橡胶衬里工艺规程

1、橡胶衬里工艺规程橡胶衬里工艺规程1总则1.1本规程适用于金属设备、管道及管件的橡胶衬里工程。常用的橡胶衬里天然橡胶板新旧 牌号对照参照表1。表1常用天然橡胶板新旧牌号对照表胶板种类新牌号旧牌号硬橡胶S 1001509半硬橡胶S 30011814半硬橡胶S 30021751软橡胶414101976硬质橡胶S 10022572软质橡胶Syl0345081.2设备、管道及管件的金属表面以软、硬橡胶作为覆盖层，能耐化学介质的腐蚀。天然橡胶 的耐腐蚀性能见表2。表2天然橡胶的耐腐蚀性能介质介质 允许 温度C介质允许浓度（重量 %介质介质 允许 温度C介质允许浓度重量比外软橡胶硬橡胶软橡胶硬橡胶硝酸252

2、以下8以下柠檬酸65任何浓度:任何浓度：硫酸6550以下60以下氢氧化钾65IIII盐酸65任何浓度任何浓度氢氧化钾65IIII磷酸5085以下任何浓度石灰乳65IIII氢氟酸650以下50以 下氨水50IIII氢滨酸3850以下50以下硫酸氢钠65IIII亚硫酸65任何浓度II氯化铁6550以下II醋酸6580以下II氧化锌卜550以下II草酸65任何浓度II甲醇65任何浓度II乳酸65IIII乙醇60II蚁酸38XIII丙醇55II1. 3常用硫化胶的物理机械性能见表3表3常用天然橡胶的物理机械性能种类胶号比重拉断强 度 MPa抗弯强 度 MPa相对伸 长率%永久变形 率%耐热性马 丁氏方

3、法 C脆性公斤厘米/ 厘米3软414101. 12r 4. 527520半硬S30011. 333062. 5502. 3半硬S30021. 32r 2255403.0硬S10011. 263234591.4橡胶衬里在下列温度范围内保持其耐热稳定性：1.4. 1软橡胶在65s70 C范围内；142硬橡胶在30s60 T范围内；143 当受热时间为12小时，温度在80。C以下，软硬橡胶均可满足耐热要求2橡胶的质量要求和保管2.1 胶料的质量要求2.1.1 胶板表面完整平滑、无波纹、气泡、裂纹和打皱等缺陷。2.1.2 胶板两侧及尾部应整齐，没有毛边、锯齿，厚薄均匀一致。胶板规格、宽度800s100

4、0毫米，长10米以上，厚度（1） 1.5 ± 0.25毫米，（2） 2± 0. 25毫米，（3）3± 0.5毫米；2. 1.3胶板应无杂质和自然硫化现象；2. 1. 4胶桨胶料应能全部溶于溶剂汽油中；2. 1. 5硬质胶桨与金属结合扯离强度达4MPa以上。2. 2胶板保管2. 2.1胶板应用垫布卷在木轴上并悬挂在支架上，避免挤压，互相粘结；2. 2.2胶板应保管在通风良好的半暗库内，避免阳光直射或温度过高（应离热源2米以上）而产生老化现象；2. 2.3保管库内温度一般为5s25 c左右，其相对湿度在40s50流右；2. 2.4贮存胶板时应避免与液体燃料、油类、酸、

5、碱或其它易燃物质接触；2. 2.5凡自行加工的胶板，每卷不得超过 50公斤，否则受压变形。胶板上应用细布或 塑料作垫布，卷在木轴上，不应用滑石粉代替垫布。2.3胶桨2. 3. 1配制方法和要求2. 3.1.1配制时先将胶桨板表面的杂物除去（如滑石粉、棉绒毛等），然后用剪刀将胶 板剪碎，置于配料桶中，注入溶剂汽油在常温下搅拌。2. 3. 1.2胶桨配制采用手工搅拌或机械搅拌。搅拌要均匀，但搅拌时间不能过长以防自硫 化。2. 3.1.3胶料应全部溶于溶剂中，不得结块、沉淀。2. 3. 1.4 配制好的胶桨应自然静止24小时以上，取上部浆液使用。2. 3. 1.5 胶桨配比Syl03 （4508）胶

6、料：汽油= 1: 6 61: 10S1002 （2572）胶料：汽油= 1: 8 61: 102. 3. 2胶桨保管配制好的胶桨应放在密封的容器内，保存期一个月左右，不得太长，防止老化失效。2. 4辅助材料一一汽油2. 4. 1初储点不低于80C242 温度HOC是镭出物不低于93%243 干点不大于120C；244 残留物不大于1.5%;245水分无；2. 4. 6油污无；2.4.7水熔性酸碱无。3橡胶衬里对金属设备本体的技术要求3.1 对金属材料及金属设备结构的要求3.1.1 衬里的碳钢和铸钢设备应具有一定的刚度和强度，承受压力是硫化压力的1.5倍。3.1.2 橡胶衬里的金属设备，在设计中

7、应考虑设备的各部位能否使手或工具伸入操作。3.1.3 所有衬里的金属部分的棱角必须加工成圆弧型，其圆弧的半径不小于5毫米，对于个别特殊部位允许不小于3毫米。3.1.4 橡胶衬里的金属设备表面必须平整，不允许有明显的斑疤、麻点、皱折、裂纹、夹渣 及大于3毫米的凹凸处，不允许有气泡、孔隙、砂眼、裂纹等缺陷。3.1.5 橡胶衬里的焊接设备应采用两面对焊，焊缝不应有气孔、焊瘤。熔渣必须清除干净， 焊缝高度不允许超过2s3毫米。3.1. 6钏接制件必须采用埋头钾钉。3.1.7 设备衬里前，设备上的零件（如管接头等）应预先施工完毕。衬里层的设备严禁动 火、切割、焊接，否则易烧毁衬胶层。3.1.8 制造有压

8、力的设备容器，出厂前要进行压力试验合格。3.1.9 大型设备衬胶时应分成数节制造，并用螺栓连接。如不能制成数节分开的设备，则应 有直径大于500毫米的人孔500X 400毫米椭圆形人孔。3. 1. 10快速回转的部件（如离心机转鼓、鼓风机的叶轮等），衬里前应进行静平衡实验。管 及管件应采用法兰连接，不应采用螺纹连接，衬里管子及管件允许的最大长度应符合 表4的要求。表4管子及管件允许的最大长度管径（毫米）管长度（毫米）三通（毫米）L四通（毫米）h25< 10001006038< 10001507550< 200020010075 -100< 3000250s300125

9、750125 -200< 3000350s500175-300注：直管的管径（内径）超过200毫米时，可根据具体情况确定最大长度。三通和四通（如图 1所示）直径（内径）超过200毫米时，其长度不应大于直径的两倍。3.1.11弯管及相似的管件，其弯曲角度不应小于90、弯曲半径不小于管径的4倍（如图2所 示）。在一个平面上不允许有两个弯，其弯曲弧形部分只允许在一个平面内。3.2 设备处理前验收技术要求3.2.1 设备处理前应预先检查设备是否符合设计图纸和设计技术要求。I I 1IR/. >4D图1三通四通图2弯头322受压容器应有压力检验合格证，方可进行衬里，否则应先试压，合格后再进行

10、衬里。4金属表面处理4. 1金属表面喷砂后的质量要求4. 1. 1金属表面应显出均匀一致的金属本色；4.1. 2金属表面应除净金属氧化物或其它附着物；4. 1. 3 金属表面不允许存在油污和斑点；4.1. 4 处理后表面应处于干燥状态并不被其它物质污染。4. 2运输和保管4. 2. 1 已处理好的金属表面，应在3s6小时内涂刷第一遍胶浆。4. 2.2如果处理的金属表面遭受雨、雪或露在空气中时间过长，其表面不合适时，应重 新喷 砂处理合格。5橡胶衬里施工5. 1 表面处理5.1 . 1喷砂后表面粘附的浮尘和设备底部的砂粒、锈片应清理干净或用压缩空气吹除，并用 棉布浸汽油擦抹表面，进行除油脱脂。5

11、.2 .2冬季喷砂的设备，待设备温度达到室温后，再刷胶浆，防止金属表面吸附水分影响胶 板的粘结。5. 1.3喷砂处理后的设备，为防止大气重新锈蚀，应在3s6小时内涂刷第一遍胶浆。5. 2橡胶胶料的栽剪5. 2.1胶板使用前应检查外观质量、牌号、规格是否符合设计技术要求，合格后方准使用。5. 2.2裁剪胶板时，要求下料准确，注意节约胶板并尽量减少连接，特殊复杂部件应先制作 样板，避免不足或多余。5. 2.3根据设备结构情况，确定削边部位和搭接方向。搭边宽度 30s50毫米，小管搭 边宽度15s20毫米，最低不得小于10毫米。剪栽后的胶板边缘用钢刀割成坡口，坡口宽度应为10毫米左右。5. 3. 1

12、5. 3涂刷胶浆刷胶前将胶板上的水或削边用的水擦干，待水分完全挥发后方可表面处理。5. 3.2胶板必须用钢丝刷除去赃物、滑石粉等杂质。5. 3. 3涂刷胶浆应将胶浆搅拌均匀。5. 3.4 金属设备表面涂刷胶浆三遍，胶板表面涂刷胶浆两遍，胶浆太稀可增加一遍。5. 3. 5胶浆干燥时间可参考表5o表5胶浆干燥时间（温室20s25 C,相对湿度70%遍数干燥时间干燥程度115s20分钟不粘手220 s 30分钟不粘手323小时不粘手或微粘手5.3.6涂刷胶浆应均匀一致，无流痕，不应太厚或形成气泡。5.3.7涂刷第一遍胶浆时，发现胶板有泡时，应用针刺破，针孔处用胶浆封闭。5. 4填胶条5. 4.1金属

13、设备在转角、焊缝等处若有凹凸不平时，用刷胶浆的胶条补平，再用烙铁烙 平，烙铁温度控制在80c以下。5.4.2设备缺陷很深时，可用铅填满。5. 4. 3填胶条的胶料必须与衬里用的胶料相同。5. 5贴合 5.5.1为保证橡胶硫化质量，可根据工件形状和缺陷的分布采用挂线排气法，挂线必须在胶浆接近干燥，胶板粘结前进行，线头应引出设备外。5. 5.2铺放胶板时应将涂刷好胶浆的胶板用清洁的绝缘腊绸布，与胶板一起卷起来送入 衬里 的设备或管道。胶板铺放位置应正确，不得地褶或受拉变薄,贴衬时胶浆膜应该保持完5. 5. 3贴合时应使贴合面的空气完全排出并使贴合面间紧密压合。5. 5. 4贴合橡胶的顺序，应根据化

14、工设备结构具体情况确定，但应符合下列规则：立式设备应 由下向上贴合，卧式设备应由上向下贴合；物料出口接管应先贴，进口接管应后贴；胶 板搭接缝应顺向设备、管道中介质流程方向或转动设备的转动方向；5. 5.5双层胶板衬里，每层胶板的衬搭接缝应错开一定距离，不得重叠；两搭接缝间距 最小 为 100mm。5. 5. 6硫化后需要进行加工的衬胶部件，衬里的厚度应留出加工余量。5. 5.7橡胶贴合操作时，衬里胶片不应接触物体，以防胶板变形，同时不允许胶片遭受过分 拉伸而影响原来均匀厚度。5. 6烙胶561烙胶时，烙胶温度一般为100sl80C,但热烙铁不得在胶板上停留。5. 6.2烙胶从一端开始向另一端进

15、行，面积太大时，可由中间开始，不得随意乱烙，防止空 气赶不出来。5. 6.3在烙胶过程中，最好使烙铁保持一个方向依次烙完。5. 6.4烙胶中如果出现气泡，应用针刺破，将气体放出，然后用烙铁压实。5. 6.5各层橡胶粘合后，应仔细地进行中间检查。检查方法如下：5. 6. 5. 1用肉眼检查贴合的外观质量；5. 6. 5. 2检查各部位尺寸是否符合图纸要求；5. 6. 5. 3检查接缝、搭接方向是否正确，接头是否贴合严实；5. 6. 5. 4 检查衬里表面有无漏烙、漏压或烙焦现象；5. 6. 5. 5每衬完一层胶后，用火花检测仪检查衬胶层合格后，进行下道工序。5. 7硫化5. 7.1根据设备外形尺

16、寸和结构特点有三种硫化方法：5. 7.1.1间接硫化：外形尺寸较小的设备，管道、管件可放入硫化罐中，直接通蒸汽进 行； 大型硫化罐可硫化大型设备。5. 7. 1.2 直接硫化：外形尺寸较大，无法进入硫化罐的设备，如能耐0.3MPa的蒸汽压 力， 可用蒸汽直接通入硫化；即为本体硫化。5. 7.1. 3敞口硫化：外形尺寸大，无法放进硫化罐，又不能承受压力和无法密封的设备， 采用敞口沸水硫化。5. 7.2间接硫化操作规定5. 7. 2.1硫化前，首先检查硫化罐、蒸汽管线和各配件（压力表、安全阀等）是否安全， 不准用不合适的螺栓、螺帽。5. 7. 2. 2硫化时，首先打开排水阀和放空阀以便赶走冷空气和

17、放出冷却水，使罐内温度一 致，再逐渐升压和降压。5. 7. 2. 3 硫化操作应严格控制工艺条件，汽源应充足，避免压力波动，切忌产生负压。5. 7. 2. 4 硫化一定按工艺规定，不得波动太大，以免影响衬胶质量。5. 7. 2. 5硫化期间操作人员不得脱岗，有事（吃饭等）必须找人替岗，否则不得离开岗位。5. 726硫化结束，将蒸汽压力降至零，打开放空阀、放水阀，冷却一段时间再打开硫化罐盖，进行硫化后的质量检查。5. 7. 2. 7操作人员做好岗位记录。5. 7.3 一般常用胶的硫化时间见表6。5. 8缺陷修补硫化后橡胶衬里层修补时，如发现有离层、裂缝、针眼及烙焦等缺陷应进行修补。缺陷处应仔 细

18、除去，将胶层四周铲出坡口，多层衬里设备应分别将各层橡胶板铲出一定间隔的坡口，再进 行表面处理。根据缺陷情况，选择修补方法。5. 8.1用原胶料进行修补，进行二次硫化或局部硫化。6. 8.2用其它品种的胶板，采用相应的工艺修补。7. 8.3用玻璃钢、胶泥、橡胶修补剂修补。表6硫化条件胶VS3002S1001S3001 与 41410厚度3 4. 5mm3 4. 5mm4. 5mm'蒸汽压力时日操作工序 、蒸汽压力（表压MPa）时间（分）蒸汽压力（表压MPa）时间（分）蒸汽压力（表压MPa）时间（分）升局压力0-0. 15300-0. 15200-0. 1020保持压力0. 15300.

19、155 n0. 1010升局压力0. 15-0. 24200. 15-0. 30300. 10-0. 2020保持压力0. 24200. 301800. 2010升局压力0. 24-0. 30200. 20-0. 2820保持压力0. 302700. 28180降低压力0. 30-0. 24300. 30-0. 15300. 28-0. 1520保持压力0. 24400. 15-020 n0. 1510降低压力0. 24-0. 15300. 15-030保持压力0. 1520降低压力0. 15-030总计时间5402853206质量标准与检查方法8. 1质量标准8.1.1 胶板与金属脱开（气泡

20、）的面积不得大于20厘米2,高度不超过2毫米，允许数量为: 衬里面积4平方米 不超过3处；衬里面积二2s4平方米 不超过2处；衬里面积V 2平方米不超过一处。8.1.2 管道、管件及其它类似的零件衬里时，突起高度不超过2毫米，长不大于50毫米，宽不大于20毫米，突起的面积总和不应超过衬里零件总面积2%在一个法兰平面上允许突起面积不大于4厘米2,突起离层不多于二处。6.1. 3需车制加工的衬胶部件，不允许有突起或衬胶层与金属面离开。6.1.4硬、半硬橡胶与设备结合强度达到 46MPa6.1. 5衬胶面用火花检测仪检查不应漏电。6.1.6衬里表面不得烫成毛面。6. 1.7搭接方向应合理。6. 2 检验方法6. 2.1外观质量检查，用肉眼观察表面有无突起，接头不牢等缺陷。6. 2.2用木制锤