CNC机械加工规范操作明细

1、CNC机械加工规范操作明细1 来料检查细则：1； 铜料来料后首先要检查尺寸是否正确；其次看螺丝孔的大小、深度、螺纹是否合理， 而且有特殊孔位的要对照孔位图作位置检查。2；钢料要有散件图检查，首先测量其长、宽、高是否合理（一般加硬钢件在加硬之前加工时，测数比图标数大0.3mm1.5mm以内，其它钢料应该接近标准尺寸），其次对于已部分加工的钢件要检查其加工效果。如：线割孔的大小，FIT模后的曲面变化，特别对于改模要看清对刀平面有无变化，外形有没有重新磨过等，且与NC加工图对照看是否有不符合的情况。3对于其它材料，（如：胶板、石膏、石墨等）粗略查看一下尺寸是否合理即可。看是否有做模师傅标注的OFFS

2、ET基准角方向及产品检图，在有以上标注的情况下才允许加工钢料。2 工件收板、螺丝细则：铜料； 收螺丝的工件选择螺丝的总长度应比板的厚度加上螺纹的深度之和少5MM左右为准。 收板铜公，除较大，铜公可利用套筒外，其它一律手动拧紧即可。钢料； 钢料收板的力度比铜公稍大，且垫板在工件上的位置应尽可能的覆盖工件，平均分布，哥和镶件、哥板同时装甲时，应都锁上螺丝进行加工，以免哥和哥板相脱离。其它材料； 其它材料，如胶板、石膏收板时用手稍微拧紧即可，切勿用力过大。 工件收板应提前进行，严禁停机收板。 许多工件需紧急收板加工时，应合理利用好装甲板，以免造成待加工工件无板装甲，此项由各领班负责。3 工件装甲细则

3、： 所有工件首选的装甲方式为收板，收板时选择板槽的宽度应与螺丝孔相一致。 所有装入模胚的工件（含装在模胚的反面）包含加工模胚一般是锁码仔加工，特别注意弄清码仔放置的最好位置。a. 必须是加工不到的地方；b. 码仔的螺杆离工件距离近，离T型座较远；c. 且螺杆长度应尽可能短，以免安全高度不够，撞上码仔。 作特别说明的铜公可以直截夹批士加工，较小的钢料及无法用其它方式装甲的钢料，可夹批士加工，此时夹紧钢料，用力不宜过大，双手压紧即可，不准用铜锤敲打把手，且装甲紧固后，钢料底部的垫板应不可以移动，以使钢料在开粗受力时不会移动。4 锥度孔刀头保养细则 锥度孔及刀头内部锈蚀或沾上污物要及时清理，清理锥度

4、孔的方法为：a. 用细砂纸在主轴低速转动时擦试孔内，待其平滑后，用布碎擦净，再沾些油反复擦试直至干净为止。b. 刀头清理方式为用风枪口对正螺丝端口反复吹出内部螺丝处的污物几次，再喷些油于此处，转动几次、清理几次用布碎擦试油污，重复以上步骤直至最后无污物。 锥度孔清理周期为一周两次，停机时间较长时需两天一次。 刀头清理时间为一天一次，不必要统一清理，但力求每个刀头的洁净。 刀头使用要比较平均，一般不可以一个刀头停用3天以上，锥度孔刀头停用时间较长（2天以上）时需在清理干净后喷上防锈油。 4#机的锥度孔保养需一天一次，装刀摆幅较大时需作特别调理，此项由专人负责（暂定为吴绍雄）。 刀头与锥度孔的保养

5、好坏直接与NC加工的精度挂钩，故此项工作尤为重要，由白、夜班负责实施，组长督察。5 装、换刀粒细则 装刀时首先看清刀具的大小及类型，并对照程式中刀径备注确认所要装的刀具。 对于一般较易装上的刀，直接按照程式纸上的要求装刀，对于需磨制避空的刀及小刀或加硬模用的刀具，应根据实际参考程式纸上的刀长，力求装刀最短，以免弹刀。 装刀粒时应注意对角刀粒的对称性，以达到刀粒切削时的平均受力，飞刀扳手与平面尽可能垂直以防螺丝滑牙，且力度不宜过大。 装刀粒时检查刀头螺纹处及内部的清洁，不得在有污物的情况下装刀。 装刀一般在机械运转的同时进行，包括磨任何刀具，不得停机装刀（特殊情况除外）不需重装飞刀粒在使用该飞刀

6、之前，必须检查此刀粒是否是紧固。 4#机在装上光刀后，一定要用校表检查刀具的摆动幅度，一般控制在0.05mm内。6 对刀及检测刀径细则 铜公的对刀一律是找一个相对位置对刀，此对刀面一定要为水平面。 钢料的碰数方法现基本定为从顶拿数（个别情况特殊说明除外）。 对刀的正确操作应是两指压平对刀棒两端向刀尖平移，刀具是0.01个单位逐渐向上升起，直至刚好碰触不到对刀棒，此位置的高度值记为对刀值。 加工过程中出现平面与平面，平面与曲面相接不顺时，有可能为对刀误差，需重新对刀检验。 测刀径的方法有两种：一种为用分中棒，单边碰一标准边找到此边零位，再用待测刀具向此边靠近，距离很近时应0.01个单位向前移近，

7、直到刚好碰撞刀工件，此位置对此边零位的距离即为待测刀具的半径，另一种为用标准刀侧锋锣出一光滑边，再前移此标准刀具半径记为零位，再用待测刀具向此边靠近，同上长出待测刀具半径。 对刀和测刀径最好做好后检查一次，以缩小其误差。7 打表分中细则。精度要求：一般工件误差在0.04mm以内，高精度工件和较小工件误差为0.01mm内，适用于所有钢料及所有返锣工件， 钢料打表：a. 较表平面一般以最大平面为准，小件钢料且高度较高，一般打X、Y的垂直为准，不再打平面，较直时一般打工件侧边X轴且检查Y轴是否与X轴成直角。b. 行位平面较表时，一般以行位底这面为准，打垂直，Y轴垂直，较直时与行位底面为准。c. 翻锣

8、铜公其打表与钢料一样，但切勿敲击铜公表面，钢料在开粗完毕后，一定要重新较表，检验其是否移动，受力较大钢料需每步开粗完后重新较表。d. 工件撞刀或意外强大受刀发生时，一定要较表检测其有无移动。 分中、工件的分中要看清图纸上的分中位置，特别留意特殊的分中位置，有单边拿数，最小外形分中、圆孔分中等：a. 铜料的分中，一般不用分中棒分中，直接装刀分中即可（翻锣铜公与钢料分中一样）。b. 钢料的分中，一般以工件的最大外形分中，且分完中后抄好数，确认无误时，另叫他人做进一步的检查，确保一步到位。c. 对于分中棒正常位置不易碰到的分中边，可用较表分中或分中棒另一端分中或标准刀具分中。 较表、分中还应用于工件

9、长、宽、高数值的检测和工件位置、形状的检测。8 开机检查细则： 正确的开机方式为将单节执行键打开再程式启动。 启动后需逐步检查以下内容：a. 程式日期必须与碰数纸上的日期相一致；b. 程式上的刀具类型及直径与程式单上的必须一样；c. 程式上的刀具补正号须与所补正值的号码一致；d. 程式上转速及进给对比NC加工参数是否合理；e. 当刀具离工件距离接近100mm时，对照图纸检查下刀点的位置是否确，刀具离工件的竖直距离与程式上对应的距离是否一致，若不一致需立即停机检查；f. 看好第一刀的切削余量是否在正常范围，一般第一刀的进给率不宜过高。9 刀具使用细则，几种刀具的使用： 对照刀具直径范围表灵活用刀

10、，合理利用同种刀径的不同飞刀，以下列出现形飞刀的几种不同之处：a. 50R6飞刀有三种，其中超长刀只适用于大机使用，且前端与BT40 50R的飞刀前端共用；b. 50R6 BT40飞刀不适用于大机；c. 35R6同样刀具两把，其中旧刀不能用作光刀，30R5、31R5刀柄为19mm，只有用BT40小收咀才能收紧； 钨钢刀使用较特殊的地方：a. 尽量避免用球头刀和加长平底刀的侧锋光刀，对于加工硬模应特别注意这点；b. 加工高的骨位时，刀锋以上一段位置需磨避空0.1mm左右，以免刀杆擦伤工件。 白钢刀对于使用刀侧锋及刀底部时，通常采用低转速、低进给的方式，特别对于加长白钢刀此点更重要。 超长的白钢刀

11、，光刀侧锋及刀底都要使用时，要采用先用侧锋光刀完后再光底部的方法，不能底部与侧边同时光刀。 斜度刀加工时一般下刀的深度不可以高于其侧锋，通常也采取低转速、低进给的方式；斜度刀加工时，通常要加工两遍。 飞刀在使用刀粒对侧边光刀时，必须先测量其直径，一般以实测直径比预设值径小0.1mm以内为合。 所有刀具夹入嗦咀内的长度15mm，直径8mm以上刀具夹入嗦咀内的长度20mm，并随刀具直径的逐渐增长此长度要逐渐增长。10 参数调整细则： 对照NC加工参数表灵活调整程式中不当的加工参数：注意，若其参数在NC加工参数具体范围之内或很接近时，一般可不作调动。 程式中转速和进给率有偶然性大幅度调整时，必须立即

12、检查其变动是否合理，并予以更正。 加工时应注意同一把刀使用刀尖切削时的进给率是相对于使用侧锋和刀底的两倍以上，转速是1.2倍以上，不能只要是一把刀就一个加工参数限定死。 一般刀具（白钢刀）转速计算方式为10000/刀直径，加工钢料时稍低点；铜公可提高30%；合金刀、钨钢刀可提高60%；球尖刀可提高80%以上；且钢料的硬度越高，转速应该越低；开粗转速可稍低点，光刀可稍高点。 开粗时的切削深度，加工铜料刀具直径在10mm以上时，在1.02.5mm之间，钢料用飞刀在0.51.5mm之间，其变化随刀从长到短和刀具的由小到大有从少到多的趋势。11 加工注意事项，机器在运转过程中应注意以下几点需及时处理的

13、： 飞刀开粗时应密切注意切削时的振动和声音是否正常，若有一样不正常，应立即查找原因，检查刀粒是否磨损或松动，对应于正在加工的材质检查NC加工参数是否合理。 在运转基本正常的情况下，若发现一刀纹理不顺或异样切削时，应即刻暂停查找原因。 较大面积光刀时若其要经过的范围内有凹槽或圆孔时，应在其走到快接近该处时放慢进给，确保在该处不出现弹刀现象，若该处不必走到，可转回正常进给。 大面积的光刀时，若发现光刀余量越来越少或越来越多，应立即暂停，弄清原因，其中若有：a. 刀粒磨损，需立即更换新刀粒；b. 刀没装紧即掉刀，需重新装刀，重新对刀；c. 刀粒松动，需查清松动原因，若有必要，需及时换刀重新加工。 光

14、刀时若出现局部余量较多，需找编程员解决，不同的光刀相接时要尽量接顺。 每把刀走完后要检查其走过的地方，有无深度过深、过浅或侧向过切，光过刀的地方不能有粗糙面存在（除留作打火花的以外）。 加工过程中发现的任何问题和疑问暂停检查时一定要检查和检讨自己的方式，各环节是否准确，若是自身的疏忽和操作方式不当，一定要好好分析，总结失误的经验教训，并把好的方式向上汇报。12 完成检查细则： 钢料加工完后整体查看一下其外观：a. 工件的大体形状是否正确；b. 有无可以光刀，但没有光刀的面或光过刀但比较粗糙的面；c. 有无由加工的弹刀现象造成的过切或不顺；d. 有无由刀具误差造成的多面相接不顺；e. 有无由程式

15、不合理而导致的余留量过多、过少甚至过切；f. 有无由刀具磨损而造成的较大光刀面起点与终点的较大精度误差（0.05mm以上）。 精确测量图纸上标注的所有数据，根据模 具的质量要求分析其尺寸是否准确无误。 检查完毕后一般铜公由领班或组长仔细复查方可下机，主体大铜公和钢料需领班或组长协同编程员或跟模师傅复查方可下机。13 两班交接细则： 白班和夜班在下班之前必须写好各自每台机的交班说明，其内容如下：a. 正在加工工件的具体步聚、对刀位置，已加工的步聚中遗留下来的问题； b. 接下来的步聚中下一班应该注意的一些问题（如：参考调整、程式改动、刀具使用、 同一程式分步切削、刀径测试、手动铣余量等问题及其处

16、理方案）；c. 机上存留的其它有疑问的工件的任何问题及出现该问题时的加工现状；d. 对已经下机后才发现质量上有问题的工件（尽量避免不要出现此现象）须写明问题所在及下机原因。 两班交接时尽量做到开机交接，且下班人员必须为接班人员做好，至少在接班人员上班一小时内所必须的准备工作。否则，将被延迟下班时间。 接班人员必须在下班人员未下班之前弄清本机床的所有加工情况。 交接班还要对机床保养，责任区卫生、加工统计表、公用工具作全面的交接。14 领班处理问题细则： 各班领班需具有独立处理一些简单的操作上的问题，细心分析组员工作中遇到的不解问题的能力。 领班在工作中应发挥自己积极性，并主动的起带头作用，鼓励和

17、培养组员的工作热情和组员间良性竞争，让本班的工作状态是一个正规化的作业环境。 各领班应根据操作员的实际工作能力及机床的精度情况，灵活布置每个组员每台机的工作量，做到物尽其用，人尽其材，以提高本班的工作效率，确保本班工作计划的顺利完成。 各领班应随时跟进本班内技术薄弱者的工作情况，及时解决其在操作上遇到的困难，并在解决问题同时，指导其正确和便捷的作业方案，以逐步提高其实际工作能力。 本班内加工工件的数据检测由各领班负责，发现有问题或有疑难的地方需及时反映，对操作上遇到自己不易解决的问题，应做好详细的记录（尤其对可疑之处的记录），以备组员共同分析解决该疑难之用。 领班有批评、教育本组组员的不良工作

18、方式的权利，有处罚本组内严重错误的肇事者的权利。 组长不在职的所有工作由领班全权代理。15 操机员灵活调配细则： 工作繁忙的时候，为确保机床的正常运转和加工任务的顺利完成，操作员在自己操作有空出时间的时候，应主动协助其它组员的工作，建立起一种互帮互助团结合作的良好习惯。 主要协助的工作有工件收板、拆板、打表、协助分中、临时看机、帮助检查、程式拷贝、疑难咨询、铜公打字码等。 若发现一方忙不过来而另一方闲着没事，这种情况两方均会受到批评，甚至严重惩罚。 学师有义务履行本班领班的任何合理性工作安排及调配，如加工之前后工件的收板，拆板及5S临时维护等。16 机床保养及环卫细则： 清洁机床内铜渣、铁渣，每天至少一次。 清除工作台表面的杂物（在开动程式这前进行）。 检查机床内润滑油每天早晚一次（务必适量）。 机床表面的污迹清洁每周至少两次。 工作闲假时必须做到一台机至少启动发热半小时。a. 机床在使用过程中有任何可疑及既知，但解决不了的问题需即时反映出来，以便 即时解决；b. 加工中不需用的其它任何参数，操作员不得更改，否则，一经发现将受到重罚。 责任区内的地面清洁下班之前必须清扫，油污地面随时清理，特殊安排另行交通知。 机仓玻璃门、上铁渣、踏板上尘土下班之前必须清理干净，下班时关机、关风扇、关灯、关安全门、锁工具箱。 电脑、电脑桌及周边的污迹每天须清理一次，