柱塞泵作业指导书

1、柱塞泵作业指导书工作原理：柱塞泵是往复泵的一种，属于体积泵，其柱塞靠泵轴的偏心转动驱动，往复运动，其吸入和排出阀都是单向阀。当柱塞外拉时，工作室内压力降低，出口阀关闭，低于进口压力时，进口阀打开，液体进入；柱塞内推时，工作室压力升高，进口阀关闭，高于出口压力时，出口阀打开，液体排出。当传动轴带动缸体旋转时，斜盘将柱塞从缸体中拉出或推回，完成吸排油过程。柱塞与缸孔组成的工作容腔中的油液通过配油盘分别与泵的吸、排油腔相通。变量机构用来改变斜盘的倾角，通过调节斜盘的倾角可改变泵的排量。作业流程：1 开机前的检查：1.1 检查所有的管路、配件、螺栓和电路接线是否准备就绪。1.2 检查所有管路接头部位的

2、密封情况是否达到要求。1.3 全开储罐上的回气截止阀、液相截止阀，检查泵的吸入压力是否大于0.02MPa且小于1.0Pa。2 启动：2.1 开启使用泵的泵前阀门，缓慢地对泵进行冷却。2.2 当预冷完毕（冷却时间约为10分钟），按照CNG加气流程，开启管路上的阀门，启动泵。2.3 检查泵的启动是否正常。正常的启动工作，将有以下现象：1)有一泵的排出管路开始结霜。2)可听到轻微的震动声，证明泵的进、出阀正在工作。3)排出管路上的压力表将显示逐渐增加的压力。2.4 本泵运转约5000小时后，为了确保十字头、滑套和连杆有更长的使用寿命，可更换电机的旋转方向。2.5 如果汽化器最后一排翘片发生结霜现象或

3、汽化器去储气瓶的管路发生结霜现象或汽化器出口温度低压-5°C，表明系统的流量已超出汽化器的气化能力，应马上停泵，切换另一套设备使用。1.2.5 如果泵发出异常的声音，显示在压力管路中形成了过高的压力，那么应立即停泵，并查找原因。3 停泵：3.1 正常充装工作完成后，应点击操作台上停止钮，即停止变频器输出并关闭泵的进液阀及汽化器的进口阀，延时10秒打开泵的出液放空阀放掉残液，同时常开回气阀。3.2 如果系统出现故障，则应首先切断泵的电机电源，停止泵的工作，待故障排除后，再重新启动。4 注意事项：4.1 必须密切关注L-CNG泵的气蚀问题，即良好控制起泵温度，该温度值设置应低于饱和温度-

4、100。关注泵出口压力，若存在波动或不起压，请及时放空回气管路直至压力稳定。关注储槽液位高度，一般储槽液位低于20CM，就应考虑卸车。避免严重气蚀给现场操作人员带来人身伤害或给设备带来损害。4.2 储槽压力一般不应大于0.8MPa，最大不能大于1.0MPa，否则会极大影响设备使用寿命。4.3 关注泵变频器输出电流，在任何状况下，该电流值不应大于45A，在缺相状态下严禁使用设备。4.4 两泵建议一周切换一次使用，但在切换时，必须正确导通阀门顺序。4.5 开泵前，必须首先确认汽化器进口前压力是否小于2 MPa，若满足要求，才能到现场操作阀门，若汽化器进口前压力大于2 MPa，先要进行泵出口放空后，

5、才能操作阀门并确认阀位是否正确，之后回到中控室，点击确认现场阀门已正确导通，然后在现场操作柱上点击启动，此时，必须确认启动泵的位号与预冷泵的位号一致，否则没有预冷过的泵头会发生干磨，直至设备损毁，乃至给现场操作人员带来人身伤害。4.6 设备启动后请关注三个泵头的出液管路，均要同时结霜，若没有，则停泵，打开放空出液阀门泄压后，再启动设备，直至设备正常工作。4.7 设备启动后，应随时关注泵排液阀的清脆响声，若该响声停止，表征泵已发生气蚀，立即打开回气放空阀，直至设备正常运转。4.8 设备启动后，关注所有安全阀，当安全阀起跳，则要立即停泵、关阀查找原因。4.9 柱塞泵为间断运行设备，请勿长周期使用，

6、冷备时间建议不超过4小时。4.10.关注泵头支撑处与真空夹套之间部位的结霜情况，若泵头支撑处结霜明显，则观察活塞杆与填料之间是否漏气，若漏气，首先判断储槽压力是否过高，若正常，请在设备恢复常温后，按操作说明书用专用扳手将开槽螺母旋紧，至无气体泄漏，若状况没有明显好转，请更换填料。若仅为泵头支撑处结霜而无漏气现象，表征设备使用时间或预冷时间过长，请启动另一台设备。柱塞泵维护检修作业一、设备结构图及性能原理1.设备结构图1.1结构简述：柱塞泵主要由液压缸体、柱塞、十字头、导轨、曲轴、滑块、泵架等部件组成。由电机经联轴器、减速机及调节机构驱动。2.设备性能原理2.1由电动机通过减速机、联轴器带动泵的

7、曲轴旋转、曲轴带动连杆、十字头、中间杆、柱塞做往复运动，当柱塞向后运动时进液阀打开，液体进入泵体，直到柱塞运动到最后位置时（曲轴旋转180°），进液过程结束。柱塞开始向前运动时，泵体箱内的液体受挤压，压力升高，进液阀关闭，进液阀打开，液体被排除。二、检修1.适用范围及编写依据，采用的标准及参考资料目录1.1本规程适用于化工厂常用往复柱塞泵的维护和检修，特殊用途卧式柱塞泵以及立式柱塞泵的维护和检修可参考执行。2.检修周期、检修类别及检修内容2.1检修周期检修类别小    修中修大  修检修周期（月）61224当本单位状态监测手段，已经具备开展预知

8、维修的条件后，经请示本单位上一级主管部门批准，可不受此条的限制。2.2 检修内容2.2.1 小修2.2.1.1 更换密封填料，消除泄漏点。2.2.1.2 检查，清洗泵入口和油系统的过滤器，更换润滑油。2.2.1.3 检查、紧固各部螺栓。2.2.1.4 检查、修理进出口阀组零部件。2.2.1.5 检查、修理联轴器零件。2.2.1.6 检查、调整或更换易损零、部件。2.2.2 中修2.2.2.1 包括小修项目。2.2.2.2 修理或更换进出口阀组零件。2.2.2.3 修理或刮研各部轴瓦，检查或更换轴承。2.2.2.4 检查或修理柱塞、十字头、滑块，曲轴等主要部件。2.2.2.5 校验压力表、安全阀

9、、计量调节机构等。2.2.2.6 检查、清洗减速机。2.2.3 大修2.2.3.1 包括中修项目。2.2.3.2 解体，清洗、检查测量各零、部件。2.2.3.3 修理或更换曲轴、连杆、十字头、柱塞等主要部件。2.2.3.4 更换轴瓦。2.2.3.5 机体找平，曲轴缸体重新找正。2.2.3.6 检修减速机。2.2.5.7 修补基础，机体喷漆。2.2.5.8 电机检查、修理、加油。3.检修准备、检验程序及质量标准3.1  检修前准备3.1.1  掌握运行情况，备齐必要的图纸资料和相关检修记录3.1.2  备齐检修工具、量具、配件及材料.3.1.3  切断电源

10、及设备与系统联系，内部介质冷却、吹扫、置换干净，符合安全检修条件.3.2 检修程序3.2.1  拆卸联轴器，检查泵的对中情况.3.2.2  拆卸附件及附属管线3.2.3  拆卸十字头组件，检查十字头、十字头销、十字头与滑板的配合及磨损3.2.4  拆卸曲轴箱，检查曲轴，连杆及各部轴承 拆卸泵体上得进出口阀，检查各部件及密封3.2.6 拆卸工作缸、柱塞，检查缸与柱塞的磨损情况及缺陷3.2.7 拆卸减速机盖，检查轴承磨损与齿轮啮合痕迹3.2.8 拆卸齿轮油泵，检查齿轮啮合情况3.2.9 检查地脚螺栓3.3  检修质量标准3.3.1 泵架 3.3.1

11、.1 泵架不应有砂眼、裂纹等缺陷。装满煤油2-4小时应无渗漏。有缺陷时可补焊修理，焊前应缓慢预热至600-700，焊后随即加热到650-700，保温，缓慢冷却。3.3.1.2 在泵架加工面上用水平仪测量泵架安装的水平度，纵、横向水平度误差均不大于0.05mm/m。3.3.1.3 机架与上盖的结合面应平整光滑，装配严密。对无垫片者，用涂色法检查，每平方厘米表面上有2-3块色印，且均匀分布。3.3.2 缸体 3.3.2.1 缸体内表面应光滑无伤痕，沟槽、裂纹等缺陷。有轻微拉毛和擦伤时，可用半圆型油石沿缸体内圆周方向磨光，伤痕严重时应进行捏缸。缸体内径最大磨损量不得超过原始尺寸的2。 3.3.2.2

12、 用内孔千分尺检测缸体内径的圆度和圆柱度误差，不得超过内径公差之半，超标时应加工处理。3.3.2.3 缸体中心线直线度为0.08mm/m。3.3.2.4 缸体大修时应做水压试验，试验压力为设计压力的1，25倍，试压10-15分钟无渗漏现象。缸体因腐蚀、冲蚀减薄不能承受水压试验时，应予以报废。3.3.3 曲轴3.3.3.1 曲轴各表面应光滑无损伤，主轴颈与曲柄颈擦伤凹痕面积大于轴颈面积的2，轴颈上的沟槽深度达0.30mm以上时，可用磨光或喷镀法修理。3.3.3.2 在机床上用千分表检测曲轴颈径向圆跳动和圆柱度均为直径公差之半；主轴颈径向圆跳动为0.03mm。超过规定极限时应更换。3.3.3.3

13、曲轴中心线与缸体中心线垂直度为0.15mm/m，可用仪器及缸体拉钢丝等方法测量。3.3.3.4 曲轴安装水平度误差小于0.10mnl/m。3.3.3.5 曲轴直线度为0.05mm/m。3.3.3.6 主轴颈与曲轴颈直径减小1时，应予更新。 3.3.4 连杆 3.3.4.1 连杆应做无损探伤，不得有裂纹等缺陷。3.3.4.2 连扦两孔中心线平行度为0.30mmm，超过规定值应更换。3.3.5 十字头、滑板和导轨3.3.5.1 十字头销轴的圆度和圆柱度为宜径公差之半。3.3.5.2 十字头、滑板和导轨的表面应光滑，无毛刺、伤痕等缺陷。滑板与导轨的接触面有轻微的擦伤、沟痕深度不超过0.10mm时，可

14、用半圆油石修磨并抛光。3.3.5.3 十字头销轴与轴套的间隙为；最大极限间隙不大于0.12mm。3.3.5.4 十字头滑板与导轨的间隙允许为十字头直径的千分之二；磨损间隙不大于0.35mm。3.3.5.5 滑板与导轨应接触均匀。3.3.6 柱塞 3.3.6.1 柱塞表面应无裂纹、凹痕、斑点、毛刺等缺陷。有轻微擦伤，沟槽深度不超过0.10mm时，应修磨并抛光。3.3.6.2 柱塞的磨损不得超过表4规定。 表4 mm柱塞直径圆度与直线度直径缩小量柱塞直径圆度与直线度直径缩小量50800.100.65801200.150.103.3.7 进、出口阀组 3.3.7.1 进、出口阀组的阀座与阀芯镕封面不

15、允许有擦伤、划痕、腐蚀、麻点等缺陷。3.3.7.2 阀座与阀芯应成对湿磨，研磨后应保持原来密封面曲宽度。3.3.7.3 阀座与阀芯研磨后用煤油试验，五分钟内不允许有渗漏现象。3.3.7.4 检查弹簧，若有折断或弹力降低时，应更换。3.3.7.5 阀座与阀体接触面应紧密贴合。3.3.7.9 阀体装在缸体上必须牢固，紧密，不得有松动泄漏现象。3.3.8 滑动轴承3.3.8.1 滑动轴承检修时，应检查轴承内的表面粗糙度是否符合要求。磨损的沟痕是否严重；沟痕深度超过0.30mm时，可用刮刀修刮、研合、重新调整垫片和间隙。3.3.8.2 检查油道、油孔是否畅通，润滑情况是否良好。 3.3.8.3 轴承合

16、金不应有裂纹、气孔和脱壳等缺陷，可用煤油浸透法和敲击听音鉴别法来判断轴承合金与轴承体结合是否良好。3.3.8.4 轴颈与轴承在轴颈正下方60-90º范围内，连杆瓦在受力方向的上方60-75o范围内，应均匀接触，用涂色法检查每平方厘米不少于2-3块色印。3.3.8.5 轴承体与轴承座，连杆瓦与瓦座都应均匀贴合，用涂色法检查接触面积不少于总面积的70%。3.3.8.6 主轴颈与主轴瓦、曲柄颈与连杆瓦安装间隙应符合表5规定，磨损间隙不大于轴径千分之二。 表5 mm轴颈直径303050508080120120180主轴承间隙曲柄瓦间隙0.030.050.040.060.040.060.060

17、.070.060.090.080.1000.080.1200.100.1400.1100.1800.1200.2003.3.9 滚动轴承3.3.9.1 滚动轴承的滚动体与内外滚道无坑疤、麻点、锈蚀等缺陷，保持架完好，接触平滑转动灵活无杂音。3.3.9.2 滚动轴承拆装应使用专用工具或压力机。轴承加热装配时，机油温度不超过120，在油中浸浴10-15分钟后进行组装。严禁用火焰直接加热和用锤直接敲击轴承。3.3.9.3 按滚动轴承的游隙要求，用塞尺或千分表或其它方法检查磨损情况，当游隙大于规定值时则更换滚动轴承。3.3.9.4 用千分表检查轴向串量是否符合要求，超过规定时应调整和更换。3.3.9.

18、5 轴与轴承内圈配合一般为H7/K6，轴承与轴承座孔的配合一般为K7/h6。3.3.10 联轴器3.3.10.1 联轴器的对中应符合表6规定。3.3.10.2 两半联轴器间端面间隙沿圆周各个方向应相等，允差为O.30mm。表6联轴器外径端面间隙对中偏差联轴器外径端面间隙对中偏差平行偏移倾斜偏移平行偏移倾斜偏移7130.040.2/100022450.06 0.2/100080250953150.08106400 13040.050.2100047560.080.2/1000160600 0.10190 4 试车与验收4.1 试车前的准备4.1.1 检查机座地脚螺栓及机座与泵、电动机之间的连接螺

19、栓是否紧固。4.1.2 检查联轴器连接情况。4.1.3 检查轴承箱内润滑油量是否适宜。4.1.4 检查轴向密封是否压得过紧或过松。4.1.5 检查压力表、安全阀、温度计及其他仪表是否灵敏好用。4.1.6 液压缸有保温时，应检查输送介质，是否为液体状态，否则不允许开车。4.1.7 检查吸入管道的过滤器，溢流阀是否处于完好状态。4.1.8 进、出口阀门开关位置正确。4.1.9 盘车2-3周，应无卡涩。4.2 试车4.2.1 空负荷试车4.2.1.1 再次确认具备试车条件后，接通电源，先点动一次，若无异常，则进行空负荷试车。4.2.1.2 空负荷试车时应检查设备运行情况： a.声响和振动； b.轴承

20、状况； c.填料密封状况； d.电流值。4.2.2负荷试车4.2.2.1 在额定负荷下运转，应无异常振动和噪音，泵体全振幅为。4.2.2.2 电流不超过额定值。4.2.2.3 流量、压力平稳，达到铭牌出力或满足生产需要。4.2.2.4 密封填料泄漏量不大于10滴/分。对计量泵，泄漏量不大于3滴/分。各连接处的密封点不应有渗漏现象。4.2.2.5 负荷试车时压力应逐渐提高，如遇不正常情况，应立即停车处理后，重新试车。4.3 验收检修质量达到本规程标准，检修记录齐全、被确。设备经负荷试车，运行情况良好，各主要操作指标达到铭牌出力或设计要求，即可按规定程序办理交接手续，交付生产使用。三、维护与故障处理1 日常维护 1.1 严格执行岗位操作法，认真填写运行记录。1.2 定时检查各部运行状况(滚动轴承温度不超过75)，并按时记录。1.3 每班检查润滑油位、油压等是否符合要求。1.4 每道检查各密封部位有无泄漏。 ”1.5 在冰冻季节停车后，应排净泵内积水和物料，以免结冰损坏零件。2 定