联醇工程项目施工方案

1、联醇建设工程施工组织设计*公司xxxx年x月xxxxx公司x万吨/年联醇建设工程编制： 审核： 批准：xxxx年xx月目录一、 工程概况二、 工程特点三、 目的四、 编制依据五、 应执行的规范、标准六、 项目组织结构七、 主要施工机具、计量器具八、 劳动力计划九、 施工进度计划十、 施工方案十一、 质量保证措施十二、 安全保证措施十三、 文明施工、场容管理措施一、工程概况一、工程概况在本工程中，主要的安装任务如下：1、7台压力容器的检测和水压试验；2、3台循环机和2台清洗泵的检修、安装；3、冷排的检修和安装；4、7台压力容器的就位、安装；5、管道配制；6、循环机钢结构厂房的制作、安装；7、合成

2、塔钢结构框架的制作、安装；8、电缆桥架的制作、安装；9、外管系统内管道、管廊钢结构的安装。二、工程特点1 该工程的设备、管道均由介休化肥厂拆除后经技术监督部门进行检测合格后继续使用，以上设备及管道在正式安装前需配合技术监督部门做好检测工作。2 工段布置紧凑，施工区域场地面积小，给设备吊装造成一定难度。3 本工程中工艺设计施工图纸不全，需进行图纸深化；三、目的1 本施工组织设计编制的目的是为了有效地指导各专业的施工作业。2 本施工组织设计强调了施工前必要的准备，分析了工程施工中必须具备的组织、和物质方面的客观条件，采取有效措施，以此指导施工准备及工程的实施。四、编制依据1 设计院设计的施工图纸。

3、2 设备生产厂家提供的设备技术文件、图纸及安装使用说明书。3 国家现行规程、规范及业主招标文件。五、本工程应执行的规程、规范1 工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-972 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-983 化工机械安装工程施工及验收规范（通用规定）HG20203-20004 压缩机、风机、泵安装施工及验收规范GB50275-985 化工金属管道工程施工及验收规范HG20252-956 压力容器安全技术监察规程质技监局锅发（1999）154号7 钢制压力容器GB5150-19988 管壳式换热器GB151-19999 钢制焊接常压容器JB/T4735-19

4、9710 钢制塔式容器JB/T4715-200511 给水排水管道施工及验收规范GB50268-9712 建筑给水排水及采暖工程施工及验收规范GB50242-200213电气装置安装工程母线装置施工及验收规范GBJ149-9014电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范GB50168-200615电气装置安装工程接地装置施工及验收规范GB50169-200616电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范GB50170-200617电气装置安装工程盘、柜及二次回路接线施工及验收规范GB50171-9218电气装置安装工程低压电器施工及验收规范GB50254-9619电气装置安装工程电气照明装置施工及验

5、收规范GB50259-9620电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范GB50257-9621电气装置安装工程1KV及以下配线工程施工及验收规范GB50258-9622电气装置安装工程电力变压器施工及验收规范GBJ148-9023建筑电气工程施工质量验收规范GB50303-200224电气装置安装工程电气设备交接试验标准GB50150-200625自动化仪表工程施工及验收规范GB50093-200226自控安装图册HG/T215819527自动化仪表安装工程质量检验评定标准GBJ131-90六、项目组织机构项目经理项目技术负责人设管电 仪焊安资备道气 表接全专专专 专专质业业业

6、 业业量料各专业施工班组七、主要施工机具、计量器具主要施工机具序号施工机具名称规 格单位数量备 注1砂浆搅拌器台1自制用于灌浆2磁力电钻251现场钻孔3手提电钻132现场钻孔4台式电钻13台2支架钻孔5套筒扳手中、重型套2螺栓紧固6锤击扳手根据需要套若干螺栓紧固7梅花扳手根据需要套4螺栓紧固8钳工常用工具配齐满足安装作业需要9交流电焊机台5管道、支架等焊接10氩弧焊机台10管口焊接打底11砂轮切割机400台2管道、支架下料12角向磨光机125台5管道坡口打磨13角向磨光机100台5管道坡口打磨14套丝机4"台1冷却水管道套丝15气割工具套5钢板、型钢下料16管钳工作台只2丝扣管道、管

7、件装配17冲击电锤台2用于支架固定18管道自动坡口机台5用于管道打坡口19手拉葫芦110吨台若干满足设备起吊重量要求20吊装钢丝绳付若干满足设备起吊重量要求21吊装吊带付若干满足设备起吊重量要求22千斤顶550吨只若干满足部件起重要求23吊车25吨台1现场设备转运、吊装（租赁）24吊车50吨台1现场吊装（租赁）25吊车110吨台1现场吊装（租赁）26吊车300吨台1现场吊装（租赁）27人字梯7、9、11档部若干满足高空作业要求28电动试压泵台2管道试压29手动试压泵台2管道试压30卷板机台1用于非标设备制作31等离子切割机台1用于切割不锈钢管、板主要计量器具序号计量器具名称规 格精度等级单位数

8、量备 注1水准仪S3套1测量标高2条式水平仪2000.02只3测量水平度3框架水平仪2000.02只3测量水平度4游标卡尺0300只1测量工件5游标卡尺0200只1测量工件6深度游标卡尺0150只1测量工件7外径千分尺025只1测量厚度、外径8内径千分尺01000只1测量间距9百分表03500.01只2找正同心度10塞尺6"把2测量间隙11塞尺10"把2测量间隙12压力表4020Mpa1.5块各2管道试压13接地电阻测试仪套1测量接地电阻值14兆欧表只1测量绝缘电阻值15钳型电流表只1测量各相电流值八、劳动力计划九、施工进度计划十、各专业施工方案设备施工方案（一）施工前的准

9、备1 察看施工现场，了解土建设备基础的实际施工进度情况，熟悉施工现场的运输道路、安装位置。2 各专业施工技术人员认真阅读，在阅读过程中对出现的问题及时做好记录，便于在开工前的设计交底及图纸会审时提出后由设计单位、建设单位共同解决。3 落实住房、施工现场的办公用房、工具房、材料房等。4 落实现场管理人员、各专业施工人员及特殊工种的作业人员。5 根据设计施工图纸及相关规范、厂家提供的设备技术文件等资料编制施工方案、作业指导书及安全、技术交底。6 根据业主的工期要求，编制施工进度计划。7 落实本专业必需的施工机具及检验、试验器具。8 根据设计施工图纸，编制施工要料计划，并及时提交给业主，便于采购。9

10、 准备好本专业的安装辅助材料。（二）施工质量重点：基础部分：1 基础处理（接触面、接触点）2 垫铁加工质量及布置（垫铁斜度、光洁度、平整度、外形尺寸。布置合理）3地脚螺栓孔及设备底座与基础间必须确保灌浆质量机械部分：1主机、辅助设备及部件吊装（必须由专业指挥及专业施工人员担当，确保吊装作业规范、安全）2主机及各装配部件的安装质量【详见压缩机主要部位的装配间隙规定及压缩机主要零部件装配后的几何精度（表）】3辅助设备与主机设备之间的标高、相对平面位置及单台设备的找平、找正必须符合设备技术文件及相关规范的要求4.拆卸、清洗（了解结构，拆卸步骤正确，清洗用油、布符合要求）5润滑油系统（进、回油管路必须

11、畅通，压力正常，系统内无异物，不堵塞）6对已领用的设备及零、部件必须妥善保管，做到不丢失、不变形、不锈蚀、不损坏，对安装现场设备组装的重要部位必须采取相应的防护措施。管路部分：1 管道、管件的规格、材质（必须符合设计施工图纸的要求）2 安装标高、坡度（必须符合设计施工图纸的要求）3 管道焊接质量（确定坡口形式、焊接方式、焊材、管子组对要求）4 管道内部的洁净度（必须无銹迹、无异物），每次下班前，对未完成系统封闭的管口必须进行封堵，防止异物进入管道系统内5 管道支架（支架形式、间距等必须符合设计施工图纸的要求，焊接质量可靠，支架下料、钻孔等按相关规范要求执行）6 法兰规格、标准、材质，螺栓选用等

12、级、法兰垫片（必须符合设计施工图纸、技术文件及相关规范的要求）（三）施工程序：设备领料开箱清点及检查验收基础放线定位基础验收、检查及处理垫铁布置设备就位初平地脚螺栓孔一次灌浆设备精平安装质量检查验收交付配管空负荷试车分级、分段吹扫负荷试车系统验收、交付使用一）设备领料、开箱清点及检查1 设备领料、开箱检查应由厂家、施工单位、建设单位三方共同参加，根据设备装箱清单逐一清点、核对，任何单方不可进行此项工作。2 设备开箱检查工作完成后，应由施工单位及时与建设单位办理设备领料手续，施工单位对已接收的设备负有保管责任。提示：设备（零部件、备品、备件）主要根据装箱清单清点数量是否齐全；规格型号是否与清单符

13、合；有无锈蚀、损坏、变形等情况。要求：根据开箱检查情况及时填写设备开箱检查记录表格，各方签字确认。二）基础放线定位、检查处理1 基础放线定位：根据厂家随机出厂的基础图、布置图、管路图及设计院设计的施工图，并结合现场实际情况对设备基础进行放线定位。提示：控制纵横向的安装基准轴线要求：准确、及时、真实的记录好放线后的实际（偏差）数据，填写设备基础验收表格，各方签字确认。2 基础检查、验收及处理：根据下表要求仔细测量，并检查设备基础的实际施工质量。设备基础尺寸和位置的允许偏差检 查 项 目允许偏差（mm）坐标位置（纵、横轴线）±20不同平面的标高20平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凹穴尺寸&

14、#177;202020平面的水平度（包括地坪上需安装设备的部分）每米5全长10垂直度每米5全长10预埋地脚螺栓标高（顶端）20中心距（在根部和顶部测量）±2预埋地脚螺栓孔中心位置±10深度20孔壁铅垂度每米10预埋活动地脚螺栓锚板标高20中心位置±5水平度（带槽的锚板）每米5水平度（带螺纹孔的锚板）每米2提示：重点检查基础的标高、相对平面位置的尺寸、地脚螺栓预留孔的间距、深度、垂直度，有无蜂窝、露筋现象等项，最终土建需提供设备基础的混凝土强度试验报告。要求：准确、及时、真实的记录好测量、检查后的实际数据，填写设备基础验收表格，各方签字确认。三）垫铁加工、布置垫铁布

15、置：根据厂家要求，本机采用局部垫铁安装法，有关要求如下：1.垫铁（一块或二块平垫铁，一组斜垫铁）应布置在每个地脚螺栓的两侧或设备底座有加强筋处。2垫铁安装后，在基础与设备底座间必须留出50毫米以上的二次灌浆层厚度。3.垫铁尺寸见下表 尺寸 名称长×宽 mm厚度 mm材 料斜垫铁300×16025Q235A钢板斜垫铁230×10020Q235A钢板斜垫铁200×15020Q235A钢板斜垫铁150×10016Q235A钢板斜垫铁100×8016Q235A钢板4斜垫铁的斜度为1/151/20，垫铁表面必须光洁、平整、无锈蚀、无毛刺，材料无

16、夹层等缺陷。5摆放垫铁处的基础表面必须铲除松软层，并铲平，基础处理的最终结果应达到机身底面与垫铁、垫铁与垫铁及垫铁与基础面之间的接触面积不得小于70的要求。每组垫铁放好后在设备就位前，应采用水准仪、水平仪检查各组垫铁的水平度及标高情况，控制其水平度在00.3mm/m范围内，标高达到基本一致。6根据现场土建施工情况，部分设备基础存在二次浇注现象，一次与二次浇注层间并明显存有啮合不理想的情况，具体施工时采用下列措施进行处理：6.1铲除二次浇注层，并彻底清除松软层，使局部表面露出石子；6.2采用4mm后的薄钢板制作一个下口大、上口小的模具，在模具内充填无收缩水泥，水泥上部放置平垫铁（称之为标准块），

17、并采用水准仪控制标高，采用水平仪控制垫铁上表面纵横向的水平度；6.3标准块施工时，原基础表面的浮灰必须彻底清理，并浇水进行湿润。无收缩水泥采用人工拌制，使之用手握紧时成团状，当手松开落地时成散状。无收缩水泥放入模具后，必须采用锤击使之产生局部压缩；6.4标准块施工后，四周需拉毛处理，使之与二次灌浆层形成良好的啮合，并适时浇水进行养护。6.5设备精平完成后，在基础与设备底座之间进行二次灌浆前，必须将各层垫铁采用电焊焊接固定。提示：基础处理质量、垫铁摆放位置、垫铁加工质量、二次灌浆层厚度要求：按垫铁布置记录表格的要求准确、及时、真实的填写四）各类设备最终安装精度要求及检查方法：1.压缩机组安装1.

18、1主机及各装配部件的安装质量必须符合随机技术文件中【循环机机主要部位的装配间隙规定】及【循环机机主要零部件装配后的几何精度】的要求。1.2主电机与曲轴的同心度找正时，径向与轴向的偏差均应小于0.05mm，采用百分表进行检查。1.3主电机磁力中心线位置必须根据厂家出厂前的标记进行定位。1.4曲轴箱就位后，必须先对箱内进行清洗，并灌注洁净煤油进行渗漏试验，渗漏试验的时间不得小于12h，以此检查曲轴箱是否存在气孔、砂眼等缺陷。1.5本机组二级气缸均配有排气缓冲器，以上辅助设备为二手设备，在设备安装前要全面检验并进行水压试验。1.6根据机组平面布置图，画出纵横向定位中心线后将各设备吊装就位。就位时必须

19、与管道平面布置图进行核对，确保管口方位正确。特别需注意各设备管口与管口之间的配管关系，以确保配管后走向合理，横平竖直，外观美观的要求。2.立式设备安装立式设备包括甲醇合成塔、净化气洗涤塔、循环机油分离器、粗醇分离器、水分等设备。其找正精度及找正要求如下：2.1找正精度见下表：检查项目允 许 偏 差（mm）一般塔与机器衔接的塔中心线位置D2000 ±5D2000 ±10±3标高±5相对标高 ±3铅垂度H/1000 但不超过30（20）方位沿底座环圆周测量D2000 10D2000 15沿底座环圆周测量52.2找正要求：2.2.1上表内铅垂度偏差中

20、的H是指上下封头两切线之间的中心距离。2.2.2找正时，必须根据塔体铅垂的轮廓面，并在塔体上同一水平面互成900的两个方位上，在上、中、下测量三个点。3.卧式设备安装（循环机及冷却器设备）3.1找正精度见下表检查项目允 许 偏 差（mm）一般设备与机器衔接的塔中心线位置±5±3标高±5相对标高 ±3水平度纵向L/1000横向2D/1000方位沿底座环圆周测量D2000 10D2000 15沿底座环圆周测量53.2找正要求：3.2.1在设备筒体表面采用水平尺找正。3.2.2在设备主法兰面上采用水平尺找正。3.2.3允许偏差宜对设备操作、运行有利。4.机泵设

21、备安装（清洗泵等）4.1找正精度：4.1.1纵横向轴线允许偏差±5，标高允许偏差±5。4.1.2整体安装的设备，其水平度纵向允许偏差0.1/1000，横向允许偏差0.2/1000。4.1.3同心度找正允许偏差符合各设备技术文件的要求。4.2找正要求：4.2.1找正应以机泵设备的主法兰面或经过机加工的设备底座面作为找正基准。4.2.2找正应分二次进行，即就位后初平进行地脚螺栓孔的一次灌浆，待保养期达到后在拧紧地脚螺栓时进行精平。五）压缩机组的运转试验1压缩机试运转前的准备 1.1 检查压缩机主要螺纹连接部位, 确认是否达到设计要求。 1.2 检查压缩机气管路、润滑油管路系统组

22、装后是否清洗干净。 1.3 检查润滑系统中的油泵运转方向是否正确。 1.4 检查机身油池，按油标指示装足润滑油。 1.5 再次核准压缩机每个气缸的止点间隙。 1.6 调整好压缩机气、水、油的安全保护系统。 1.7 培训现场操作人员了解压缩机结构和运转操作要领程序及检验项目。 1.8 清理试车现场, 保持环境清洁, 无影响操作人员工作的因素。 1.9 确定电机的正确转向。2. 压缩机的空负荷运转 2.1 操作程序 2.1.1拆下各级吸、排气阀门。 2.1.2 打开总进水管阀门, 调整各冷却水支管的水流量, 观察各水路水流是否畅通, 指示仪表是否正常。2.1.3 压缩机手动盘车数转, 确认运动部件

23、无不正常现象即可。2.1.4 启动油泵对运动机构进行润滑, 同时观察油池油标的油位,如油量不够应向油箱内补加润滑油。2.1.5 启动压缩机，投入空负荷运转,若无不正常现象分段运转5分钟和30分钟。2.2 空负荷运转中检查下列项目并符合其技术指标要求2.2.1 循环油压力应保持在0.20.4Mpa,当油压降至0.15Mpa时应报警,当油压降至0.1Mpa时联锁停机。2.2.2 机身主轴承温度<65。 2.2.3 活塞杆摩擦部位温度<100。2.2.4 冷却水系统通水应畅通。2.2.5 刮油环情况良好, 无泄漏。2.2.6 检查运动部件有无不正常声响, 并及时消除。 3辅机设备和气体管

24、道系统的吹除 31吹除前应拆下排污阀、安全阀和压力表。 32气缸进口前设置的管线，应用其它风源进行吹除。 33 I级后的各级管线，用空气进行吹洗。 34设备的吹洗步骤： 341装上吸、排气阀，将气缸与管路脱开。 342启动压缩机进行吹除。35排出管线、设备的吹除步骤：351 将吹除合格后I级管线及设备上的排污阀、安全阀及压力表安装好，连接排气管。352 启动压缩机进入正常运转后，逐个关闭排污阀即进入管线设备的吹除。36吹除时间不限，吹净为止。吹除时可采用白布或涂有白漆的靶板置于吹除该级的末端排气口处，放置5min白布表面无铁锈、颗粒状物体、尘土、水份或其它脏物，即为合格。4负荷试运转41压缩机

25、负荷试运转必须在空运转合格、系统设备、管线吹扫完毕后进行。42负荷试运转的介质应采用空气或氮气。43负荷试运转前，应将各级吸、排气阀全部装上，系统管线、设备全部连接并紧固。44负荷试运转441开启冷却水系统全部阀门，进水压力应符合规定要求。442手动将压缩机盘车2-3转，如无异常应按电气操作规程，准备启动电动机。443启动循环油系统稀油站装置上的油泵,对运动机构进行润滑。444打开旁通回路阀门、末级出口阀门。445启动压缩机空机运转30min后，一切正常后可进行负荷试转。446关闭容器上的排污阀门，关闭旁通回路阀门，缓慢关闭末级出口阀门，逐渐使末级出口压力升至规定压力。448负荷试运转时间应不

26、少于4小时。45负荷试运转中应检查的项目：a各级进、排气压力、温度；b冷却水进水压力、温度、各回水管温度；c润滑油供油压力、温度；d机身主轴承温度宜为60，其最高温度不得超过70；e活塞杆摩擦表面温度不得超过100；f运转中有无撞击声、杂音或振动异常现象；g各连接法兰、油封、气缸盖、阀孔盖和水套等不得渗漏；h进、排气阀工作应正常；i各处仪表及自动监控装置的灵敏度及动作准确、可靠性；j电动机电流变化和温升情况。46上述检查项目中的a、b、c三项的指标应符合产品使用说明书中的规定，i、j项中的监控装置的发讯报警及联锁动作值应符合“产品控制测量仪表一览表”中的规定。47负荷试运转中应每隔30min做

27、一次试运转情况记录。48负荷试运转的停车481压开吸气阀，打开旁通路回路阀门,使压缩机进入空负荷状态，关闭出口阀门，由电气人员停止电动机运转。482 在负荷试运转中，不得带压停机，当发生紧急事故和危险工况时，可进行紧急带压停机，但停机后必须立即卸压。483压缩机停止运转5min后,可停止循环油泵的电机运转。压缩机组停止运转后,应关闭进水总管阀门,排净机组和管道内存水。484 负荷试运转结束后，应对下列部位进行抽检：a主轴承、连杆大头瓦、小头衬套、十字头滑履的磨合情况；b气缸镜面、活塞杆磨擦表面；c活塞环、支承环和填料密封环；484上述各摩擦副表面应良好，无烧伤、擦伤、拉毛等现象；活塞环、支承环

28、、密封环应无显著变形、损坏、掉渣、偏磨等现象。5工艺性运转试验51压缩机应在负荷试运转试验合格后，方可投入工艺流程进行工艺运转试验。52工艺性运转开机程序及要求与负荷试运转中开车程序要求相同。53工艺性运转由空负荷升至额定工况下的压力过程应采取23段进行，每升至一 段压力后，应稳定运转1520min后，再继续升压，最终达到额定压力。54工艺性运转额定工况下的压力、温度应符合产品使用说明书中规范的规定。55工艺性运转试验中的检查项目：a压缩机组与管路系统的振动情况。b每间隔1小时排放缓冲器的油水，观察排放量以便确定正常运转时冷凝液的合理排放间隔时间。56工艺性运转中每隔1小时，应做一次运转情况记

29、录。（二）管道施工方案1管道工程概况本工程主要为合成氨系统内的工艺管道安装，管道按介质分为工艺气体、冷却水、润滑油及蒸汽。其中气体管道主要为无缝钢管，材质主要为20#钢；本管道系统最大工作压力22Mpa。在施工中，必须严格按照施工图纸、规范、规程、标准及施工方案进行施工，加大现场预制化和机械化施工力度，强化施工质量和检验程序，为了确保管道内部的洁净度，管道组对焊接采用氩弧焊打底、电焊盖面，对工艺及操作人员的要求尤为严格，在施工工程中应给予足够重视，保质保量。2管道施工程序管道制作及安装顺序一般应遵循先从基础、管廊、桁架、支架、穿孔及设备开始。按照先主管、后支管，先大管、后小管的原则进行施工，现

30、场单项管道安装的施工工艺程序如下图所示： 工艺管道预制安装程序熟悉图纸、资料现场测量、绘图编领料计划领验料划线下料桁架、支架及管件制作点焊、组对支架安装管道吊装就位现场焊接及检验管道试验及吹洗交工、验收各种检查、试验预 制管道安装 焊口酸洗、纯化处理图1 现场单项管道安装的施工工艺程序图3管道主要施工方法3.1 材料的检验工程所需管道、管件必须具有制造厂的质量证明书，其材料、规格、型号、质量应符合设计文件和国家现行标准的规定。并应按国家现行规范标准进行检查，不合格者不得使用。阀门应按规范要求进行强度及严密性试验，杜绝不合格品的使用，对合金钢管材、管件、承压件应进行光谱复验。3.2 材料堆放所有

31、管道及管件均应存放在室内及现场临时仓库内，且按不同材质分类堆放，并做好明显的标识。3.3 基础验核将基础的标高、坐标、及坐标方位进行测量检验，对不符合图纸要求的要通知甲方，尽快将其修改。对钢管廊、混凝土管廊、柱等的标高、坐标、预埋件及方位测量检验，对不符合图纸要求的要通知甲方，尽快将其修改。3.4 管道加工1) 预制前对产生变形的钢管（当DN50时），宜采用冷调法调直，直径较大的可采用热调。2) 碳素钢管采用机械法或氧乙炔切割，镀锌管采用钢锯或其他机械进行切割。3) 碳钢管上开孔用样板划线，氧乙炔切割后打磨。4) 管子内部必须除去銹迹，采用压缩空气吹扫干净。3.5 管道安装1) 管道预制l 按

32、照管道系统单线图规定的数量、规格、材质选配管道组件，并按单线图标明管道系统号及预制顺序，标明各组成件的顺序号。l 按在2个弯头处选择封闭管段的原则，合理划分自由管段和封闭管段。其中自由段按单线施工图规定的尺寸加工。封闭管段留有适当的余度，待现场实测后进行校正。l 预制完毕的管段，用压缩空气将内部清理干净，并及时封闭管口。2) 管道安装l DN150以上的管道安装采用机械吊装就位，以加快施工进度。l 预制管道按管道系统号和预制顺序号进行安装。l 合金钢管道或设计温度高于100的汽、水管道的螺栓、螺母均涂以二硫化钼。l 热管道支点、冷态紧固温度按设计规定，并在保持工作温度2h后进行。l 管道上仪表

33、、取源部件的开孔和焊接与管道安装同部进行。l 穿墙及过板的管道需设置套管，管道与管道之间的空隙采用石棉绳等不燃材料堵塞。l 按设计要求，室内管道凡标注中第一个字母是“P”的管道每4-5米直管段加一对法兰，室外每10米左右加一对法兰，拐弯处加一对法兰，三通处加两对法兰。便于检修、拆卸即可。l 与设备连接的管道，其固定口焊接应远离设备，且不得承受设计以外的附加载荷。3）支、吊、托架安装l 支架安装要平直牢固，同一地沟内有几层管道时，安装顺序应从最下面一层开始，再安装上面的管道，为了便于焊接，焊接口要选在便于操作的位置l 遇有补偿器时，应在预制时按规范要求做好预拉伸并作好支撑，按位置固定，与管道连接

34、。l 管道安装时坐标、标高、坡度、甩口位置、变径等复核无误后，再把吊卡架螺栓紧好，最后焊牢固定卡处的止动板。l 无热位移的管道，其吊杆垂直安装，有热位移的管道，吊点设在位移的相反方向，并按位移值的1/2偏位安装。l 固定支架在补偿且预拉伸前固定，导抽支架或滑动支架安装位置设在从支承面中心向位移反方向上，其偏移量为位移值的1/2。l 弹簧支、吊架的弹簧高度按设计文件规定安装，且调整弹簧至冷态值，并做好记录。l 管道安装完毕，要用水平尺在每段管上进行一次复核，找正调直，使管道在一条直线上。4）管道压力试验l 管道安装完毕后，热处理和无损探伤合格后，以洁净水或压缩空气或氮气等为介质进行压力试验。l

35、压力试验前根据设计图纸，结合规范要求编制试验方案，经有关部门批准后进行。5）管道吹扫。本装置的管道吹扫根据实际情况，可在压缩机组试运转时同时进行。3.6交接验收3.6.1 管道组成件及管道支承件的质量证明书或复验、检验报告。3.6.2 施工记录和试验报告。包括：l 无损探伤记录l 管道补偿装置安装记录l 焊接记录l 试压报告3.6.3设计修改文件及材料代用报告3.6.4标明焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检验方法、焊缝补焊位置、热处理焊口编号的单线图。4. 焊接工程4.1一般规定l 凡是参加施焊的人员必须由经过培训、考试合格且具有实际操作能力的焊工担任。l 施工现场设置一个满足干燥条件的焊材

36、存放库，并设有烘干、去污设施。焊材库由专人负责，其主要职责是焊材检查、保管、烘干、清洗并做好焊材的发放和回收记录。室外预制场所设置防风雨的帆布篷，以满足焊接工作的要求。l 施焊时，每个焊工配备一个或多个保温筒，分别把不同牌号或烘干后的焊条装入不同保温筒内，避免焊条用错和受潮。l 建立焊工技术档案。把每个焊工在施焊中的作业内容、作业地点等进行备案记录，便于今后对焊接施工质量有可追溯性。4.2 对焊接材料的要求l 工程中所用的焊接材料必须有产品质量合格证，没有合格证的不予使用。l 用于施工的焊条、焊丝不得有锈迹、油渍、漆等影响焊接质量的因素，旦有药皮脱落现象的焊条不予使用。l 氩弧焊接中所用的氩气

37、纯度在99.9%以上。l 电焊条在使用前应进行烘干。酸性焊条在150烘干1-2小时。碱性低氢型结构钢焊条应在350烘干1-2小时；烘干的焊条放在50-100保温箱（筒）内，随用随取。4.3对焊接方法的选用l 所有室外管道（DN50mm）的连通管，采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的焊接方法。l 所有室外管以及DN50mm的气体、蒸汽、润滑油管道采用全氩弧焊。l 管道支架采用手工电弧焊接。4.4对焊接设备的要求l 工程中所用的焊接设备工艺性能必须良好,且调节灵敏。l 所有焊接设备符合有关国家现行标准的安全要求。l 施工中要注意焊接设备的保养，有故障及时维修。4.5对焊接前准备的要求l 坡口形式和相关

38、尺寸应符合设计、规范及焊接工艺卡的要求； l 管道切割、坡口加工应采用气动或电动工具进行。若采用气割，则必须对气割后产生的氧化层、铁渣、毛刺等采用砂轮机进行打磨。l 焊接前将坡口两侧不小于20mmm范围内的油、锈、毛刺等杂质清理干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。4.5对组对点焊的要求l 焊件组对时，尽量做到内壁平齐，焊件不等厚时应进行修整。l 焊件组对时，应放置稳固，以避免焊接时产生附加应力。l 定位焊时，定位焊所用的焊接材料及工艺与正式焊接时相同。并应对定位焊缝认真检查，如发现缺陷及时处理，不锈钢焊接时由于其膨胀系数较大，定位焊缝长度应适当大些。4.6.对焊接的要求l 管道组对、定位点焊完之后

39、如没有缺陷，可立即进行下步的焊接工作，尽量不间断。l 多层焊时每焊完一道焊缝进行外观检查，如发现缺陷及时修补，然后再进行下一道的焊接。l 焊接施工过程中对于材质为铬钼的管道，焊接前需进行预热，焊接完成后需进行保温，管道表面不应有电弧擦伤痕迹。l 为减少焊接变形和内应力，选择合理的焊接顺序：l 管径219以上管子尽量采用二人对称焊接。l 较长焊缝的焊接可采用分段退焊、分段跳焊法施焊。l 焊材选择、直径、焊接电压、焊接电流、焊接速度、焊接层次等严格按焊接工艺卡的规定进行。l 合金钢焊接时，为防止淬硬和冷裂，焊接时采用较大电流。较慢焊速，一个焊口应不间断的焊完，且层间温度不低于各自的预热温度。l 氩

40、弧焊接时送丝要均匀，以免扰乱氩气流，影响保护效果，收弧时不应立即抬起焊枪，应继续充氩气35分钟，以保护熔池。l 焊接完毕后，把药皮、飞溅物清理干净，并在焊缝附近打上自己的焊工号。4.7对焊前预热和焊后热处理的要求l 当环境温度低于0时，不要求预热的焊件也要在始焊处100mm范围内预热到15以上。l 热处理加热设备采用远红外线加热仪、数字温度计。l 热处理过程中应在热处理前后做硬度测定，并做好记录。对于进行返修或硬度超过规定的焊缝，重新进行热处理。4.8对焊缝检查的要求l 工程中的所有合金钢件在焊前应进行100%光谱分析复查，焊缝也应进行100%的光谱分析抽检。l 焊缝的外观检查，在焊工自检合格

41、的基础上，由专业人员进行专检。l 焊缝的内部检查：管道焊口采用X射线和射线探伤；较重要的钢结构采用磁粉探伤或超声波探伤。具体检查数量按设计文件规定和有关标准进行。l 对于不合格焊缝查明原因，制订返修措施，及时返修。返修后再进行各项检查。同一部位焊缝返修不得超过两次。l 按本公司有关质量记录控制规定做好各项焊接质量记录。（三）焊接施工方案凡承担本工程焊接施工的技术工人，必须按国家质量监督检验检疫总局颁发的锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则进行培训和考核。取得合格证后，方可从事合格项目范围内的工作。本工程具备的上岗项目为：GTAW2G(5G)XXX02GTAW2G(5G)XXX02、SMAW2

42、GK(5GK)XXXF1。GTAW2G(5G)XXX02GTAW2G(5G)XXX02、SMAW2GK(5GK)XXXF3J。GTAW2G(5G)XXX02GTAW2G(5G)XXX02、SMAW2GK(5GK)XXXF4。焊接技术工人应具备良好的工艺作风，施焊前应熟悉作业指导书，了解施焊的钢种及焊接材料，严格按照给定的焊接工艺和技术措施进行焊接，遵守图纸技术要求和制定的工艺细则认真进行质量自检。管道安装组对前应用氧气割刀或角磨机开成V型坡口，坡口的角度为60°，间隙2-2.5mm，钝边1-1.5mm，焊口组对错边量应小于管壁厚的10%且不大于1mm。坡口两侧20MM范围内的油污、锈

43、、毛刺等应清理干净至金属光泽，坡口型式及尺寸应符合工艺规定，加工后的坡口母材不得有裂纹、夹层、毛刺等损伤缺陷。管子、管件的组对定位焊工艺应与正式焊缝相同，定位焊的焊点应均匀分布，以防焊接变形。不锈钢管道焊接时内壁应充氩保护、防止氧化，并应做好防风措施，并注意合理的焊接顺序。焊接时采用小的线能量（小电流、窄焊道、快速焊）尽量保持电弧电压的稳定，采用短弧操作，严格控制层间温度（小于60）以防晶间腐蚀的发生。管道焊接时，要防止管内穿堂风，并注意合理的焊接顺序，多层多道焊时应逐层清理检查后及时进行次层的焊接直至完成。施焊过程中要保证起弧和收弧处的质量，引弧在坡口内进行，收弧时应填满弧坑。封底焊和盖面焊

44、的接头应错开。不得在管材上任意打弧或试验电流，更不得在管材上焊接非配件的支撑物。工程中所用的焊材必须具有产品质量合格证，若对质量有怀疑时，应进行复查，不合格者，严禁使用。钨极氩弧焊时，采用放射性较小的铈钨棒，所用的氩气纯度应在99.95%以上。氧-乙炔焊所用氧气纯度应在98.95%以上，乙炔气纯度应符合有关标准规定。应具有质量合格证。焊条、焊丝不得有锈、油渍等圬物，焊条药皮不得脱落，否则不予使用。焊材在使用前应进行烘干处理。酸性焊条的烘干温度为150，时间1-2小时，保持100恒温；碱性焊条烘干温度为350-400，烘干时间1-2小时，保持150恒温。焊条的烘干次数不能超过两次。烘干后的焊条应

45、用保温筒领取，以防受潮影响焊接质量。焊丝使用前应彻底清楚表面的锈，并用丙酮或无水乙醇擦洗去表面的油脂等污物。工程中所用的焊接材料严禁混用。各类管道焊接结束后，应仔细检查外观尺寸是否超标、是否有咬边、夹渣等缺陷，清理焊缝两侧飞溅及药渣，焊缝外观成形应美观，宽窄均匀，余高及余高差符合有关规定。不锈钢管道焊接结束后还应对所焊的不锈钢焊缝进行酸洗和钝化处理，并用清水清洗干净。所用的焊接设备应处于完好状态，并做好维护工作，以保证焊接质量。进入施工区域应遵守业主及监理的有关规定，严格遵守操作规程及有关规定。认真做好安全劳动保护，注意自身和他人安全。进入施工现场必须戴好安全帽，高空作业要系好安全带，严格遵守

46、操作规程。工作前检查好设备、工具的绝缘层有无破损、接地是否良好。对具有较高空载电压的焊机以及在潮湿地点操作时应穿好绝缘鞋或铺设绝缘垫。推、拉电源闸刀时，要戴绝缘手套，动作要快，站在侧面，以防止火花灼伤脸部。安装、检修焊机或更换保险丝等，应由电工进行。在搬运焊机、检修焊机、改变极性等时，必须切断电源开关才能进行。焊接过程中要注意防火、防爆。焊工工作时必须穿工作服、绝缘鞋、要戴绝缘手套及安全帽，高空作业系好安全带。并做好安全防护措施。现场施工应配备消防器材，工作结束离开现场将施工区域清理干净。以防火灾的发生。验收规范参照以下执行：工业金属管道工程施工及验收规范GB5023598现场设备工艺管道焊接

47、工程施工及验收规范GB5023698以上管道的焊接工艺参见焊接工艺卡。A、焊接人员（1） 负责焊接的施工技术人员，应认真执行规范、规程，并结合实际情况编制焊接作业指导书，向有关人员进行焊接方案、焊接技术的交底，深入实际进行技术指导和监督。（2） 承担本工程焊接工作的技术工人，必须经过焊接基本知识培训和实际操作技能考试，并经过考核，取得焊工合格证书。（3） 承担本工程焊接工作的技术工人，必须严格按照焊接作业指导书的要求进行施焊，并认真执行质量自检。B、管材及焊接材料施工员在焊接前，必须查明图纸中规定的所有焊接材料的材质确定、相匹配的焊条、焊丝，指导焊工进行施焊。C、焊前准备（1） 施焊前，应根据

48、焊接工艺评定编制焊接工艺卡（WPS），选定合适的工艺参数。（2） 焊接工艺要点：l 工艺参数、焊材牌号及规格、焊接顺序、焊缝检验l 焊接材料的保管和领用l 施工前，应对焊接材料进行验收，验收合格的焊接材料应做上合格标记入库贮存，妥善保管。l 当发现对合格证有怀疑时或合格证遗失时，应按标准进行复验，复验合格后方可入库。l 施工现场应设立焊材库作为贮存和保管。现场焊材的烘烤、领用、发放，设有专人负责保管、烘烤、发放和回收，且要详细记录。焊材库必须干燥、通风。焊材应存放在架子上，架子离地面和与墙壁的距离不小于300mm，严防焊条受潮。坡口的加工和检查a、焊接坡口型式及尺寸应符合设计规定，若设计图纸无

49、规定时，应选用易于保证焊接质量，填充金属量少，熔合比小，便于操作的坡口型式。一般要求按GB50236-98标准执行，一般坡口型式为型坡口。（如下图）b、加工后的坡口母材不得有裂纹、重皮、毛刺等损伤缺陷。管口组对与定位。a、管口组对前，应用手工或机械方法清理内外表面，在坡口边缘20mm范围内不得有油漆、毛刺及其它对焊接有害的物质。b、管件组对，其内壁应齐平。不同厚度的管子、管件组对前，应进行壁厚差的加工。c、管子、管件的组对定位焊。作为正式焊缝组成部份的定位焊，应符合下列规定： 定位焊接工艺应与正式焊缝工艺相同； 定位焊缝长度为1015mm，厚度为23mm；不应超过壁厚的2/3； 定位焊的焊点应

50、均匀分布，一般不少于23点。正式焊接时，应在两焊点之间起弧焊接。 定位焊缝应保证焊透、无焊瘤，熔合良好，且无焊接缺陷，并将焊点两端修磨成缓坡形状。f、组对焊口时不得强制配管，管口不得有错口现象，对局部的错口值不得超过壁厚的25%。 D、焊接工艺一般规定（1） 焊接施工的环境条件应符合下列规定：l 手弧焊时，风速应小于8m/s；l 空气相对湿度小于90%；l 无雨、雪天气。l 当环境条件不符合上述规定时，应在采取有效防护措施后施焊。l 焊接施工过程中施工技术人员必须每天做好气象记录。（2） 焊工应根据自己合格证范围内的项目，认真熟悉焊接工艺卡和作业指导书的规定，进行焊接工作。（3） 所用焊接设备

51、应处于完好状态，并做好维护工作。（4） 焊后必须清理焊缝表面的焊渣、飞溅，以及认真检查焊缝的外观质量。（5） 焊接结束后应及时填写焊接工作记录。焊接工艺（1） 焊工应按照工艺卡的要求进行焊接。（2） 不锈钢焊接应采用小的线能量，保持电弧电压的稳定，采用短弧、不摆动或小摆动的操作方法。层间温度应控制在60以下。每层焊道的接头应错开，弧坑应填满。（3） 引弧和熄弧时，应在坡口内进行，不得在管材上任意打弧或试验电流，也不得在管材上焊接非配件的支撑物。（4） 管子焊接时，管内不得有穿堂风。（5） 多层多道焊缝焊接时，应逐层清理检查后及时进行次层的焊接直至完成。（6） 焊接检验l 每道焊缝须认真清理，焊缝表面不得有焊渣、飞溅、裂纹、气孔等现象；l 焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得超过焊缝全长的20%；l 焊缝加强层应控制在1-2mm内，母材与焊缝连接处应有圆滑过渡。l 焊接接头质量检查，应包括焊接前、