UL工厂检查要求

1、UL工厂检查要求一、 工厂检查的要求：1、 首次工厂检查工厂检查前，工厂需准备以下文档资料以备检查：公司组织机构图质量控制流程图生产流程图产品更改流程图或文件QC人员及关键岗位人员培训记录来料检验相关文件（如标准，作业指导书等） 制程（生产）检验相关文件出货检验相关文档设备管理相关文档（如校准记忆， 设备台帐等）基本的生产设备（如高压仪等）不合格品控制届时，UL工程师将对文档和现场进行检查并和贵司进行交流2、 年度工厂检查年度工厂检查需要准备的数据与的过程与首次工厂检查基本相同， 但年度工厂检查需提交一致性检查所要求的文档，具体要求见工厂检查用户手册。二、 工厂检查内容：1、 组织机构和品质体

2、系质量部门在工厂中所处的地位，职责和工作情况人员情况（QC人员及关键工位的实际认知和操作）2、 来料检验检验条件（环境，设备，计量/校准情况，人员）待检物品，合格品及废品的堆放及标识来料检验的实施（作业指导书：包括抽样标准，AQL水平， 检验方法和判定信据试记录，判定和放行等）供货商的审核：3、 仓库仓库条件（整机和零部件）零部件和成品的存入及标识，成品的保存和交递领发料的过程，领发料控制文档BOM文件（零部件清单）的检查4、 生产过程产品的标识及可追溯性生产过程中不合格品的处理巡检人员的作业指导书及原始记录5、 例行检验作业指导书和操作情况及测试记录安全测试设备的计量/核准和日常功能检测记录

3、6、 出货前的抽样检验（最终检验）抽检的作业指导书（抽样标准：AQL水平及检验方法）抽检记录7、 设备检验安全测试设备台帐主要设备的核准方法和记录内部核准方法和记录8、 认证产品一致性检验（适用于年度检验）是否保留并能够提供UL签发的CDF， 照片及证书复印件，是否保留并能够提供工厂内部进行的一致性检查的记录，安排认证产品的生产或在仓库内保留前期生产的认证产品UL检验员与结构数据和照片数据核对是否存在差异，或违反安全公司组织机构图质量控制流程图 商场/销售/市场订单 ¯ 工程部/新产品 ¯ 挑选 IQC 不合格 加工 不合格 退供应商 合 让步 格 合 格 仓库 返工 不合

4、格 修理 生产（制程检测） 让步 合 报废 格 QA 接 收 成品仓 ¯ 销售/商店经理（交货） ¯ 服务 ¯ 销售/商店经理（市场）生产流程图产品更改流程图或文件公司名称生产控制程序文件编号FS-P-009版 本B/0版次变更说明（含变更页次说明）制订审核批准发行日期版次受文单位签收文件回收记录总经理行政部制造部品管部技术部物料部版次受文单位签收文件回收记录备注：作废文件收回则于“文件回收记录”栏内打说明QC人员及关键岗位人员培训记录QC人员及关键岗位人员培训记录表工厂名称：共 页第 页序号培训日期培训部门培训内容参加人数1.2.3.4.5.6.7.8.9.10

5、.11.12.13.14.15.16.17.18.19.20.来料检验相关文件（如标准，作业指导书等） 来料检验作业指导书1. 所有“物料清单”内的物料都必须作来料检验，来料检验前先以“元件评估报告”验证供应商资格，然后以此报告及样品为准对来料作抽检。2. IQC根据相应物料的工程样板及检验标准，对来料进行判断。3. 来料检验过程及结果记录于“来料检验报告”内，当进料不合格时，以此报告通知业务科，由业务科根据物料急需程度作协调处理。4. “来料检验报告”需经质检科长审核，ISO推行室经理批准。5. “来料检验报告”请参见附表一附表一： 来料检验报告 NO:判定合格不合格货仓物料编号：收货数量：

6、送货单号：放置位置：物料名称：收货日期：订单号：送检日期：供应商机型：送检单号：送检人：IQC检验依据规格书 正常一次抽样方案工程样板 其它加严检查 放宽检查抽样数：AQL值：MA：MI：不良品允收数序号缺陷内容检验结果12345678检查员： 审核：物料处理物料处理：挑选有条件接受退料生产部：采购：PE：QA：备注：反馈供应商方式：书面当面交谈电话供应商回复改善对策：回复日期：注：请务必在规定时间（12小时24小时48小时72小时）内答复，以帮助我们知道处理情况。此报告通知次数为：第一次 第二次 第三次制程（生产）检验相关文件制程检验作业指导书1. 新产品试产成功后，质检科根据产品要求、工艺

7、流程等制订“制程控制图表” 。2. 生产过程中按照“制程控制图表”实施制程检验并对检验的结果实施管制。3. 制程检验记录于“检测工位日报表”或“电子头或成品灯检测记录”、“IPQC巡检报告”内，“IPQC巡检报告”须经质检科长审核。运作流程1新产品1.1工程部针对具体的新产品项目作设计制作，将初步设计方案提交总工程师审核批准后，再负责统筹作新产品试产。1.2工程部需召集业务科、工程部、质检科及生产科开会讨论新产品试产安排事宜，具体如下： 工程部向与会者展示并详细介绍新产品的样品、图纸、物料清单、技术要求等资讯。 业务科根据订单、物料等情况协调时间及数量（不少于100个）作好准备。 生产部协调生

8、产计划，作好准备。 工程部准备临时工艺流程及相关工艺指示。 质检科准备所需的检验标准及仪器。1.3试产的产品所有检测都需作100%全检，最终成品由工艺科抽取25%以上作开关寿命性能实验。1.4质检科、工程部、生产部及业务科于试产后作总结，由工程部召开总结会议讨论以下结论并记录于“产品试产总结报告”内。 现时设计制造的难易程度。 试产的工艺规范满足设计要求的程度。1.5若结果可接受，则工艺科发放相应的“工程图纸”、“物料清单”、“工艺流程”、“操作规程”，质检科发放“制程控制图表”、“质量检验卡”，投入批量生产，若结果不可接受，则分析原因再试产，直至可接受为止。详细参考“样品制作及试产运作程序”

9、。2. 生产计划、安排与控制2.1生产计划 生产科随时总结所有生产出货信息作生产分析，预见各类问题并协调相关部门予以解决，在此基础上制订车间的生产计划。 生产计划采用“看板”方式，在白板上详细标明各工段：某时间、生产某产品、生产多少等要求。2.2生产安排 生产科各工段根据生产计划作生产前的准备，包括：领料与保存，图纸/工艺流程/操作规程等文件、合适的人员等等。 按照工艺流程安排生产线，安排合格的人员上岗，使用正确的物料及好的工艺设备，按照文件要求操作开始生产。2.3生产控制 培训并督导各操作人员按照文件指示操作。 做好设备、测试架的管理。 做好物料的标识隔离，多余的物料及时处理。 根据制程控制

10、图表监督整个生产过程，及时发现异常并及时排除，保证生产过程的稳定，保证质量符合要求。详细参考“制程检验运作程序”。 及时掌握各工位生产进度，保证生产顺畅并按计划如期交货。2.4生产日报 总结每天生产的出数、合格率等情况，及时处理不良品，多余物料或其他问题。 预见第二天的生产情况并解决可能出现的问题。2.5详细参考“生产计划、安排与控制运作程序”。3生产设备、仪器及环境3.1生产科根据生产设备、测试架日常维护保养指示做好日常维护保养工作，并记录于“设备（仪器或测试架）日常保养卡”内。3.2维修组负责对设备及测试架作故障维修及定期检修。3.3各工段负责其生产区域内的5S管理（清理、清洁、整理、整顿

11、、教养）由生产科或公司指定的部门引用“5S检核表”作检核。3.4详细参考“生产设备、仪器及环境管理程序”。出货检验相关文档出货检验作业指导书 1 所有出货必须经过检验合格后才可放行出厂，由质检科制订各产品的“质量检验卡”。 2 最终检验遵守GB2828-87单次正常抽样水平，AQL：0.65/2.5，或客户订单要求及“质量检验卡”。 3 最终检验记录于“最终检验报告”内，此报告须经ISO推行室经理批准。设备管理相关档（如校准记忆， 设备台帐等）关键生产设备明细表工厂名称：共 页第 页序号生产设备名称生产制造厂主要技术参数台数校准日期基本的生产设备（如高压仪等） 主要检测仪器、检测设备明细表工厂

12、名称：共 页第 页序号检测仪器设备名称检测仪器设备制造厂测量范围精度台数工位接地电阻测试作业指导书6. 测试时设备的状态：设备在不加电状态下测试7. 针对于具有接地的设备进行测试8. 在测试前先将仪器的电流调为0，测试时的测试点选择样机的接地的远点与设备电源接口处或电源线的接地端9. 打开测试按键，将测试电流调节到需要的电流值，并维持相应标准要求的时间，记录测试结果10. 测试时注意事项：1） 开始测试时将设备的测试电流调为02） 测试 耐压、绝缘测试作业指导书1. 测试时设备的状态：设备在不加电状态下测试2. 在测试时选择所需要测试的部位，按照要求选择相应的测试电压及其性质（交流或直流）并设

13、置仪器的电流限值和测试时间以及绝缘电阻的最小限值与测试电压3. 测试时注意事项：1) 此测试是高电压的测试，测试时注意测试时的安全，建议测试时使用相应的绝缘设施或工具2) 测试注意测试电压性质的选择，交流、直流以及频率不合格品控制1. 来料检验:1.1 IQC根据相应物料的工程样板及检验标准，对来料缺陷进行判断，若超过允收范围的，此批来料则不合格。不合格来料由IQC检查员填写<<来料检验报告>>(附表一)，交科文审核。1.2 来料判为不合格，由IQC科文将<<来料检验报告>>及样品呈交物料处理会议，物料处理会议由品管部、物料部、制造部相关人员组成

14、。1.3 物料处理会议根据不合格程度对成品质量、生产进度有影响的意见有分歧时，由总经理作出最终处理决定。1.4 物料处理：挑选、有条件接受(即让步接受)、退料。凡判为挑选、有条件接受物料贴分选标识，退料贴不合格标识。1.5 将不合格来料处理结果以<<来料检验报告>>通知物料部，物料部按<<品质管制控制程序>>处理入仓。对退料，物料部采购需追供应商按要求补料。1.6 IQC将判定不合格来料，以<<来料检验报告>>通知供应商，供应商在规定的时间内回复改善对策。对没有按要求时间回复之供应商，每月汇总后交物料部采购予以扣分处理，作

15、为评审供应商的依据。2. 在制造过程中，发现不良品，由制造部PE进行分析。经确认属原材料来料不良，由PE开据<<事项通知书>>反馈给品管部IQC。IQC进一步确认后以<<来料质量问题改善要求书>>(附表二)反馈供应商，并要求供应商回复改善对策。IQC跟踪确认，对没有按要求时间回复之供应商，按处理。3. 在制造过程中发现的不良品,检测员需在机上注明不良现象,并放在维修箱内,交给修理人员修理；修理员须将不良原因填入<<修理报告表>>,且待修的与已修理的产品区分明确。制造部文员根据修理报告表与QC报告表进一步分析统计,做好不良品

16、分析日报表<<IPQC、复测、外观检查汇总报告>>(附表三),并由予以保存。4. 半成品检验:插机拉、加工台生产物品需安排质检员百分之百的目测检查，如发现的不良品,属材料不良,须立即分开,再将不合格材料交由制造部PE分析后，送至IQC确认.5. 任何部门的任何人员在整个生产过程中,若发现产品品质异常必须第一时间反应到科文或主管。经制造部PE分析属来料不良时,先联络IQC,由IQC召集相关部门采取紧急措施；技术方面异常时,立即通知高层及相关部门一同协商处理。6. 成品检验:6.1 QA根据<<检验标准>>对成品进行抽验。若发现检验不合格时填写<

17、;<抽验品质报告表>>，经IPQC拉长核对并通知制造部科文或主管。品管部开具<<不合格品处理报告>>(附表四)，交制造部责任人由其填写纠正及预防措施，由品管部跟进。QA检验出的不合格品，由制造部PE进行分析与维修，并反馈给制造部相关责任人员。6.2 生产线返工时，依据QA<<不合格品处理报告>>所检验的不良项目进行重新检验。返工完毕后，由QA重新抽检，直到检验合格才可进仓。7. 巡查检验:IPQC拉长随时巡查生产线上各阶段操作员是否按照拉长的要求和作业指导书工作,对来料/半成品、成品摆放是否符合要求,以及人为的可导致不良品发生向

18、员工指出并进行口头警告,下次巡查时对该工位进行重点检查,查看是否已将不合格项进行改正,如有改善将作好记录,如无改善或改善不彻底就及时报告上司，并用<<事项通知书>>通知制造部相关责任人。8. 以上阶段发生不合格时,报告及处理方式详见附件一不合格品处理流程图附件一: 不合格品处理流程发生阶段不合格类别处理流程处理方式作业员现场主管QC品管部制造部技术部物料部行政部总经理来料检验轻微¢口头严重来料质量问题改善要求书制程检验轻微¢口头严重¢¢¢不合格品处理报告成品检验轻微¢¢¢口头严重¢

19、¢¢¢不合格品处理报告退机轻微¢¢口头严重¢¢¢不合格品处理报告 注: 表示发现;表示评审; 表示批准;表示处置; 1. ¢表示知会;表示存档;表示过程附表一： 来料检验报告 NO:判定合格不合格货仓物料编号：收货数量：送货单号：放置位置：物料名称：收货日期：订单号：送检日期：供应商机型：送检单号：送检人：IQC检验依据规格书 正常一次抽样方案工程样板 其它加严检查 放宽检查抽样数：AQL值：MA：MI：不良品允收数序号缺陷内容检验结果12345678检查员： 审核：物料处理物料处理：挑选有条件接受退料生产部：