降本增效-某油田-

1、内部资料 主讲老师：刘富强改善持续降本增效之道 一、无处不在的浪费 二、改善的由来及价值 三、改善与管理 四、改善与建议系统 五、改善项目的实施流程第一部分 一、无处不在的浪费 二、改善的由来及价值 三、改善与管理 四、改善与建议系统 五、改善项目的实施流程第一部分 急等要的东西找不到，心里特别烦燥 桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感 没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间 工作台面上有一大堆东西，理不清头绪 每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻 环境脏乱，使得上班人员情绪不佳 制订好的计划，事务一忙就“延误”了每天都被这些小事缠绕，你的工作情绪就会每天都被这

2、些小事缠绕，你的工作情绪就会受到影响，工作效率也会大大降低！受到影响，工作效率也会大大降低！你是否遇到过这样的问题？你是否遇到过这样的问题？面对此时的场景，你会怎样？如果你的办公桌上摆的是这样，你会怎样？在这样的办公环境下，你会怎样？ 1、每天都忙死了，连午休都没时间哪有时间推行5S； 2、5S就是打扫卫生； 3、我一个人做好了，其他人不改善有什么用； 4、5S可以包治百病吗； 5、5S活动看不到经济利益； 6、这个行业不可能做好5S； 7、5S活动太形式化了，没什么实质内容；定义定义: :浪费指不增加附加价值浪费指不增加附加价值, ,使成本增加的一系使成本增加的一系列活动列活动. . 对于对

3、于JITJIT来讲来讲, ,凡是凡是超出增加产品价值所绝对必超出增加产品价值所绝对必须的最少量须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的的物料、设备、人力、场地和时间的部分部分都是浪费。都是浪费。这这里有两里有两层层含含义义n 不不增增加加价价值值的的活动活动是浪费是浪费n 尽管是增加价值的活动尽管是增加价值的活动所用的资源超过了所用的资源超过了“绝绝对最少对最少”的界限的界限也是浪费。也是浪费。勉強浪費不均勻合適能力限度1.1.勉勉 强强: : 超过能力界限的超负荷状态超过能力界限的超负荷状态;( ;(会导致设会导致设 备故障备故障, ,品质低下品质低下, ,人员不安全人员不安全) )2.2

4、.浪浪 费费: : 有能力有能力, ,但未给予充足的工作量的未饱但未给予充足的工作量的未饱 和状态和状态; (; (人员工作量不饱满人员工作量不饱满, ,设备稼动设备稼动 率低率低) )3.3.不均衡不均衡: : 有时超负荷有时又不不饱和的状态有时超负荷有时又不不饱和的状态。 ( (差异状态差异状态) )浪费的浪费的3种形态种形态8 8种浪种浪费费动作浪费动作浪费不良修不良修正浪费正浪费制造过制造过多多( (过早过早) )浪费浪费加工过加工过剩浪费剩浪费搬运搬运浪费浪费 在库量在库量过多浪费过多浪费等待浪费等待浪费管理管理浪费浪费精益生产的核心精益生产的核心 是消除一切无效劳是消除一切无效劳动

5、和浪费动和浪费(Muda)(Muda)精精: : 精干精干; ; 益益: : 效益效益精益精益: : 投入少投入少, ,产出多产出多( (一一) )定义定义: :由于工厂内出现不良品由于工厂内出现不良品, ,需进行处置的时间需进行处置的时间 人力和物力的浪费人力和物力的浪费, ,以及由此造成的相关损失。以及由此造成的相关损失。( (二二) )导致的影响导致的影响: :产品报废产品报废; ; 额外的修复、鉴别、追加检查的损失额外的修复、鉴别、追加检查的损失; ; 材料材料损失损失; ; 降价处理降价处理; ; 出货延误取消定单出货延误取消定单; ; 由于耽误出货而导致工厂由于耽误出货而导致工厂信

6、誉下降信誉下降. .供应供应制造制造处理处理1. 1. 设计不良设计不良- -参数不匹配参数不匹配, ,可制造性差可制造性差, ,不相容不相容; ;2. 2. 工艺设计不合理工艺设计不合理- -工艺设计缺陷工艺设计缺陷, ,检验手段局限检验手段局限; ;3. 3. 制造阶段的管理影响产品质量制造阶段的管理影响产品质量- -换线频繁换线频繁, ,操作不标操作不标准准, ,作业员熟练度不高作业员熟练度不高. .4. 4. 使用不合格的零部件产生的质量问题使用不合格的零部件产生的质量问题- -供货商质量供货商质量控制不力控制不力, ,来料检验遗漏来料检验遗漏, ,对不良缺乏认识对不良缺乏认识. .5

7、. 5. 对已发生的不良处理不当对已发生的不良处理不当- -处理方法不当处理方法不当, ,原因追查原因追查不彻底不彻底, ,制程能力未提高制程能力未提高. .( (三三) )产生的原因产生的原因: :SQESQE 供货商供货商辅导辅导1.1.作业管理作业管理SOP,SOP,标准作业标准作业, ,标准持有标准持有, ,教育训练教育训练; ;2.2.全面质量管理全面质量管理(TQM);(TQM);3.3.品管统计手法品管统计手法(SQC);(SQC);4.4.品管圈品管圈(QCC)(QCC)活动活动; ;5.5.异常管理异常管理( (广告牌管理广告牌管理); );6.6.斩首示众斩首示众; ;7.

8、7.首件检查首件检查; ;8.8.不制造不良的检查不制造不良的检查- -源流检查源流检查; ;自主检查自主检查; ;全数检查全数检查; ;9.9.防错法防错法( (防呆法防呆法). ).( (四四) )如何减少不良发生如何减少不良发生: :( (一一) )定义定义: :前工程之投入量前工程之投入量, ,超过后工程单位时间内超过后工程单位时间内之需求量之需求量, ,而造成的浪费而造成的浪费. .导致的浪费有导致的浪费有: :1.1.设备及用电设备及用电, ,气气, ,油等能源等增加油等能源等增加2.2.放置地放置地, ,仓库空间增加仓库空间增加3.3.提早耗用原材料提早耗用原材料, ,利率负担增

9、加利率负担增加4.4.搬运、堆积的浪费搬运、堆积的浪费, ,管理工时的浪费管理工时的浪费5.5.产品贬值产品贬值( (二二) ) 浪费的产生浪费的产生: :过量计划过量计划(Schedule):(Schedule):信息不准信息不准; ;计划错误计划错误; ;计划失当计划失当; ;信息传递信息传递不畅不畅; ;制程反应速度慢制程反应速度慢; ;前工序过量投入前工序过量投入(WIP):(WIP):工时不平衡工时不平衡; ;广告牌信息错误广告牌信息错误; ;不是一个不是一个流作业流作业; ;工作纪律工作纪律; ;( (三三) ) 浪费的消除浪费的消除: :过量计划过量计划(Schedule):(S

10、chedule):计算器信息集成控制计算器信息集成控制; ;准确掌控不良准确掌控不良( (报废报废) )率率; ;制订宽放标准和计划校正机制制订宽放标准和计划校正机制; ;缩短交付周期缩短交付周期(CT(CT 批量批量); );前工序过量投入前工序过量投入(WIP):(WIP):生产线平衡生产线平衡; ;制订单次传送量标准制订单次传送量标准; ;一个一个流作业流作业; ;作业要求作业要求; ;是生产线督导人员的是生产线督导人员的心理作用造成的心理作用造成的在所有的在所有的MudaMuda中中, ,制造过多是制造过多是最严重的最严重的MudaMuda, ,它带给人们一个安心的它带给人们一个安心的

11、错觉错觉, ,掩盖了掩盖了各种问题各种问题, ,以及隐藏了由于等待所带来的浪以及隐藏了由于等待所带来的浪费费, ,失去了持续改善的机会失去了持续改善的机会. .要把制造过多当做犯罪看待要把制造过多当做犯罪看待. .制造过多是起源于下列制造过多是起源于下列无效的观念及政策无效的观念及政策造成的造成的: : 没有考虑到下一个制程或下一条生产线的正确生产速没有考虑到下一个制程或下一条生产线的正确生产速度度, ,而只而只尽其所能尽其所能, ,在本制程生产过多的产品在本制程生产过多的产品. . 让作业员有让作业员有生产伸缩生产伸缩的充分空间的充分空间. . 让每一制程或生产线有提高自己的生产力的让每一制

12、程或生产线有提高自己的生产力的利益利益. . 因为有不合格品而想提高因为有不合格品而想提高直通率直通率(OAY: (OAY: 直通率指从物直通率指从物料加工到组装成品一次性成功合格品的比率料加工到组装成品一次性成功合格品的比率). ). 因为有因为有多余的产能多余的产能, ,所以容许机器生产多于所需之量所以容许机器生产多于所需之量. . 因为引进了昂贵的机器设备因为引进了昂贵的机器设备为为折旧费的分摊折旧费的分摊, ,而提而提高稼动率高稼动率, ,生产过多的产品生产过多的产品. .( (一一) ) 定义定义: :也叫过分加工的浪费也叫过分加工的浪费, ,主要包含两层含义主要包含两层含义: :第

13、一是多余第一是多余的加工和过分精确的加工的加工和过分精确的加工, ,造成资源的浪费造成资源的浪费. . 需要多余的作业时间和辅助设备需要多余的作业时间和辅助设备; ; 生产用电、气压、油等能源浪费生产用电、气压、油等能源浪费; ; 管理工时的增加管理工时的增加; ; 不能促进改善不能促进改善. . ( (二二) )过剩的种类过剩的种类: : 品质过剩品质过剩; ; 检查过剩检查过剩; ; 加工过剩加工过剩; ; 设计过剩设计过剩; ;( (三三) )消除过剩的思考消除过剩的思考 能否去除能否去除次零件次零件的全部或部的全部或部 分分; ; 能否把能否把公差放宽公差放宽; ; 能否改用能否改用通

14、用件通用件或或标准件标准件; ; 能否改善材料的能否改善材料的回收率回收率; ; 能否改变能否改变生产方法生产方法; ; 能否把检验能否把检验省略省略掉掉; ; 供货商供货商是否适当是否适当; ; 是否确实了解是否确实了解客户的需求客户的需求; ;( (一一) ) 定义定义: : 流程中因两点间距离远流程中因两点间距离远, ,而造成的搬运而造成的搬运 走动走动 等浪费等浪费, ,包括人和机器包括人和机器. .搬运是一种不产生附加价值的动作搬运是一种不产生附加价值的动作. .若分解开来又分为若分解开来又分为: :放置放置, ,堆积堆积, ,移动移动, ,整列等动作浪费整列等动作浪费, ,由此而带

15、来物品移由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果人力工具的占用等不良后果. .输送带带来的浪费1.1.取放的浪费取放的浪费; ;2.2.等待的浪费等待的浪费; ;3.3.在制品的浪费在制品的浪费; ;4.4.空间的浪费空间的浪费. .如何善待输送带如何善待输送带1.1.边送边做边送边做; ;2.2.划分节距线划分节距线; ;3.3.依产距时间设定速度依产距时间设定速度; ;4.4.设立停线按纽设立停线按纽. .工厂布局工厂布局(Layout):(Layout):物流动线设计物流动线设计; ;设备局限设备局限; ;工作地布局工作地布局;

16、 ;前后工程分离前后工程分离; ;设计兼容性设计兼容性(Compatibility):(Compatibility):业务扩充业务扩充 新增工序或设备新增工序或设备; ;设备或物料变换设备或物料变换 不适合不适合; ;前景不明前景不明 未作整体规划未作整体规划; ;( (三三) )改善方向改善方向: :1. 1. 合理化布局合理化布局; ;2. 2. 搬运手段的合理化搬运手段的合理化. .( (二二) ) 浪费的产生浪费的产生: :合理化布局设计的要点合理化布局设计的要点1. 1. 辅助生产线的辅助生产线的终点终点, ,应尽量应尽量接近接近供给对象的主生供给对象的主生 产线工序产线工序; ;2

17、. 2. 充分探讨充分探讨供应供应各工序零部件的各工序零部件的方法方法; ;3. 3. 研究空卡板研究空卡板 包装箱包装箱 夹具的夹具的返回方法返回方法; ;4. 4. 沿生产线设置大小适当的零部件沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所暂放场所; ;5. 5. 不要忘记在生产线中设置不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序检查工序和修理工序; ;6. 6. 确保设备的确保设备的保养与修理保养与修理所需空间所需空间; ;7. 7. 生产线的形状受到产品和场地的制约生产线的形状受到产品和场地的制约, ,可从安装可从安装 零零部件供应部件供应 管理方面考虑管理方面考虑, ,采用采用最为合适最为合适 的

18、形状的形状. .搬运手段合理化搬运手段合理化1. 1. 搬运作业遵循原则搬运作业遵循原则: : 机械化原则机械化原则; ;自动化原则自动化原则; ;标准化原则标准化原则; ;均衡原则均衡原则; ;及时及时原则原则; ;直线原则直线原则; ;安全第一原则安全第一原则. .2. 2. 搬运方法搬运方法: : 传送带传送带; ; 定量搬运和定时搬运定量搬运和定时搬运; ; 搬运工具的合理化搬运工具的合理化. .3. 3. 现场布置现场布置( (一一) )产生原因产生原因: :制造业的工厂制造业的工厂, ,存在着原材料存在着原材料 零部件零部件 半成品半成品 成品等在库成品等在库, ,在库发生的原因有

19、在库发生的原因有: :v 空闲时多制造的部分空闲时多制造的部分; ;v 设备状态良好时连续生产设备状态良好时连续生产; ;v 认为提前生产是高效率的表现认为提前生产是高效率的表现; ;v 认为有大量库存才保险认为有大量库存才保险. .存货管理名言存货管理名言: :库存是必要的恶物库存是必要的恶物占用占用大量大量资金资金 缓解缓解供需供需矛盾矛盾 不大批量生产不大批量生产不大批量搬运不大批量搬运不大批量采购不大批量采购JITJIT的观点认为的观点认为, ,库存是库存是没有必要的没有必要的, ,甚至认为库甚至认为库存是万恶之源存是万恶之源. .库存三不库存三不存货有时被比作为隐藏问题的水库存货有时

20、被比作为隐藏问题的水库. .当库存的水位高涨时当库存的水位高涨时, ,管理者就感受不到管理者就感受不到问题的严重性问题的严重性, ,像质量的问题、机器故障、像质量的问题、机器故障、及员工缺勤及员工缺勤, ,也因此而失去了改善的机会也因此而失去了改善的机会. .传统生产方式精益生产方式存货水位降低时存货水位降低时, ,有助于发掘需要关注的地方有助于发掘需要关注的地方, ,以及迫使要去面对处理的问题以及迫使要去面对处理的问题. .此即是及时生产此即是及时生产体系所追求的目标体系所追求的目标: :当存货的水位持续下降至当存货的水位持续下降至“ “一个流一个流” ”的生产线时的生产线时, ,“改善改善

21、” ”就成为每日就成为每日必行的活动必行的活动. . ( (二二) )“在库在库” ”作为资产本来是有价值的作为资产本来是有价值的, ,但但 过多过多的话则会面临以下风险的话则会面临以下风险: :1. 1. 降低资金的降低资金的周转速度周转速度; ;2. 2. 占用大量占用大量流动资金流动资金; ;3. 3. 增加增加保管费用保管费用; ;4. 4. 利息利息损失损失; ;5. 5. 面临面临过时过时的市场风险的市场风险; ;6. 6. 容易容易变质变质劣化劣化. .( (三三) )改善在库过多的方法改善在库过多的方法1. 1. 分类管理法分类管理法-根据生产计划及交货期分批购入原根据生产计划

22、及交货期分批购入原材料材料, ,保证最低库存量保证最低库存量; ;通用性生产物料考虑实时生产通用性生产物料考虑实时生产或实时送货的方式或实时送货的方式, ,降低库存降低库存. .2. JIT2. JIT库存管理库存管理-广告牌管理广告牌管理3. 3. 控制在库金额控制在库金额. .4. 4. 定期盘点定期盘点. .5. 5. 库存警示方法库存警示方法. .l 定义定义由于生产原料由于生产原料供应中断供应中断、作业不平衡作业不平衡和生产和生产计划计划安排不安排不当等原因造成的无事可做的等待当等原因造成的无事可做的等待, ,被称为等待的浪费被称为等待的浪费. .l 表现形式表现形式: :1. 1.

23、 生产线生产线机种切换机种切换; ;2. 2. 时常缺料而使人员时常缺料而使人员 机器机器闲置闲置; ;3. 3. 生产线未能取得生产线未能取得平衡平衡, ,工序间经常发生等待工序间经常发生等待; ;4. 4. 每天的工作量每天的工作量变动变动很大很大; ;5. 5. 机器设备时常发生机器设备时常发生故障故障; ;6. 6. 开会开会等非生产时间占用过多等非生产时间占用过多; ;7. 7. 共同作业时共同作业时, ,劳逸劳逸不均衡不均衡( (人人- -机机, ,人人- -人人). ).l消除等待浪费消除等待浪费1. 单元制生产方式单元制生产方式;2. 生产线平衡法生产线平衡法;3. 人机工作分

24、离人机工作分离;4. 全员生产性维护全员生产性维护(TPM);5. 切换的改善切换的改善;6. 稼动率稼动率,可动率的持续提升可动率的持续提升( (一一) ) 动作浪费的定义动作浪费的定义: : 生产操作动作上的不合理导致的时生产操作动作上的不合理导致的时间浪费间浪费, ,如如: :生产作业时调整位置生产作业时调整位置 翻转翻转产品产品 取放工具物料等不必要的动作浪取放工具物料等不必要的动作浪费费. . 7.7.转身角度太大的浪费转身角度太大的浪费8.8.移动中变换移动中变换“ “状态状态” ”的浪费的浪费9.9.不了解作业技巧的浪费不了解作业技巧的浪费10.10.伸背动作的浪费伸背动作的浪费

25、11.11.弯腰动作的浪费弯腰动作的浪费12.12.重复动作的浪费重复动作的浪费这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。1.1.两手空闲的浪费两手空闲的浪费 2.2.单手空闲的浪费单手空闲的浪费 3.3.作业动作停顿的浪费作业动作停顿的浪费4.4.作业动作太大的浪费作业动作太大的浪费5.5.左右手交换的浪费左右手交换的浪费6.6.步行过多的浪费步行过多的浪费 12种动作浪费种动作浪费:( (二二) ) 浪费的产生浪费的产生: :操操作作不不经经济济(Handling):(Handling):动作不精简动作不精简; ;动作多余动作多余设设计计不

26、不合合理理(Design): (Design): 可同时完成但未同时可同时完成但未同时; ; 不必要但被增加不必要但被增加; ; 可同可同规规格格但但不不同同; ; 未考虑调整未考虑调整/ /转换转换/ /取放取放 物料需要翻找物料需要翻找; ;( (三三) ) 浪费的消除浪费的消除: :操操作作不不经经济济(Handling):(Handling):按按经济原则设计经济原则设计并标准化并标准化; ;制订制订Check listCheck list发现并消除发现并消除; ;设设计计不不合合理理(Design):(Design):合理设计合理设计; ;变成设计要素变成设计要素; ;设计验设计验证

27、与稽核证与稽核; ;符合人体工效设计符合人体工效设计; ;动作经济的动作经济的2222原则原则一一 有关人体动作方面有关人体动作方面1. 1. 双手并用原则双手并用原则; ;2. 2. 对称反向原则对称反向原则; ;3. 3. 排除合并原则排除合并原则; ;4. 4. 降低等级原则降低等级原则; ;5. 5. 免限制性原则免限制性原则; ;6. 6. 避免突变原则避免突变原则; ;7. 7. 节奏轻松原则节奏轻松原则; ;8. 8. 利用惯性原则利用惯性原则; ;9. 9. 手脚并用原则手脚并用原则; ;10. 10. 适当姿势原则适当姿势原则; ;二二 有关工具设备方面有关工具设备方面11.

28、 11. 利用工具原则利用工具原则; ;12. 12. 万能工具原则万能工具原则; ;13. 13. 易于操作策略易于操作策略; ;14. 14. 适当位置原则适当位置原则; ;三三 有关场所布置方面有关场所布置方面15. 15. 定点放置原则定点放置原则; ;16. 16. 双手可及原则双手可及原则; ;17. 17. 按工序排列原则按工序排列原则; ;18. 18. 使用容器原则使用容器原则; ;19. 19. 用坠送法原则用坠送法原则; ;20. 20. 近使用点原则近使用点原则; ;21. 21. 避免担心原则避免担心原则; ;22. 22. 环境舒适原则环境舒适原则; ;( (一一) ) 管理浪费的定义管理浪费的定义: :管理浪费指的是管理浪费指的是问题发生以后问题发生以后, ,管理人管理人员才采取员才采取相应的对策相应的对策来进行补救而产来进行补救而产生的额外浪费生的额外浪费. .包括生产力包括生产力; ;周期周期; ;资源利资源利用等浪费用等浪费; ;( (二二) ) 管理上的问题管理上的问题: :1. 1. 管理工作不能管理工作不能“ “等等” ”2. 2. 把把无序无序变有序变有序3. 3. 协调不力协调不力, ,企业丧失凝聚力企业丧失凝聚力4. 4