生产现场改善计划

1、2014年生产管理改善计划项目现状原因分析改善对策目标计划进度责任人1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月10月11月12月人员工工作纪律松散1.员工自控意识淡化；2.个别班组长管理原则不强；3.车间管理制度未有效持续执行1.继续深化“5S”活动，提升员工“素养”；2.通过培训、引导、协助班组长提升管理意识，要对违纪人员敢管、善管；3.严肃执行员工守则，做到制度面前人人平等步调一致，纪律严明班长 员工执行力差1.员工缺少必须执行的意识；2.计划跟进、监控不彻底；3.考核机制未持续有效实施1.强调公司的工作理念；2.工作执行情况与绩效考核奖金挂钩，严格执行；3.直接管理人员加强对监

2、控人员执行力的考核言必行，行必果班组长员工安全意识不够1.不知道怎么样去识别危险源；2.管理人员宣导、巡查不够3.管理人员在现场发现没有及时教育1.针对现场的实际案例，定期进行安全教育；2.班前会，班组长要把安全强调事项纳入常规；3.不定期开展“安全培训”大安全事故为“0”，年度一般安全事故低于3次班组长员工质量意识淡薄1.员工没有自检意识，多依赖检验员 ；2.班组长、技术员对产品质量监控不主动；3.员工不能正确根据检验标准及作业指导巡检；4.对应的质量考核未强有力的执行1.扩大不良提案的宣传，提升产品质量意识；2.安排检验标准、作业指导的培训，要求100%达标；3.有效推行员工绩效管理办法满

3、足公司质量标准产主管5S活动成果不能很好的保持和执行1.员工没有认识到5S5的重要性；2.班组长不能很好的处理生产组织与推行5S的关系对作业员和班组长进行相应层次的“5S”理论与实际操作培训，实施班组考核按照5S考核表评分，整体要求达标班组长班组长管理能力不足，工作重点无法把握1.班组长没有接受过系统的生产管理培训；2.缺乏自我提升意识1.制定针对班组管理的培训计划；2.有意识引导“学习型”班组长班组的各项指标能轻松的达标，班组长达到可以随时晋升的状态主管机产品落地普遍1.缺乏标准作业指导；2.配备必要的辅助物件；3.5S推进不彻底1.编制作业指导书，培训推广实施；2.分析实际。制作必要的产品

4、隔离、流出辅助物件；3.加强5S推进、检查力度无落地件主管设备/工装保养不到位1.技术员对设备保养执行不力；2.班组长对设备保养组织、监控部到位；3.设备巡查不能持续坚持；4.有关设备保养的考核未有效执行1.纳入每周常规检查；2.加强对班组长日常工作的督查、考核；3.5S每周检查、记录上报；4.组织设备操作规程的培训完好率100%； 班组长设备稼动率不高1.班组长、技术员安排不紧凑；2.设备、模具维修频次较高；3.个别班组长对员工的管理、组织能力较差1.严格按日排产执行；2.班组长及时跟进工装维修进度；3.引进、学习快速换模方法，缩短调试时间；4.执行员工绩效管理办法整体工作效率提高班组长料余

5、料浪费较多1.缺乏余料管理文件支持，至使余料管理不善；2.缺乏工艺改进意识1.编制余料使用、管理办法；2.重点加强公司针对现场的工艺改进力度现场半成品数量、批次不准确现象较多1.现场周转容器调配不及时；2.班组长对员工的产量核定未坚持到位1.评估周转容器，随时准确调用；2.推行辅助材料管理规定帐、物、卡100%一致班组长现场半成品没有及时入库、导致现场混乱、1.没有严格按生产计划执行2.超生产的半成品没有地方放1.严格按生产计划执行、达到现场产品当班入库、无堆积法生产效率不高，生产过程中存在很大的浪费生产过程中作业没有实施标准作业1.制作标准作业书，然后对操作员进行现场教育；2.推进工艺改进，提高生产效率最大程度上消除浪费提升生产效率各班长装模效率不高调试工缺少快速换模的理念1.进行装模作业指导书的培训及实际操作；2.实施快速换模的改善控制模具装模至生产到达1小时以内各班长包装效率不高，浪费大量的人工工时产品修边、表面处理控制不稳定，人员无法高效的作业分批纳入“IE改善项目”，实施优先改善一次性合格率高于90%主管环现场定置不理想工作区域存在不合理性根据现场规划对现场进行整改，消除因为不合理的生产布局造成的各种浪费规范整齐，物流顺畅部长士气多数员工缺乏归属感1.员工提升、发展机会不多；2.没有合理利用绩效考核、不利于调动员工工作积极性1.完善员工职业成长的机制；2.绩效体系改革（