设备管理基本知识

1、设备管理基本知识第一节、我国现行设备管理体制v一、“设备管理条例”v1、设备管理条例的特点（国企、军队）v中外结合 （前苏联、美国、欧洲、日本) v变革（事后、事中、预防维修、维修预防）v进步（508080年代后）民营，国企改制vPM：预防保全vTPM：全员生产维修vTNPM：全面规范化生产维护 vLCC：设备寿命周期管理vRCM 以可靠性为中心的维修等等2v设备是指在生产、运营、试验、办公与生活等活动中可供长期使用的机器、设施、仪器和机具等固定资产。v经验管理阶段(19491952年)v科学管理阶段(195370年代)v现代管理阶段(80年代至今)v1982年建立中国设备管理协会，设备管理网

2、等等v中华人民共和国设备管理条例 2008v全民所有制工业交通企业设备管理条例1987准备废止3v设备管理是一项综合工程，涉及的技术复杂 机械、电子、电气、仪表、静设备等；v环节长 从设计制造、安装调试、使用维修到改造更新；v部门多 牵涉到计划、财务、供应、基建、生产、工艺、质量等部门；v人员广 涉及广大操作工、维修工、技术人员、管理干部、制造厂家、安装单位等。 必须既有合理分工的专业管理，又有广大职工积极参与的群众管理，两者相互补充，才能收到良好的成效。4v2 、我国设备管理制度（基本方针、原则、主要任务）一生管理、两个目标、三个基本方针、四项主要任务、五个结合的操作模式方法，也就是常说的“

3、一二三四五”。 v一生管理：全员、全过程、全效率v两个目标： 提高设备的综合效率或系统效率， 降低设备的寿命周期费用， v三条基本方针 设备管理要坚持“依靠技术进步”的方针 设备管理要贯彻“促进生产发展”的方针 设备管理要执行“预防为主”的方针5v四个主要任务 保持设备完好 提高企业技术装备素质 充分发挥设备效能 取得良好投资效益v五个结合 设计、制造与使用相结合 维护与计划检修相结合 修理、改造与更新相结合 专业管理与群众管理相结合 技术管理与经济管理相结合6v二 、贯彻“全国设备管理纲要”v1、 转变设备管理观念v由传统管理模式转变现代科学管理v2 、政企分开，改变设备宏观管理模式v实现两

4、个转变：国务院设备管理行政主管部门负责对设备管理工作的监督、指导、协调和服务。国务院有关部门，省、自治区、直辖市人民政府各有关部门。 v政府直接管理间接管理（特种设备条例、压力容器等） v企业自主管理。总工、分管副总、设备科、设备部、机动处、机修处等等7v3 、从建立现代企业制度来认识设备管理v各项规章制度、职责、规程v考核标准：完好率，停机率，利用率，闲置率，维修费，事故v市场：维修（自修、外委），备件（合理、关键备件），租赁（大型成套精密设备），技术信息咨询（故障处理）v法规：法制（安全生产监督，质检局、环保局），规范v增效：管理，改造，更新v培训：技术、业务、管理思想8第二节、设备使用管

5、理v一 、正确合理使用设备v在有较大危险因素的设备上设置明显的安全警示标志 v1、合理配备v配套性 设计符合（源头控制） v平衡性 生产物料平衡符合（过程控制）v适当性 负荷、寿命、安全性、持续性v2、合理安排生产v匹配适应性 满负荷但不超负荷v超负荷注意事项与生产的矛盾v3、加强工艺管理：相辅相成v工艺适应设备 保护设备长周期运行v设备保证工艺 追求利润、确保安全9v4 、设备环境与条件v 环境：防腐 防潮 防尘 防振 恒温 恒湿 v 条件：监测 检查 报警联锁 v 安全设施 人员着装 防护设施设备v5、积极采用以下先进方法与手段：（1）计算机辅助管理（2）寿命周期费用理论与方法；（3）设备

6、状态监测与故障诊断技术；（4）以修复性技术为主的设备修理方法；（5）以微电子技术为重点的设备改造技术；（6）其他设备管理先进方法与手段。10v二 、使用管理v1、正确使用v 岗前培训（各级设备管理与技术人员及操作、维修人员）持证上岗 定人定机定责v2、建章健制v 使用守则 操作规程 维护保养规程 v 岗位责任 应急措施v3、检查监督v公司、车间、班组长、设备员、工艺员、 安全员v4、设备经济管理v加强设备资产投资规划与分析和核算，制定运行、维修费指标。11第三节、设备维护管理v一 、设备维护保养制度 ：v操作者是设备第一责任者 ，预防为主，上医治未病，重点突出v设备分类：A、B、C类确定点检分

7、类v三级维护保养制（检查、考核、奖惩）v1、日常维护保养（日保）保养人：操作工v 要点： v班前检查 加油润滑 随手清洁 处理异常 班后维护 真实记录 坚持不懈 周末养护12v2、一级保养（一保）v保养人：操作工人（主维修工人（辅）v要点： 定期计划 重点拆解 清洗检查 擦拭润滑 间隙调整 紧固复位 行为规范 记录检查v3 、二级保养（二保）v保养人：维修人员（主操作工人（辅）v要点： 定期计划 系统检查 仪表校验v全部润滑 修复缺陷 调整精度 损件更换 恢复公差 消除泄漏 认真记录 制订对策 标准查验13v二、 设备点检制度v1 、点检分类v日常点检 v定期点检 v重点点检v专项点检 v精密

8、点检v2 、点检作业表内容 年 月 日 No.设备编号： 设备名称： 检查者： 审核者：检查项目 允许状态14v3 、点检准备8定v1、定点：确定点检设备关键部位薄弱环节v2、定项：确定点检项目即检查内容v3、定标：确定点检检查项目的判定标准v4、定周期：确定点检周期v5、定法：确定点检方法（可视化、展板）v6、定人：确定点检人员v7、定表：确定点检表格v8、定记录：确定点检记录内容及相关分析15v4 、点检实施v检查：对设备点检部位进行检查；v记录：将检查结果记录在案；v处理：检查中间出现的异常及时处理，恢复设备正常状 态，并将处理结果记录，不能处理的要报告传达给负责部 门处理；v分析：定期

9、分析检查记录内容，找出设备薄弱环节或难 以维护部位提出改进意见；v改进：组织实施对设备薄弱环节的改进工作。16v5 、点检管理v点检模型管理：适合的就是最好的v1、点检工作模型包括：v设备分类（A关键、B主要、C一般）v点检区域划分，v点检路线制定，v点检时间确定，v点检业务流程（PDCA循环：计划、检查、执行、处理）17v2、点检计划模型包括：v日常点检记录表，v定期点检计划表，v专业点检计划表v精密点检计划表；v特种设备点检计划表v点检故障处理记录表18v3、点检实效管理：v记录管理包括： 日常点检记录， 加脂加油记录， 设备盘车记录， 定期检查记录， 维修报告书，改进维修记录， 分析记录

10、， 维修费用记录等等；19v实效分析包括：v设备运行分析会，v故障类型规律分析，v劣化倾向分析，v维修方案研究确定，v各种分析方法的运用等等；v点检人员技术素质管理：v点检人员岗位制度、职责，v点检技术要求，v点检人员培训，v点检人员业务评价和业绩考评，v点检人力资源管理。20第四节、设备润滑管理v一 、润滑管理的摩擦学基础v1、 摩擦学的研究内容v摩擦起因 v磨屑形成机理 v润滑理论v机械运动副的摩擦学特性和失效机理 v摩擦磨损测试技术v减摩耐磨材料及其表面处理技术 v润滑材料21v2 、指导润滑管理v 设备磨损曲线 磨损 量 磨合 正常磨损阶段 剧烈磨损阶段 磨损 阶段22v二 、润滑管理

11、目的和内容v1、目的：防止机械摩擦副异常磨损 v防止润滑剂污染、泄漏v防止润滑故障 v提高可靠性 v降低维修成本v2 、内容： v润滑技术管理 v润滑物资管理23v三 、润滑管理实施v1、建立组织，制定制度配备人员v 专业润滑技术人员 v 专职润滑管理人员 v 日保操作润滑人员v 润滑站（配制、化验、供应、回收、再生）24v2、建章定制v岗位责任制度 v设备润滑制度v润滑站管理制度 v设备清洗换油制度v润滑卡片，图表，v计算机辅助润滑管理软件25v设备润滑卡片内容：不限于 设备名称 设备型号 设备编号 所在车间 总贮油量 kg 润滑油制造厂 设备用油脂规格 换油部位 润滑材料 润滑周期 保持油

12、量（kg）油位26v清洗换油计划管理：v年、季、月清洗换油计划，v按质换油计划；v油品质量管理：v入库之前化验，在用油品定期化验；v 润滑“五定”管理：v定点，定质，定量，定人，定期；v 润滑“三过滤”管理：v领油过滤， 仓库转桶过滤，油壶加油过滤v60、 80、 100目27v润滑技术管理：v润滑故障解决， v复杂设备润滑系统改造，v旧油回收与再生，v新润滑材料和技术实验推广；v润滑设施管理：v自动润滑系统维护管理， 润滑工具管理；28v一 、设备故障及分类v定义：v设备丧失规定功能（不能工作，性能劣化，不安全）v很多种分类方法（举例）v1、产生过程分类： 突发性故障 渐进性故障v2、时间长

13、短分类： 间歇性故障 永久性故障v3、宏观原因分类： 固有故障 操作维护不当故障 磨损故障 联锁反应引起故障v4、功能劣化分类： 潜在故障 功能故障v5、技术性分类： 磨损 腐蚀 断裂第五节、设备故障管理29v二、 故障原因和模式v1、宏观原因： v设计缺陷 （不足、过盈） v材料缺陷 （选材、材料本身）v制造缺陷 （工艺、过程、工期） v安装缺陷 v操作维护不到位v环境恶劣v人员误操作v生产工艺纪律不严格30v2、 微观原因：材料内部分子结构变化 v弹性变形失效 v塑性变形（屈服）失效v塑性断裂失效 v脆性断裂失效v疲劳断裂失效 v腐蚀失效 化学、电化学、湿腐蚀、干腐蚀v磨损失效 v蠕变失效

14、 31v三、 故障发生规律v1、浴盆曲线v磨损量 故障率v 初发 偶发故障期 耗损（劣化）v 故障期 故障期v T32v2 、故障渐变过程v 设 PF间隔 在PF v 备 潜在故障发生线 P 间隔进行 性 功能故障发生线 F 预防维修v v tP tF 时间33v劣化渐变过程如下：v微缺陷不会产生停机暂时不影响功能 v往往不引起重视，v中缺陷会产生小停机或影响设备功能 v往往修理不彻底、反复维修v大缺陷已发展到故障边缘，置之不理后果严重v造成停产，影响产量、质量v故障发生v往往就会引发人员伤亡、经济损失34v四 、设备故障全过程管理v1、故障信息收集v设备使用、故障记录日志内容：v 设备编号

15、名称 型号 规格 v日期 使用时间 v故障发生现象 故障原因 检查 排除措施v换备件名称 数量v修理工时 移交生产时间v停机时间 维修时间v修理钳工 仪工 电工 v修理费用 图号 35v故障现场调查资料；v故障修理单；v故障专题分析报告；v设备使用情况报告（运行记录）；v定期检查记录；v故障检测和故障诊断记录；v产品说明书，出厂检验、试验数据；v设备安装、调试记录；v修理检验记录。36v2、 故障信息储存统计v 采用计算机存储统计：v信息输入统计查询显示打印v内容：故障设备名称车间（厂）故障次数停机总时间维修时间v 平均无故障时间平均修理时间故障主次图37v3、设备的故障原因：v腐蚀、震动、疲

16、劳、松弛、v零件脱落、缺少零件、零件断裂、零件变形、v跑冒滴漏、堵塞、v电气短路、电气断路、绝缘老化、v油质劣化、材料劣化、v环境污染及其它。38v五、 设备事故管理v1、设备事故v 因非正常损坏造成的停产或效能降低，损失超限的称为事故。v分类：一般事故，重大事故，特大事故v2、 调查分析v切断电源，根除隐患v保护现场，立即上报v调查原因，分析处理v制订方案，恢复抢修39v发生设备事故，应当认真分析原因，确定事故性质与类别，确定责任者，做出妥善处理，并完善防范措施。凡发生重大、特大设备事故，应及时报告安全生产监督管理部门、上级主管部门和行业主管部门。行业设备事故分类标准，由行业主管部门或委托设

17、备管理行业的全国性社会团体制定、公布。40v六 、设备状态监测管理v1、可行性分析决策v有效性 经济核算v2、模式选择v振动监测（离线、在线） 油液分析 红外成象 其他v3、 配备专人v 选人 定则 培训v4、 倾向管理v 倾向监测 确定报警阈值 v5 、维修决策数据化v 监测反馈机制 快速反馈决策 维修应变41v七、设备资产管理单位对设备资产购置、建造和改造等投资活动，应进行可行性分析、寿命周期费用和安全、节能、环保性能评价。淘汰报废的特种设备和耗能过高、污染严重的设备，应交售给工商行政主管部门登记注册的企业进行解体销毁。v国家倡导设备使用单位对大型、成套设备和特种设备实行资产安全保险。v单

18、位应加强设备管理基础工作，完善：v凭证管理、数据管理、定额管理和档案资料管理，v建立设备管理信息系统，v定期进行统计分析。 42第六节、设备维修管理v一 、设备维修方式v1、事后修理（冗余、非主线设备）v2、定期修理（耗损周期明显设备）v3、强制性修理（安全性、故障后果严重型、流程设备）v3、检查后修理（无固定负荷设备）v4、状态监测修理（实施状态监测和倾向管理设备）v5、机会修理（有生产空闲、周期不明显设备、项修设备）v6、针对性修理（项修、局部维修，负荷及运动不平均设备）v7、改造性修理（耗损严重、重复故障、先天不足设备）v8、预防性修理（关键性、主要设备）v9、自主性修理（有可能发生故障的设备）43v二 、设备维修的一般步骤v1 、编制维修计划、安全施工方案v2 、修前预检、危险危害评价分析v3 、准备文件（图纸、资料）v4 、物料准备（备件、材料、工器具、仪表准备）v5 、组织准备（指挥、联络、协调、人员）v6 、现场准备（水、电、气、动、风、防护器材）v7 、维修实施（现场分析、安全监护）v8 、试