IE基础知识培训PPT课件

1、五、我们如何做五、我们如何做IE四、四、IE的七大手法的七大手法三、三、IE的主要工作内容的主要工作内容二、二、IE的发展简介的发展简介一、什么是一、什么是IE目录 1913年在美国的底特律，福特汽车（Ford Motor）公司的经理克拉伦斯埃弗里（Clarence Avery）和CK克兰（CKKlann）心中萌生了一个雄心勃勃的制造汽车的念头。在此之前，汽车制造已有几十年的历史，但是，埃弗里和克兰仍想把汽车造得更快和更便宜。他们有一个想法在整个装配过程中，让汽车移动而工人站在原地进行工作这在当时是一个革命性的创举。 几百年来，在生产过程中一直都是工人移动而工作对象保持静止。要让工作对象动起来

2、，而工人站在原地就能进行操作，这在当时可不是件容易的事。经过一番努力，这两个人成功了：在短短九个月内，他们使装配一辆汽车所需的时间大大减少由原来的12小时变成93分钟。他们使制造业发生了革命。在他们任职期间，福特公司生产出一千五百万辆福特T型汽车，使美国成为“车论上的国家”。 丰田汽车公司1937年成立, 到1950年13年中生产轿车2685辆；1950年春天，丰田英二访问美国底特律福特的鲁齐厂（该厂一天产量7000辆）.丰田公司的丰田英二和其总工程师大野耐一，认识到大量生产方式不适合日本当时的情况，决定要走出一条新的适合日本条件、取得更快发展的道路。 丰田英二和大野耐一开创了一种被称为 “超

3、级市场”的生产方式。在超级市场中，顾客是后一道工序，商场货架是前一道工序。大野耐一要将超级市场的运作原理用于汽车装配中。 丰田装配厂1953年试行、1961年实现生产均衡化、1962年全面实行，1970年代，全面推开。 这种新的高效率的生产方式，就是准时生产方式，它避免了单件生产的高成本，又避免了大量生产的僵化不灵活。 成为日本汽车业在全球竞争中获得优势的秘密武器。1986年通用汽车弗雷明汉总装厂与丰田高冈总装厂对比表通用弗雷明汉厂丰田高冈厂每车总装工时（小时）40.718.0修正后的每车总装缺陷数3116每百辆车总装面积（ft2）13045每车占总装面积（ft2）8.14.8平均零件库存时间

4、2周2小时？效率成本质量 企业的经营目标是以最小的投入获得最大的利润，如何实现这个目标？这就要求企业必须有一个高效率、低成本并能严格控制质量的生产作业系统。作为生产管理者，往往因缺少科学的提高效率，降低成本和控制质量的管理方法而感到苦恼，这时，IE可以很好的帮忙解决在这个问题。立即引立即引入入IE？ IEIndustrial Engineering的简称，中文名为工业工程工业工程又分传统传统IEIE和现代现代IEIE。传统IE是通过时间研究与动作研究，工厂布置，物料搬运，生产计划和日程安排等，以提高劳动生产率。现代IE以运筹学和系统工程作为理论基础，以计算机作为先进手段，兼容并蓄了诸多新学科和

5、高新技术。五、我们如何做五、我们如何做IE四、四、IE的七大手法的七大手法三、三、IE的主要工作内容的主要工作内容二、二、IE的发展简介的发展简介一、什么是一、什么是IE目录IE（工业工程）十九世纪末二十世纪初起源于美国，泰勒和吉尔布雷斯为最初创始人。发展至今，主要分三个阶段：1、IE形成期：从19世纪末至二次大战结束40年代中期 ；2、IE发展期：从40年代中期到70年代末；3、IE创新期：20世纪70年代末到今天 。1、IE形成期：从19世纪末至二次大战结束40年代中期 运用IE的方法采用流水线生产，实现规模化效率提升，成本降低，于1927年首次超越通用汽车成为世界上最大的汽车制造商。从1

6、895年起,泰勒先后发表了计件工资制、工厂管理和科学管理原理等论著,系统地阐述了科学管理思想,主要是以时间研究和动作研究为主的工作研究理论。2、IE发展期：从40年代中期到70年代末 从美国引入IE并创新创造出丰田生产方式TPS丰田迅速发展成为世界三大汽车制造厂商之一，而利润则是销售量遥遥领先的通用的10倍。台湾、香港、韩国、新加坡均认识到IE的力量加大IE的开发与应用力度 在高等教育、培训、企业应用等方面都走在国际前列,开创了“亚洲四小龙”的经济腾飞 。从早期应用工作研究解决现场效率提高发展到企业整体的设计、改善,包括工厂设计、物料搬运、人机工程、生产计划、贮存控制、质量控制等。且广泛应用于

7、世界各国，尤其是日本、台湾、新加坡等地，应用工业工程之后经济获得了飞速的发展。3、IE创新期：20世纪70年代末到今天 这个时期是社会生产力最为活跃的时期。国际市场的形成,竞争由于是全面性供大于求的竞争,竞争焦点在于价格、质量、品种、交货期、售后服务等全方位的竞争,使企业的生存对科学管理的依赖性空前的强。泰勒泰勒时间研究时间研究吉尔布雷斯吉尔布雷斯动作研究动作研究降低成本降低成本保证质量与安全保证质量与安全提高生产率提高生产率泰勒与铁锹作业 泰勒在钢铁厂时，有600多名工人正用铁锹铲铁矿石和煤。泰勒想：一铁锹的重量为几磅时工人感到最省力，并能达到最佳工作效率呢？为此他选出两名工人，改变一铁锹的

8、重量并记录每天的实际工作量。结果发现，当每铁锹的重量为 38磅时每天工作量是25吨、34磅时是30吨，于是，他得出作业效率随铁锹重量的减轻而越高的结论。但是当重量下降到2122磅以下时，工作效率反而下降。由此，他认为矿石重量较重应使用小锹，而煤较轻应使用大锹，他合理地安排了600名工人的工作量。这样，费用由以前的每吨0.072美元降低到0.033美元，每年节省了8万美元的费用。 泰勒：科学管理之父时间研究之父吉尔布雷斯：砌墙动作的研究十九世纪末的建筑业，砌砖墙是施工的一个重要部分。吉尔布雷斯发现不同的施工者在不同的场合下动作各不相同，他认为其中一定存在一种最合理的施工方法，能使效率最高，施工人

9、员的疲劳度也最低。例如：当时，砌墙时砖头摆放在地面上，施工人员必须一次次的弯腰选择砖头，选择比较良好的侧面。这样，不但施工人员容易疲劳，效率也不可能高。吉尔布雷斯通过一系列研究，改进了施工方法，在施工人员容易取放的高度上设置了一个摆放砖头的同时，另一只手拿着沾满混凝土的抹板，改以前的单手作业为双手作业。经过这样的改进后，施工速度是以前的三倍以上，施工人员的疲劳度也大降低。 。 吉尔布雷斯：动作研究之父五、我们如何做五、我们如何做IE四、四、IE的七大手法的七大手法三、三、IE的主要工作内容的主要工作内容二、二、IE的发展简介的发展简介一、什么是一、什么是IE目录什么是经营？请什么人（目标制定）

10、、去什么地方（分析特色与优势）、主要由谁谈什么（策略）、花多少钱（预算）什么是管理？上哪些菜（产品计划管理）、买多少菜（采购与库存管理）、怎样做菜（工艺管理与生产管理、供应商管理）、怎样上菜（销售与客户关系管理）、结算（成本控制）管理的技术属性可规范性、可重复性ERP是管理技术，不是计算机技术通俗IE（1）事件事件1 1（某一天中午，一般订货处理）（某一天中午，一般订货处理）专业术语专业术语丈夫在外给家里打电话：“老婆，晚上我想带几个同事回家吃饭 可以吗？” 订货意向订货意向妻子：“当然可以，来几个人，几点来，想吃什么菜？”丈夫：“6个人，我们7点左右 回来，准备些酒、烤鸭、 番茄炒蛋、 凉菜

11、、 蛋花汤，你看可以吗？”商务沟通商务沟通妻子：“没问题，我会准备好的，”订单确认订单确认妻子记录下需要做的菜单MPSMPS具体要准备的菜：鸭、酒、番茄、鸡蛋、调料BOMBOM发现需要：1只鸭，5瓶酒，4个番茄BOMBOM展开展开炒蛋需要6个鸡蛋，蛋花汤需要4个鸡蛋共用物料共用物料打开冰箱一看， 只剩下2个鸡蛋库房缺料库房缺料来到自由市场，妻子：“请问鸡蛋怎么卖？”采购询价采购询价小贩：“1个1元，1打9.5元。” 妻子：“我只需要8个，但这次买1打。”经济批量采购经济批量采购妻子：“这有一个坏的，换一个。”验收、退验收、退( (换换) )料料回到家中，准备洗菜、切菜、炒菜工艺路线工艺路线厨房

12、中有燃气灶、微波炉、电饭煲工作中心工作中心妻子发现拔鸭毛最费时间瓶颈工序，瓶颈工序，CPCP用微波炉自己做烤鸭可能就来不及产能不足产能不足于是决定在楼下的餐厅里买现成的产品委外产品委外OEMOEM通俗IE（2）事件事件2 2（下午（下午4 4点以后，紧急订货处理）点以后，紧急订货处理）专业术语专业术语电话铃又响：“妈妈，晚上几个同学想来家里吃饭，你帮准备一下。”紧急紧急订单订单“好的，儿子，你们想吃什么，爸爸晚上也有客人，你愿意和他们一起吃吗？” “菜你 看着办吧，但一定要有番茄炒鸡蛋。我们不和大人一起吃，6：30左右回来。”不能并单处理不能并单处理“好的，肯定让你们满意。”订单确认订单确认鸡

13、蛋又不够了，打电话叫小贩送来。紧急采购紧急采购 6：30，一切准备就绪，可烤鸭还没送来，急忙打电话询问：“我是李太，怎么订的烤 鸭还没送来。”采购采购委外单跟催委外单跟催 “不好意思，送货的人已经走了，可能是堵车吧，马上就会到的。”门铃响了，“李 太，这是您要的烤鸭。请在单上签一个字。”验收验收入库入库转应付帐款转应付帐款6：45，女儿的电话：“妈妈，我想现在带几个朋友回家吃饭可以吗？”又是紧又是紧急订购意向，要求急订购意向，要求现货现货 “不行呀，女儿，今天妈妈已经需要准备两桌饭了，时间实在是来不及，真的非常抱 歉，下次早点说，一定给你们准备好。”备注：这是备注：这是ERPERP的局限性，的

14、局限性，要有稳定的要有稳定的外部环境和一外部环境和一个起码的提前期个起码的提前期通俗IE（3）事件事件3 3（分析、评价与决策）（分析、评价与决策）专业术语专业术语送走了所有客人，疲惫的妻子坐在沙发上对丈夫说：“亲爱的，现在咱们家请客的频率 非常高，应该要买些厨房用品了”设备采购设备采购“最好能再雇个小保姆”人力资源系统也有接口人力资源系统也有接口丈夫：“家里你做主，需要什么你就去办吧。”通过审核通过审核妻子拿着计算器，准确地算出了今天的各项费用成本核算成本核算妻子：“还有，最近家里花销太大，用你的私房钱来补贴一下，好吗？”应收货款的催要应收货款的催要清点了节余原材料车间退料车间退料计入了日记

15、帐总帐总帐把结果念给丈夫听给领导报给领导报表表丈夫说道“值得，花了145.49元，请了好几个朋友，感情储蓄帐户增加了若干”经济效益分析经济效益分析1、方法研究（改善工具） 程序分析 作业分析 动作分析2、时间研究（衡量标准） 作业标准和标准工时的测定项目项目领域领域使用率使用率排序排序方法研究方法研究作业方法901作业分析834动作研究665物流5310生产计划4513标准化607作业测定作业测定时间研究853PTS法656工厂设备及工厂设备及设计设计工厂布局852设备购买和更新5211工资支付工资支付激励609职务评价5212管理管理工程管理3714成本管理608一、程序一、程序分析（Pro

16、cess Analysis)Process Analysis) 程序分析，就是以原料、材料、零件，或者制品为对象，对工程如何的被进行，展开分析调查的方法。 是以“物的流动”为着眼点，设计或改善作业次序的分析手法。1 1、程序、程序分析的定义2 2、程序、程序分析的分析的内容内容是否有不必要的停滞搬运的次数是否太多搬运的距离是否太长搬运的方法是否有问题 是否能同时实施加工及检查再检讨 设备的配置 工作的顺序 作业的分担3、程序分析技巧、程序分析技巧完成了什么？（what）何处做？（where）何时做？（when）由谁做？（who）如何做？（how）为什么？（why）要做这，是否必要？有无其他更好

17、的成就？要在此处做？有无其他更合适之处？要此时做？有无更合适的时间？由他做？有无更合适的人去做？要这样做？有无更好的方法去做？4 4、程序分析表、程序分析表( (改善前改善前) )4 4、程序、程序分析表分析表( (改善前改善前) )切断机检查台研磨机检查台套入检查台仓库4 4、程序、程序分析表分析表( (改善改善后后) )切断机检查台研磨机检查台套入检查台仓库 4 4、程序、程序分析表分析表( (改善改善后后) )5 5、改善的着眼点、改善的着眼点全体全体 全体的合计时间、搬运距离、以及所需人员与每一项工程所需的时间，从搬运距离以及所需人员看来，改善的重点在那儿呢?(如属必要，可制作草拟图，

18、以便找出重点)。 有没有欲罢不能的工程? 有没有可以同时进行的工程 能否更换工程的顺序，以便减少工程数、所需时间、搬运距离，以及所需人员呢? 6 6、改善的着眼点、改善的着眼点加工加工 有否加工时间多的工程呢?尤其是必需检查耗时的加工工程，再利用其它的分析手法(动作分析、时间分析等)，看看是否能够改善。 能否提高设备的能力 能否跟其它的工程一起进行 改变工程顺序的话，是否能获得改善 现在的生产单位数，是否适当? 7 7、改善的着眼点、改善的着眼点搬运搬运 能否减少搬运的次数? 能否一面加工，一面运输?(例如把工作运输输送带化，或者台车化，以便在其上面加工)? 能否缩短搬运距离? 能否改变作业场

19、所的摆设，以便取消搬运工作? 能否采取加工、检查等组合方式，以便取消搬运? 能否增大搬运单位数量，以便减少次数? 搬运前后的上、下动作，是否很耗费时间? 搬运设备是否有改良的余地? 搬运方法系数值： 活性系数=每次搬运系数和/搬运次数 活性系数大于2.3为佳浪费浪费大大4移动中3车上2放在垫木上1放进箱子0散置 图示活性指数搬运状态8 8、改善的着眼点、改善的着眼点检查检查 能否减少检查的次数 有没有能够省略的检查 能不能一面加工，一面展开必要的检查吗?换句话说，同时实施加工与检查，凭着二项的合并即可缩短工程数及合计时间，同时也可以节省搬运? 不曾以别的工程，实施质的检查及量的检查吧?能够同时

20、实施吗? 检查方法适切吗?能否缩短时间? 9 9、改善的着眼点、改善的着眼点停滞停滞 尽量的减少停滞的时间 能否凭组合加工、检查场所的配置、而消除停滞呢?尤其是滞留(D)是前后工程所需时间的不平衡所引起，只要实施尽量减少它的工程组合，即可消除滞留的现象。 能否尽量的缩短停滞时间? 1010、改善的四、改善的四原则原则原则目标例取消取消不能取消吗？取消又会变成如何？检查的省略配置变更的搬运省略合并合并能否把两种以上的工程合而为一？两种以上的加工，能否同时进行作业加工与检查同时进行重排重排能否重排工程？变更加工顺序，以便提高效率简化简化不能更为简单吗？作业的重新估计自动化1111、线路分析、线路分

21、析线路分析：对现场布置及物料（另件、产品、设备）和作业者的实际流通路线进行分析，以达到改进现场布置和移动路线。实例：重型机器工厂装配车间机1机4机2机3机5总库铸造车间轻型机器厂一般机器工厂起重机起重机起重机手推车手推车改进：机1机2机3机4机5机6铸造车间一般机器工厂总库滚子台磨床磨床铣床磨床搓丝车床车床车床来自料堆1123456磨床78去半成品库改进：车床1车床1来自料堆铣床2车床3磨床4磨床5磨床6磨床7搓丝8去半成品库节约面积二、设施布置二、设施布置 使物料搬运成本最小化 空间的有效利用 劳动力的有效利用 消除瓶颈环节 便于信息沟通1、设施布置的目的、设施布置的目的2 2、布置、布置(

22、 (LAY OUT)LAY OUT)原则原则原则原则内容理由原则1：统一原则把工序五要素“人”“机”“物”“法”“信息”有机统一起来，并充分保持平衡。一旦五要素没有统一协调好，作业容易产生割裂，会延长停滞时间，增加搬运的次数。所以应在充分考虑五要素的平衡基础上，进行布置。原则2：最短距离原则配置时要使搬运距离、时间最短。移动距离越短、物料搬运所花费的费用和时间就越短。原则3：物流顺畅原则使工序没有堵塞，物流顺畅。使物流不要出现倒流和交叉。设法使物流象水一样从高处向低处那样顺畅。原则原则内容理由原则4：利用立体空间原则有效地利用立体空间在材料仓库、零件仓库等仓库堆积一定是狭窄放置。因此，把仓库设

23、计成网架式存储架，已达到高效地利用三度空间。原则5：安全满意原则布置得使工作人员即能安全又能轻松作业。确保作业人员的安全和疲劳非常重要。材料的移动、旋转等会出现不安全状况，抬升、卸货会加剧作业疲劳。原则6：灵活机动原则能适应变化，随机应变，采取灵活措施。面对各工序的变化、增加等，尽可能随机应变，充满柔性。3 3、流程路线经济原则、流程路线经济原则 路线越短越好 禁止“孤岛” 减少停滞 消除重复停滞 消除交叉路线 禁止逆行4 4、工艺原则布置、工艺原则布置钻孔钻孔DDDD打磨打磨GGGGGG铣削铣削MMMMMM装配装配AAAA车削车削送料和出货送料和出货LLLLLLLL5 5、产品原则布置、产品

24、原则布置轴承轴承总成总成电机电机总成总成焊料焊料上工装上工装打包打包下线下线检测检测成品成品总装总装风管风管焊接焊接连接连接总成总成铆接铆接支架支架总成总成转子转子总成总成车削车削管路管路总成总成端子总成端子总成定子定子总成总成6 6、单元布置、单元布置单元单元3LMGG单元单元1单元单元2总装单元总装单元AALMDLLM出货出货D送料送料G三、作业三、作业分析 所谓工厂的作业，并非一个作业者从事一项工作，而是由人与人，人与机械，或者是机械与机械的组合进行的场合最多。 一般有以下的组合方式 一个作业者：一部机械 一个作业者：数部机械 数个作业者共同进行作业的场合 数个作业者：一部机械 数个作业

25、者：数部机械 凭分析组合作业的时间经过，经过图，以便找出“人”或“机械”所造成的“闲荡”，“空等”，藉此改善作业的方法。 时间（分）人人机机准备零件空空 闲闲装上零件装上零件被装上零件被装上零件空空 闲闲加加 工工卸下零件卸下零件被卸下零件被卸下零件修正和修正和存放零件存放零件空空 闲闲利用率60%60%时间（分）人人机机装上零件装上零件被装上零被装上零件件准备准备下一零件下一零件加加 工工空空 闲闲卸下零件卸下零件被卸下零被卸下零件件修正和修正和存放零件存放零件空空 闲闲利用率75%75%时间（分）人人机机装上零件装上零件被装上零件被装上零件准备准备下一零件下一零件加加 工工修正和修正和存放

26、零件存放零件卸下零件卸下零件被卸下零件被卸下零件利用率100%100%请分析: 如何提高生产效率?注: 人从一个机器走到另一个机器的时间是0.04分.工序上下工件机外作业机器自动加工加工周期充实度A0.140.251.30B0.140.251.00C0.140.250.80线平衡LineBalancing 线平衡是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调整工线平衡是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调整工序间的负荷分配使之达到能力平衡，最终提高生产线的整体效序间的负荷分配使之达到能力平衡，最终提高生产线的整体效率。这种改善工序间能力平衡的方法又称为瓶颈改善。率。这种改善工序间能力平衡的方法又称

27、为瓶颈改善。 线平衡分析及瓶颈改善的主要目的是：线平衡分析及瓶颈改善的主要目的是： 提高人员及设备的生产效率提高人员及设备的生产效率 减少产品的工时消耗，降低成本减少产品的工时消耗，降低成本 减少在制品，降低在库减少在制品，降低在库 实现单元化生产，提高生产系统的弹性实现单元化生产，提高生产系统的弹性四、生产线平衡分析与瓶颈改善四、生产线平衡分析与瓶颈改善某生产线的线平衡分析与瓶颈改善某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-1-1例工工 序序人人 数数正常作业时间正常作业时间正常作业时间正常作业时间人人 数数1 11 1202020202 21 1181818183 31 1292929294 41

28、1252525255 51 119191919合计合计5 5111111111111瓶瓶颈颈工工序序252520202929损失时间损失时间作业时间作业时间某生产线的线平衡分析与瓶颈改善某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-2-2例循环时间循环时间CT=29sCT=29s线平衡率线平衡率= = 100%100% = 76.55% = 76.55%各工序时间总和各工序时间总和人数循环时间人数循环时间平衡损失率平衡损失率= 1 - = 1 - 线平衡率线平衡率 = 23.45% = 23.45%【一般来说，平衡损失率在【一般来说，平衡损失率在5%5%以内是可以接受的，否则就要进行改善】以内是可以接受的，

29、否则就要进行改善】线不平衡造成中间在库，降低整体效率线不平衡造成中间在库，降低整体效率项目工序1工序2工序3工序4能力100件/H125件/H80件/H100件/H达成率100%125%80%80%奖金标准产量奖金125%奖金00效率个别效率合格个别效率高个别效率低个别效率低能力需求：能力需求：100100件件/ /H H例例瓶颈改善的方法瓶颈改善的方法作业方作业方法改善法改善作业作业拆解分割拆解分割改进改进工具夹具工具夹具提高提高设备效率设备效率提高提高作业技能作业技能调整调整作业人员作业人员增加增加作业人员作业人员瓶颈瓶颈改善改善合并合并微小动作微小动作取消取消不必要动作不必要动作重排重排

30、作业工序作业工序简化简化复杂动作复杂动作线平衡改善的方法线平衡改善的方法分担转移分担转移作业改善作业改善增加人员增加人员1 1人人22人人拆解去除拆解去除重新分配重新分配改善合并改善合并五、五、JIT之切换效率改善之切换效率改善月度机型切换时间月度机型切换时间月度总出勤时间月度总出勤时间机型切换率机型切换率= = 100%100%机型切换效率机型切换效率=1- =1- 机型切换率机型切换率机型切换效率与切换方式、熟练程度、计划安排机型切换效率与切换方式、熟练程度、计划安排合理性等密切相关。合理性等密切相关。切换管理是工序管理的重要方面。切换管理是工序管理的重要方面。切换率越低越好切换率越低越好

31、1 1、四种切换形态、四种切换形态材料切换材料切换（材料、零部件等）（材料、零部件等）生产准备生产准备（整理、条件确认等）（整理、条件确认等）夹具切换夹具切换（模具、刀具、夹具等）（模具、刀具、夹具等）标准变更标准变更（技术标准、工艺程序等）（技术标准、工艺程序等）2 2、快速切换的、快速切换的4 4个阶段个阶段缩短一半缩短一半个位分钟个位分钟一触即发一触即发零切换零切换n n* *1010分钟分钟将切换时间缩短一半将切换时间缩短一半切换时间缩短到切换时间缩短到9 9分分5959秒之内秒之内3 3分钟内完成切换分钟内完成切换1 1分钟内完成切换分钟内完成切换 3 3、快速切换的改善着眼点、快速

32、切换的改善着眼点减少切换时生产线停顿的时间减少切换时生产线停顿的时间 停线时间越短越好停线时间越短越好作业分离作业分离内内外外变变 作业为作业为 作业作业内内外外缩短缩短外作业外作业缩短缩短内作业内作业4 4、快速切换的改善思路、快速切换的改善思路内作业内作业外作业外作业将将 转化为转化为 设法将内作业转化为外作业，这样设法将内作业转化为外作业，这样就直接减少了停线时间。就直接减少了停线时间。 例：例： 模具安装后的行程调整（内作业）模具安装后的行程调整（内作业）模具安装前的标准高度设定（外作业）模具安装前的标准高度设定（外作业）内作业内作业内作业内作业缩短内作业时间缩短内作业时间设法将内作业

33、的动作简单化。设法将内作业的动作简单化。外作业外作业外作业外作业缩短外作业时间缩短外作业时间 设法将外作业的动作简单设法将外作业的动作简单化。缩短外作业时间对缩短化。缩短外作业时间对缩短切换时间没有直接帮助，却切换时间没有直接帮助，却能节省工时，有利于集中力能节省工时，有利于集中力量做好内切换。量做好内切换。5 5、快速切换的实施法则、快速切换的实施法则平行作业平行作业手可动脚勿动手可动脚勿动使用道具不用工具使用道具不用工具尽量不用螺栓尽量不用螺栓不要取下螺栓不要取下螺栓标准不要变动标准不要变动事前充分准备事前充分准备快速快速切换切换7 7法则法则六、动六、动作分析 动作分析是对人的作业动作进

34、行细微的分析，省去不合理的和浪费的动作，制定出轻松、安全、正确、高效率的动作序，形成最经济的作业方法的一种分析技术。 模型演练 1 1、动作要素的分类、动作要素的分类 基本动作要素(动素)分析：将操作者的动作细分为“动作要素”，以各个“动素”为对象所进行的分析。 影像分析：利用影像、摄影、录像技术所进行的分析。 基本动作要素及其符号表第一类基本动作要素及其符号表第一类 动素名称形象符号代号 定义伸手RE接近或离开目的物的动作。抓G握取目的物的动作。移动TL保持目的物由某位置移至另一位置的动作。装配A使两个以上目的物相结合的动作。基本动作要素及其符号表第一类基本动作要素及其符号表第一类 动素名称

35、形象符号代号 定义使用U藉器具或设备改变目的物的动作。拆卸DA将一物分解为两个以上目的物的动作。放开TL保持目的物由某位置移至另一位置的动作。检查I将目的物与规定标准相比较的动作。基本动作要素及其符号表基本动作要素及其符号表( (第二类第二类) )动素名称形象符号代号 定义寻找SH为确定目的物的位置而进行的动作。选择ST为选定目的物而进行的动作。思考PN为考虑作业方法而延迟的动作。对准P为便於使用目的物而校正位置的动作。基本动作要素及其符号表第二类基本动作要素及其符号表第二类动素名称形象符号代号 定义预置PP调整对象物使之与某一轴线或方向相适合。基本动作要素及其符号表第三类基本动作要素及其符号

36、表第三类动素名称形象符号代号 定义拿住H保持目的物的状态。休息R不含有用动作而以休息为目的的动作。不可避免的延迟UD不含有用动作但作业者本身所不能控制可以避免的耽搁AD不含有用动作作业者本身可以控制的延迟 第一类：有效动素，即进行工作所必要的动素。在对操作者的动作进行分析时，这类动素应该取消的不会很多，分析、改进的重点是如何缩短其时间。 第二类：辅助性动素，它虽然有时是必要的，但这类动素会使作业时间消耗过多，降低作业效率，除了非用不可的之外应尽量取消。 第三类：无效动素，属于不进行任何工作的动素，这一定要设法取消的。 2 2、动作经济原则、动作经济原则 是通过对人体动作能力的研究，创立的一系列

37、能最有效地发挥人的能力的动作原则，由于它能使工作者的疲劳最少、动作迅速而容易、增加有效的工作量，因而被称为经济原则。身体使用原则身体使用原则 双手同时开始并同时完成其动作 除规定的休息时间外，双手不应同时空闲 双臂的动作应对称、反向并同时动作 手的动作应以最低等级(如手指动)而又能获得满意的结果为好 尽量利用物体的惯性、重力等，如需用体力加以阻止时，应将其减至最小程度 变急剧转换方向为连续曲线运动 弹道式的运动路线，比受限制、受控制的运动轻快 轻松自然的动作节奏(节拍)，可使动作流利、自发 工作场所布置原则工作场所布置原则 工具物料应放在固定位置，使作业者形成习惯，可用较短时间自动拿到身边 运

38、用各种方法使物料自动到达工作者身边 尽量利用“坠落”的方法 工具、物料应按最佳次序排列 照明应适当，使视觉满意、舒适 工作台和坐椅的高度要适宜,使工作者坐/立时都感到方便舒适 工作椅的式样/高度，应使工作者持良好姿势 工具、设备的设计原则工具、设备的设计原则 尽量解除手的动作，用夹具或脚踏工具代替 倘有可能，应将两种以上的工具组合成一种多功能的工具 工具、物料尽可能预先放在规定的位置 每个手指都进行特定的动作时，应按固有的能力分工 设计手柄时应使之与手的接触面尽量大 机器上的杠杆、手轮及其它操作的位置和机构的设计，要能做到使操作者极少变动其姿势就能以最高的效率操作七、时间研究七、时间研究 决定

39、工作时间标准，用于控制人工成本 制定时间标准作为工资制度的依据 决定工作日程和工作计划 决定标准成本，并作为标准预算的依据 决定机器的使用效率，实现生产线平衡1 1、时间研究的用途、时间研究的用途: :（1）工具准备: 秒表（2）单元划分（3）确定观测次数（10-20次）（4）测定2 2、时间研究的步骤和方法时间研究的步骤和方法: :（5 5）数据分析）数据分析 标准差： 平均值 上界限：平均值+3*S 下界限：平均值-3*S 超出界限的观测数据应作为异常值剔除，界限内的观测数据平均值作为标准时间基准。（6 6）宽放时间）宽放时间 原因：操作中疲劳，需要休息 生理需要（喝水、擦汗、上厕所） 操

40、作者听取班长训示 操作中等待检验，待机 操作前准备工作 更换工具，调整机器宽放幅度：宽放幅度：（1 1）私事宽放：）私事宽放： 轻松工作：2-5% 较重工作/不良环境：大于5% 举重工作/天气炎热：7% 一般以5%计算（2 2）疲劳宽放幅度）疲劳宽放幅度% %（参考值）（参考值）p 基本疲劳宽放时间 4（男）5（女）p 站立工作或工作不方便 2 2p 通风不良 5 5 p 精密或精确工作 2 2p 间歇式大声噪音 2 2p 高度单调 4 4 标准时间标准时间= =观测平均值观测平均值* *（1+1+宽放率）宽放率）3 3、预定时间标准法（、预定时间标准法（PTSPTS）原理：在实际条件的范围内

41、，所有熟练人员完成真正基本动作所需要的时间基本相等。 PTS法利用预先为各种动作制定的时间标准来确定进行各种操作所需要的时间，而不是通过直接观察来测定。 PTS法中最简便最常用的是模特法。MODAPTS模特法 模特法的原理：模特法的原理： 1、所有人力操作动作，均包括一些基本动作，可以归纳为21种。 2、不同的人做同一动作（操作条件相同时）所需的时间值基本相等（针对大多数人而言）。 3、使人体不同部分动作时，其动作所用的时间值互成比例。以手指的动作为1MOD=0.129s为基本单位，其余动作均可以以整数倍数表示。3 3、预定时间标准法（、预定时间标准法（PTSPTS）模特法使用实例：模特法使用

42、实例： 用模特法平衡录音机电机装配操作程序 1 转子与电刷定子组装2 本体铆接检查3 稳速电路板焊接4 锡焊R1电阻5 调整转速，性能测试6 外壳组装7 压入侧板，贴标牌8 总测3 3、预定时间标准法（、预定时间标准法（PTSPTS）第第1 1工位动作因素分析工位动作因素分析( (双手操作程序图双手操作程序图) )作业内容:电刷组件、转子、定子组装工作地布置简图工位序号:1定员:1操作者:MOD数:40时间:5.16s日期:单元左手时间右手动作叙述分析式次数MOD次数分析式动作叙述1持住夹具91M3G1M3P2取电刷组件放置在夹具中2旋转电刷组件,打开压簧.转子插入后,将压簧恢复原状,同时手指

43、根部放松,让夹具自行脱落M1P0M1P01121M4G1M4P2M1P0取转子插在电刷组件中,并转动一下,同时检查电刷压簧是否对准刷环中心3持住夹具和电刷组件141M3G1M3P5R2取定子装在转子轴上,并调整缺口方向4持住夹具51M3P2将电机放在传送带上,并将电机轴插入传送带槽中第第2 2工位动作因素分析工位动作因素分析( (双手操作程序图双手操作程序图) )作业内容:本体铆接及测试工作地布置简图工位序号:2定员:1操作者:MOD数:38时间:4.09s日期:单元左手时间右手动作叙述分析式次数MOD次数分析式动作叙述1取电机体移向铆合夹具M3G1M3P0191M3P2M3G1将测试好的电机

44、整齐放在周转箱内,然后取铆合好的电机2放置在夹具中M2P2141M2P0手握电机,移向铆接机开关3手收回,持住测试夹具M3P0161M1G0M3P2小指触动开关,将电机插入左手的测试夹具4观察电流表,示波器,判断是否合格E2D3210持住电机5拇指加负载,判断波形是否正常M1G0D314持住电机6持住电机3214M2G01/2M1P0抓取电机轴端,来回拉动两次,手感检查轴向间隙第第3 3工位动作因素分析工位动作因素分析( (双手操作程序图双手操作程序图) )作业内容:焊接稳速电路板工作地布置简图工位序号:3定员:1操作者:MOD数:38时间:4.77s日期:单元左手时间右手动作叙述分析式次数M

45、OD次数分析式动作叙述1将电机本体放置在装配夹具上M2P21101M3G3取绝缘纸2取稳速电路板M3G1151M2P2放置在电机本体上3放置在电机本体上并按住M3P2151M2P0R2离开电机后调整一只手中弯曲夹具的位置4持住电机84M2P0用弯曲夹具将接线柱向外弯曲5取出装配夹具上的电机放置在焊接的夹具上,启动开关后握取下一个电机M3P2M2G0M3G11111M3G1M3P0伸手取出焊接机上焊好的电机,放在传送带上第第4 4工位动作因素分析工位动作因素分析( (双手操作程序图双手操作程序图) )作业内容:锡焊R1固定电阻工作地布置简图工位序号:4定员:1操作者:MOD数:40时间:1.65

46、s日期:单元左手时间右手动作叙述分析式次数MOD次数分析式动作叙述1将电机放置在焊锡作业夹具中M3P21551M3G1M3P2取R1电阻放置在电机的稳速电路板上2用中指按住电阻,食指和拇指送焊丝对准其焊接部位M1G0M1P214持住手中烙铁,做好焊接准备3持住202M2P2M2P0焊丝熔化时间4MOD焊R1电阻4取传送带上的下一个电机M3G116M2G1M3P0握取焊好的电机,将它放置在传送带上第第5 5工位动作因素分析工位动作因素分析( (双手操作程序图双手操作程序图) )作业内容:调整转速及测试工作地布置简图工位序号:5定员:2操作者:MOD数:78时间:10.06s日期:单元左手时间右手

47、动作叙述分析式次数MOD次数分析式动作叙述1从传送带上取电机向测试夹具M4G1M4P09持住测速盘2用小指拨开测速针,将电机放在测试夹具上M1G0M2P25M2P0配合左手使电机到位3放开小指无名指使测速针复原,持住电机M1P09M2P2E2D3将测速盘套入电机轴后观察波形判断4将调速起子对准可变电阻器M3P25空闲5调整最大负荷时的电机转速经测定为12MOD12空闲6空闲4M1G0D3托起4g法码,通过闪频观测器检查最小负荷转速7移至微动开关M3P0M1G03持住砝码8掀动开关变换频率,用眼观察电流表和电压测试电机性能(E2D3)2222持住砝码9从测试夹具上取电机M2G1M2P05M2G0

48、M1G1托起电机后握取测速盘10将电机放在传送带上M4P04M2PO取下测速盘第第6 6工位动作因素分析工位动作因素分析( (双手操作程序图双手操作程序图) )作业内容:外壳组装工作地布置简图工位序号:6定员:2操作者:MOD数:37时间:4.77s日期:单元左手时间右手动作叙述分析式次数MOD次数分析式动作叙述1从传送带上取电机移到胸前M4G1M4P012M3G1M3P5取防震垫装入电机轴的伸出端2持住电机14M4G1M4P5从周转箱内取电机外壳并装配3持住电机11M1G1M1P0M1G1M4P2握电机轴伸出端旋转一下,检查装配情况后,将电机放在小型传送带上第第7 7工位动作因素分析工位动作

49、因素分析( (双手操作程序图双手操作程序图) )作业内容:侧板组装贴标牌工作地布置简图工位序号:7定员:1操作者:MOD数:38时间:4.90s日期:单元左手时间右手动作叙述分析式次数MOD次数分析式动作叙述1空闲11M4G1M4P2取电机放置在装置中的夹具上2取侧板M2G311M3P3取垫片3放置在装置的另一夹具上M2P28M2P2装入电机4掀动开关M3P0M1G04M3P0M1GO掀动开关5压入装置启动,压入侧板,自动贴标牌测定时间为4MOD4第第8 8工位动作因素分析工位动作因素分析( (双手操作程序图双手操作程序图) )作业内容:总测工作地布置简图工位序号:8定员:1操作者:MOD数:

50、37时间:4.77s日期:单元左手时间右手动作叙述分析式次数MOD次数分析式动作叙述1取传送带上电机M3G16M4P2将测好的电机插放在包装盒内2移到胸前持住M2P06M4P2将测试棒两电极接电机触点持住3目视示波器电流表,判断电机性能是否正常M2D32104用食指给电机轴加压,目视示波器、振摆仪,判断是否正常M1P0E2D31211052214M1G11/2M1握取电机轴来回拉动两次,检查轴向间隙录音机电机装配流水线的均衡情况录音机电机装配流水线的均衡情况工位号名称定员MOD数时间/(s/人)备注12345678电刷组件、转子、定子组装本体铆接及测试焊接稳速电路板锡焊R1固定电阻调整转速及测

51、试外壳组装侧板组装贴标牌总测1111211140383840783738375.164.904.095.165.034.774.904.77第1,2操作内容第3,4操作内容双工位五、我们如何做五、我们如何做IE四、四、IE的七大手法的七大手法三、三、IE的主要工作内容的主要工作内容二、二、IE的发展简介的发展简介一、什么是一、什么是IE目录 以不教而战,谓之杀. 徒然要求改善而不讲求方法、技巧,于事无补. 给人一条鱼吃,不如教他捕鱼的技术. 要求捕更多的鱼,首先必须讲求捕鱼技术的传授与使用. 改善七大手法(IE 7 TOOLS)就是协助我们改善我们工作的技术.编号名称目的1改动法改善人体动作的

52、方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率,不要蛮干.2放错法如何避免做错事情,使工作第一次就做好的,精神能够具体实现.3五五法借着质问的技巧来发掘出改善的构想.4双手法研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可以改善之地方.5人机法研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可以改善的地方.6流程法研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,藉以发掘出可以改善的地方. 7抽查法借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象.IEIE七大手法之七大手法之一一 改动改动法法1.手法名称 又称动作改善法,简称为“改动法”,是: 省力动作原则 省时动作原则 动作舒适原则 动作简化原则 此原则以最少的劳力

53、达到最大的工作效果,其原为吉尔博斯(Gibreth)最先提出,后经研究整理增删.其中以巴恩斯(Ralph M.Barnes)将之补充完成.2.动作改善原则可分为三大类二十七项.3.三大分类为: 1. 有关于人体动用方面之原则,共包含10项. 2. 有关于工作场所之布置与环境之原则,共包含9项. 3. 有关于工具和设备之设计原则.共包含8项.IEIE七大手法之七大手法之二二 防防错错法法1.意义 防错法又称防愚法,其义为防止愚笨的人做错事.也就是说,连愚笨的人也不会做错事的设计方法.狭义: 如何设计一个东西(一套方法),使错误绝不会发生.广义: 如何设计一个东西(一套方法),而使错误发生的机会减

54、至最低的程度.因此,更具体的说”防错法”是:1. 具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造 不需要注意力.2. 具有外行人来做也不会做错的构造 不需要经验与直觉.3. 具有不管是谁或在何时工作能不出差错的构造不需要专门知识与高度的技能.2.功用1. 积极: 使任何的错误,绝不会发生.2. 消极: 使错误发生的机会减至最低程度.3.应用范围 任何工作无论是在机械操作、产品使用上,以及文书处理等皆可应用到.IEIE七大手法之七大手法之二二 防防错错法法 4、应用原理1. 断根原理: 将会造成错误的原因从根本上排除掉,使绝不发生错误.2. 保险原理: 采用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作3

55、. 自动原理: 以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行 或不执行,以避免错误之发生.目前这些自动开关非常普遍,非常简易的“自动化”之应用.4. 相符原理: 藉用检核是否相符合的动作,来防止错误的发生.5. 顺序原理: 避免工作之顺序或流程前后倒置,可依编号顺序排列,可以减少或避免错误的发生.6. 隔离原理: 藉分隔不同区域的方式,来达到保护某些地区,使不能造成危险或错误的现象发生.隔离原理亦称保护原理.7. 复制原理: 同一件工作,如需做二次以上,最好采用“复制”方式来达成,省时又不错误.8. 层别原理: 为避免将不同工作做错,而设法加以区别出来.IEIE七大手法之七大

56、手法之二二 防防错错法法9.警告原理: 如有不正常的现象发生,能以声光或其它方式显示出各种“警告”的讯号,以避免错误即将发生.10. 缓和原理: 以藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害,虽然不能完全排除错误的发生,但 是可以降低其损害的程度.EXL:1.鸡蛋之隔层装运盒减少搬运途中的损伤.(缓和原理)2.设立多层之检查方法,考试后检查一次看看,有没有犯错的地方.(保险原理)3.自动消防洒水系统,火灾发生了开始自动洒水灭火.(警告原理)4.汽车之安全带,骑机车戴安全帽.(保险原理)5.加保利龙或纸板以减少产品在搬运中之碰伤.(缓和原理)6.原子笔放在桌上老是给别人不经意中拿走,怎么办呢?贴上姓

57、名条或加条绳子固定在桌上.(隔离原理、警告原理、缓和原理)IEIE七大手法之七大手法之三三 五五法五五法1.手法名称: 5 * 5W 1H法;又称5 * 5何法;又称质疑创意法;简称五五法.2.目的: 学习本手法的目的是在: 熟悉有系统的质问的技巧,以协助吾人发掘出问题的真正 根源所在以及可能的创造改善途径.3.名词释义 基本观念 头脑就像降落伞,只有在开放的情况下才工作. 工作改善最大的阻碍,并不在于技术不足,而是在于一个人的想法当他觉得是以最好的方法在工作着,并且以为满足. 当您认为工作已无法改善了,那就代表您已落伍了,虽然您是专家,拥有高深的学识。 一个没有多大学识的人,只要他认为工作仍

58、有改善的可能,那么他就比您更适合这工作.IEIE七大手法之七大手法之四四 双双手法手法1.手法名称: 双手操作法,简称为“双手法”.2.目的: 学习有系统的记录人体双手(足）动作的过程 有一个古老的故事说:”上帝造人为何要给一个嘴巴,二个眼睛,二个耳朵以及二双手呢?”那是因为上帝希望每一个人能少说,多看,多听,多做.这样的故事我们都非常清楚与了解.但是我们若进一步加以探讨,我们是否尽力发挥我们”双手万能”的功用.每一个人都会说”当然是”如果再问下,去您的双手在工作时,有一只手在”闲置”的状态下,所占之比率例有多少,相信有许多人不能够回答出来. 双手操作法”就是希望能帮助我们了解双手在操作时”闲

59、置”的状况,并寻求改善的方法,以发挥双手的能力.3.意义: 以图表的方式,来记录操作者双手(足)的动作过程,藉此记录来做进一步之分析及改善. IEIE七大手法之五七大手法之五 人人机机法法1.手法名称: 人机配合法(Man-Machine Chart);简称为“人机法”.2.目的: 学习如何记录人与机器配合工作时之过程. 1. 发掘空闲与等待时间 2. 使工作平衡 3. 减少周程时间 4. 获得最大的机器利用率 5. 合适的指派人员与机器 6. 决定最合适的方法3.意义: 以图表的方式,记录操作人员与一部机器或多部机器之操作关系,并藉此记录来做进一步之分析与改善.IEIE七大手法之五七大手法之

60、五 人人机机法法4.应用范围: 1. 1人操作1部机器或多部机器 2. 数人操作1部机器或多部机器. 3. 数人操作一共同之工作.5.功用: 1. 了解在现况下,操作人之时间或机器之时间是否妥善应用. 2. 依上述之记录加以质疑,寻求改善之地方 3. 用以比较改善前及改善后之差异情形.IEIE七大手法之七大手法之六六 流程法流程法对对 象象着着 眼眼 点点具具 体体 手手 法法 手手 段段设 备 布 置生 产 流 程 化物料流程线图加工路径图从至图作业相关图设备容易移动出口与入口接近大房间化制程改善加工的改善瓶颈工程改善价值分析价值工程检验的改善防呆装置作业管制图物料搬运浪费的分析制程流程图输