H型钢的挠曲和旁弯校正采用火焰校正的方法。火焰校正的原理：是将构件变大的一侧，通过火焰加热，然后冷却使其产生收缩，从而实现两侧变形一致，达到校正的目的。5.2.2 H钢挠曲时，进行校正。一般拱度不大时，只需加热上拱侧翼板，从中心开始，往两端分段进行带状加热。

39、加热带宽50 ，间隔500 左右，具体视弯曲情况而定。5.2.3 如果上拱比较大或腹板比较厚时，只加热翼板不足以校正情况下，还应在腹板上相对应位置，进行三角形加热，三角形底边与腹板凸边一致，顶角指向腹板凹边。三角形大小视拱度大小而定，拱度大，则三角形大些。5.2.4 H型钢左右弯曲时（旁弯），一般加热上下翼板凸出边，从中心开始往两端，间隔进行三角形加热。弯曲大，三角形大些，间隔近些。反之，三角形小些，远些。三角形的底边位于翼板凸边，三角形顶角指向一般凹边，最远时，可位于翼板横向中心线上。5.2.5 火焰校正时，要注意加热温度控制在7009000C，不能加热过高，否则会影响质量。5.2.6火焰校

40、正后，Q235钢可加水急冷。但对Q345的低合金钢，不能用水急冷，以免引起裂纹等。5.2.7校正过程中，校正工应随时进行观察、测量，并应适可而止，以免校正过头。5.3 H型钢腹板波浪变形的校正5.3.1 H型钢腹板波浪变形的校正上也可用火焰校正的方法进行 轻钢生产线工序作业指导书 质量管理体系文件 第18页 共26页5.3.2 若腹板有较多的波浪变形是时，则可在腹板的宽度方向的凸起处，顺宽度方向进行线状加热，并采用向凸起处围拢的方法，如第一次还不能校平时，则可以在第一次加热范围内，再次加热，再校平。5.3.3 若腹板仅局部有波浪变形时，可采用梅花点状加热法校正，加热位置位于凸起面，加热的圆点直

41、径可取20 mm ，点与点间隔为5010 mm 均匀分布，加热温度为700-9000C，当加热是既定温度时，立即用木锤锤定该处及周围区域，锤打时，背面应用木锤垫住，以保平稳。5.4 H型钢校正质量要求5.4.1 焊接H型钢的允许偏差应符合表5-1规定。5.4.2 校正人员应按5.4.1 的要求进行检查，合格，并交检验员复检合格，方可进入下道工序。表5-1 焊接H型钢的允许偏差（mm）项目允许偏差图例截面高度 hH 500±2.0500h1000±3.0H 1000±4.0截面宽度 b±3.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度b/100，且不应大于3.0弯曲矢

42、高（受压构件除外）1/1000，且不应大于10.0扭曲h/250，且不应大于5.0腹板局部平面度 fT143.0T142.0 轻钢生产线工序作业指导书 质量管理体系文件 第19页 共26页6. 三维钻、端面锯6.1 三维钻工序6.1.1 进入三维钻打孔的H钢，必须经过校正合格。6.1.2 使用设备前，应对设备进行检查、滚滚润滑、空运转，一切正常，方可工作，设备使用时必须严格按其操作规程使用。6.1.3 按图样要求，输入钻孔的相关参数，严格操作、谨慎细心，防止输入数据出错。6.1.4 按图样要求，选用好相应规格的钻头和钻套，钻头的刃口按要求在自动磨削机上磨好，并安装到设备的钻杆上。自动磨削机必须

43、严格按其操作规程使用并控制磨削量。6.1.5 以H钢一端为基准，打基准样冲眼二个，作为起始端。基准样冲眼以外应有5mm以上的切割量，以便锯床“有料可锯”。6.1.6 一端钻孔后 ，松开压紧装置将构件移动至另一端，三维钻自动定位，压紧压紧装置，固定H型钢进行钻孔。6.1.7 钻孔完成后，移动钻头到梁、柱长度的设定位置，再打二个基准冲眼以便锯切。6.1.8 打完第一支H钢的所有孔后，应与图样核对，自检合格后，交检验员检查合格后，再对其他H钢同法进行钻孔。6.1.9 三维钻自动磨削机是精密进口加工设备，每天做好清洁卫生和维护保养工作。6.1.10 构件在辊道上移动时，应注意通道安全，防止出现人身事故

44、。6.2 端面锯工序6.2.1 对三维钻的定位尺寸，即两端基准洋冲眼间的距离进行长度复核，和图样要求一致时，方可锯割。6.2.2 端面锯的使用必须严格按其操作规程进行。6.2.3 使用前应对设备、设备润滑情况进行检查，并进行空运转，确认设备一切正常后，方可投入使用。6.2.4 应根据构件不同材质、厚度、锯割裁面的尺寸，按设备相应的规定，确定合适的锯割速度和锯割量，并进行输入，不允许过快、过量锯割，而损坏锯条和影响设备使用寿命。6.2.5 当H钢进入设备前，两夹紧钳口应张开，并大于H型钢的宽度，液压顶紧压杆应处于升起的位置。6.2.6 当H钢辊至端面锯时，应慢慢移动构件，防止过快而冲撞设备。并升

45、起激光红线光源或黑线光源，使光源对准两个洋冲孔、定位。然后两侧夹紧翼板并用液压杆固定腹板后，关闭光源。 轻钢生产线工序作业指导书 质量管理体系文件 第20页 共26页6.2.7 检查无误后，开启锯床，冷却液自动喷出锯切开始。6.2.8 一端锯切完成后，清涂锯切余料，松开压紧装置，向前移动工件到合适位置，并开启激光光源，使其对中另一端的两个样冲孔，启动压紧装置，固定H型钢。6.2.9 检查无误后，开启锯床，冷却液自动喷出，另一端锯切开始。锯切结束后，及时关闭锯床，松开压紧装置，清涂锯切余料，送至下送锁口工序。6.2.10 对于不等腹H型钢，可采用相应的斜块衬垫 ，将斜H型钢固定在夹紧装置上，即可

46、使用端面锯进行锯切。6.2.11 端面锯床为进口先进设备，每天应做好清洁卫生和维护保养工作。6.2.12 锯割输送工件时，应注意通道安全，防止人身事故。6.3 研磨工序6.3.1此研磨工序是采用进口研磨机进行完成。6.3.2研磨机使用时，必须严格按照其操作说明书的规定进行操作。6.3.3研磨的对象是梁的两端，腹板上螺栓联接处的磨擦面，研磨方向必须与螺栓受力呈垂直的方向。6.3.4磨削量必须按规定选用，加工后的磨擦面粗糙度必须符合设计图样或相应技术文件的规定。6.3.5研磨机每天应做好清洁卫生和维护保养工作。 轻钢生产线工序作业指导书 质量管理体系文件 第21页 共26页7. 锁口5.1 构件端面锁口采用专用的锁口机进行加工，本锁口机一般只加工能夹紧的等腹型H型钢。本公司只用来加工扇形缺口和翼板坡口。一条生产线上对称配置两台锁口机，可先后加工一根H型钢的两端，减少构件运输时间