单分型面注射模

1、12本章基本内容本章基本内容l 塑料注射成型模具的总体结构设计塑料注射成型模具的总体结构设计l 单分型面注射模各组成机构的功能和设计方法单分型面注射模各组成机构的功能和设计方法l 塑料注射成型模具中塑件的布置塑料注射成型模具中塑件的布置l 普通浇注系统的设计普通浇注系统的设计l 成型零部件尺寸计算成型零部件尺寸计算l 简单推出机构设计简单推出机构设计l 温度调节系统的设计温度调节系统的设计l 模具结构零部件设计模具结构零部件设计l 单分型面注射模的设计步骤和设计方法单分型面注射模的设计步骤和设计方法 3本章重点本章重点l 单分型面注射模的设计（包括：分型面选择、浇单分型面注射模的设计（包括：分

2、型面选择、浇注系统设计、成型零部件设计、导柱合模机构设计、注系统设计、成型零部件设计、导柱合模机构设计、抽芯机构设计、温控系统设计、推出机构设计及标抽芯机构设计、温控系统设计、推出机构设计及标准模架的选择）准模架的选择） 4一、基本概念一、基本概念 动模与定模的接触表面，称为动模与定模的接触表面，称为分型面分型面；只有一个；只有一个分型面的注射模称为分型面的注射模称为单分型面注射模单分型面注射模，俗称二板式注，俗称二板式注射模（定模板、动模板），常用于直接浇口进料的注射模（定模板、动模板），常用于直接浇口进料的注射模（大水口模）射模（大水口模）) )3.1 单分型面注射模概述单分型面注射模概述

3、5二、二、单分型面注射模结构和组成单分型面注射模结构和组成3.1 单分型面注射模概述单分型面注射模概述6成形零部件成形零部件浇注系统浇注系统导向机构导向机构推出装置推出装置温度调节和排气系统温度调节和排气系统结构零部件结构零部件型腔型腔型芯型芯镶件镶件主流道主流道分流道分流道浇口浇口冷料穴冷料穴单分型面注射模的组单分型面注射模的组成成3.1 单分型面注射模概述单分型面注射模概述7三、三、工作原理工作原理 开模时，模具从动定模分型面打开，塑件包在凸开模时，模具从动定模分型面打开，塑件包在凸模模7上随动模部分一起向左移动而脱离凹模上随动模部分一起向左移动而脱离凹模2，浇注系，浇注系统的凝料在拉料杆

4、统的凝料在拉料杆15的作用下，同时和塑料制件连在的作用下，同时和塑料制件连在一起也向左移动。移动一段距离后，当注射机的顶杆一起也向左移动。移动一段距离后，当注射机的顶杆21接触推板接触推板13时，推出机构开始动作，推杆时，推出机构开始动作，推杆18推动塑推动塑件从塑件从凸模件从塑件从凸模7上脱下来，浇注系统凝料同时被拉料上脱下来，浇注系统凝料同时被拉料杆杆15推出。推出。 闭模时，在导柱闭模时，在导柱8和导套和导套9的导向定位下动、定模的导向定位下动、定模闭合。在闭合过程中，定模板闭合。在闭合过程中，定模板2推动复位杆推动复位杆19使推出机使推出机构复位。构复位。3.1 单分型面注射模概述单分

5、型面注射模概述83.1 单分型面注射模概述单分型面注射模概述9分模及顶出分模及顶出3.1 单分型面注射模概述单分型面注射模概述103.1 单分型面注射模概述单分型面注射模概述分流道可设在定模一侧；也可设在动模一侧；也可分流道可设在定模一侧；也可设在动模一侧；也可在动定模上各开设一半，但须注意两半流道要对齐。在动定模上各开设一半，但须注意两半流道要对齐。113.1 单分型面注射模概述单分型面注射模概述12定模板上的浇口套及定位环定模板上的浇口套及定位环3.1 单分型面注射模概述单分型面注射模概述动模板上的推出孔动模板上的推出孔13推出机构复位示意图推出机构复位示意图3.1 单分型面注射模概述单分

6、型面注射模概述14推出机构推出示意图推出机构推出示意图3.1 单分型面注射模概述单分型面注射模概述15动模一侧要设动模一侧要设“Z”字形拉料字形拉料杆：将主流道中的凝料在分杆：将主流道中的凝料在分型时留于动模一侧。型时留于动模一侧。3.1 单分型面注射模概述单分型面注射模概述16一、型腔数目和分布一、型腔数目和分布1）型腔数目的确定）型腔数目的确定确定方法：确定方法：l 根据根据生产效率生产效率和制件的和制件的精度要求精度要求确定型腔数目，确定型腔数目，然后定注射机。然后定注射机。l 先定注射机型号，根据注射机先定注射机型号，根据注射机技术参数技术参数确定型腔确定型腔数目。数目。3.2 塑件在

7、单分型面模具中的位置塑件在单分型面模具中的位置17根据锁模力根据锁模力12AAPQn注射机锁模力，注射机锁模力，N浇注系统在分型面上的投影面积，浇注系统在分型面上的投影面积，2每个塑件在分型面上的投影面积，每个塑件在分型面上的投影面积，2型腔内熔体的平均压力，型腔内熔体的平均压力，MPa128 . 0mmGn注射机最大注射量，注射机最大注射量，g单个塑件的质量，单个塑件的质量，g浇注系统的质量，浇注系统的质量，g根据注射量根据注射量3.2 塑件在单分型面模具中的位置塑件在单分型面模具中的位置182）型腔的分布）型腔的分布单型腔单型腔模具塑件在模具中的位置模具塑件在模具中的位置 塑件在定模塑件在

8、定模型腔一般在模具中心型腔一般在模具中心 塑件在动模塑件在动模 塑件分别在动、定模塑件分别在动、定模3.2 塑件在单分型面模具中的位置塑件在单分型面模具中的位置19多型腔多型腔模具型腔的分布模具型腔的分布 平衡式排布平衡式排布 非平衡式排布非平衡式排布3.2 塑件在单分型面模具中的位置塑件在单分型面模具中的位置20二、分型面二、分型面(老区老区)（一）分型面的形式（一）分型面的形式 分型面：模具用以取出塑件和分型面：模具用以取出塑件和（或）浇注系统凝料的可分离的（或）浇注系统凝料的可分离的接触表面。（动定模的结合处）接触表面。（动定模的结合处） 分型面的表达方法：用短粗实分型面的表达方法：用短

9、粗实线标出分型面位置，箭头表示分线标出分型面位置，箭头表示分离动作方向。离动作方向。 3.2 塑件在单分型面模具中的位置塑件在单分型面模具中的位置213.2 塑件在单分型面模具中的位置塑件在单分型面模具中的位置22 分型面的形状有平面、斜面、阶梯面和曲面、瓣合分分型面的形状有平面、斜面、阶梯面和曲面、瓣合分型面。型面。3.2 塑件在单分型面模具中的位置塑件在单分型面模具中的位置23（二）分型面选择的一般原则（二）分型面选择的一般原则基本原则：基本原则： 必须选择塑件必须选择塑件断面轮廓最大断面轮廓最大的地方作为分型面，的地方作为分型面，这是确保塑件能够脱出模具的基本原则。这是确保塑件能够脱出模

10、具的基本原则。影响：塑件质量、模具加工、生产难易度影响：塑件质量、模具加工、生产难易度3.2 塑件在单分型面模具中的位置塑件在单分型面模具中的位置24分型面选择应遵循的一般原则：分型面选择应遵循的一般原则： 1. 1. 尽量使塑件在开模后留动、下模边尽量使塑件在开模后留动、下模边2. 2. 保证塑件外观保证塑件外观3. 3. 确保塑件位置及尺寸精度确保塑件位置及尺寸精度4. 4. 便于实现侧向分型抽芯动作便于实现侧向分型抽芯动作5. 5. 有利于模具制造有利于模具制造6. 6. 有利于排气有利于排气7. 7. 有利于塑件脱模有利于塑件脱模8. 8. 考虑溢边对塑件的影响考虑溢边对塑件的影响9.

11、 9. 考虑对设备合模力的要求考虑对设备合模力的要求10.10.考虑脱模斜度的影响考虑脱模斜度的影响3.2 塑件在单分型面模具中的位置塑件在单分型面模具中的位置252. 尽量保证塑件外观质量要求尽量保证塑件外观质量要求 一个塑件在模内的摆放方向至少有两种参见一个塑件在模内的摆放方向至少有两种参见, 不不同方向对塑件留模产生的效应不同。同方向对塑件留模产生的效应不同。塑料模分型面选择的原则塑料模分型面选择的原则 改变塑件在改变塑件在模内的摆放方向模内的摆放方向，以保证塑件的，以保证塑件的外观要求。外观要求。26 许多塑件只要分型面选择得当，其外观可以轻易许多塑件只要分型面选择得当，其外观可以轻易

12、避免或基本不受分型面因素影响，如图所示塑件。避免或基本不受分型面因素影响，如图所示塑件。 A正确B不正确塑料模分型面选择的原则塑料模分型面选择的原则273 . 确保塑件位置及尺寸精度确保塑件位置及尺寸精度 图中塑件为双联齿轮，要求大小齿轮的直径与其图中塑件为双联齿轮，要求大小齿轮的直径与其轴孔有良好的轴孔有良好的同心度同心度，为实现此要求，应将，为实现此要求，应将大小齿大小齿轮凹模和型芯均设在动模边轮凹模和型芯均设在动模边。A 合理B不合理塑料模分型面选择的原则塑料模分型面选择的原则28 图中所示塑件成型模具的分型面若按图中所示塑件成型模具的分型面若按a中的确定，中的确定，塑件最大外形尺寸和孔

13、心距属受模具活动部分影响塑件最大外形尺寸和孔心距属受模具活动部分影响的尺寸，提高精度较困难，若按的尺寸，提高精度较困难，若按b所示确定，易保所示确定，易保证成型高精度。证成型高精度。ab塑料模分型面选择的原则塑料模分型面选择的原则294. 便于实现侧向分型抽芯动作便于实现侧向分型抽芯动作 为简化模具侧向抽芯机构，应将抽芯或分型距离为简化模具侧向抽芯机构，应将抽芯或分型距离长的摆放在开模具方向上，抽芯或分型距离短作为长的摆放在开模具方向上，抽芯或分型距离短作为侧向。侧向。塑料模分型面选择的原则塑料模分型面选择的原则30 一般尽可能将侧型芯和滑块同设在动模部分，这一般尽可能将侧型芯和滑块同设在动模

14、部分，这样可使完全留在动模，模具结构也简化。样可使完全留在动模，模具结构也简化。图图a为常取形式；图为常取形式；图b因侧型芯在定模，只有当其抽出之后，因侧型芯在定模，只有当其抽出之后，动、定模才能打开因此模具需要两次分型，模具结构较复杂。动、定模才能打开因此模具需要两次分型，模具结构较复杂。ba塑料模分型面选择的原则塑料模分型面选择的原则31 5. 利于模具制造利于模具制造 从塑件结构分析，模具可取从塑件结构分析，模具可取A和和 B两种分型形式。两种分型形式。模具合模时，上模的凹模与下模的型芯相配合，模具合模时，上模的凹模与下模的型芯相配合，如果模具制造精度差，合模时会发生凹模与型芯碰如果模具

15、制造精度差，合模时会发生凹模与型芯碰撞而损坏。模具可避免发生碰撞现象，模具易于撞而损坏。模具可避免发生碰撞现象，模具易于加工，但塑件表面会形成一条分型线。加工，但塑件表面会形成一条分型线。 ba塑料模分型面选择的原则塑料模分型面选择的原则326. 有利于排气有利于排气 为了便于排气，选择分型面时应考虑尽可能将分为了便于排气，选择分型面时应考虑尽可能将分型面与熔体流动的末端重合，型面与熔体流动的末端重合，a 结构型腔排气顺畅，结构型腔排气顺畅，b 结构使空气不易排出。结构使空气不易排出。ba塑料模分型面选择的原则塑料模分型面选择的原则337. 有利于塑件脱模有利于塑件脱模 分型面形式如何对塑件脱

16、模阻力大小有着直接影响分型面形式如何对塑件脱模阻力大小有着直接影响 。 a图示模具成型零件均设在下模；图示模具成型零件均设在下模；b所示将成型零件分所示将成型零件分散设置在上模和下模；散设置在上模和下模；c所示为保证塑件大孔和小孔之所示为保证塑件大孔和小孔之间较高的位置精度要求所采取的设计。间较高的位置精度要求所采取的设计。 bca塑料模分型面选择的原则塑料模分型面选择的原则348. 考虑溢边对塑件的影响考虑溢边对塑件的影响 分型面形式对塑件溢边方向有影响，进而影响塑件分型面形式对塑件溢边方向有影响，进而影响塑件的尺寸精度及外观。的尺寸精度及外观。图图a可能产生水平溢边，影响塑件高度精度和侧面

17、美观；图可能产生水平溢边，影响塑件高度精度和侧面美观；图b可可以避免水平溢边，但型芯与孔间隙配合处可能产生垂直溢边，以避免水平溢边，但型芯与孔间隙配合处可能产生垂直溢边，溢边毛刺修除面在塑件的上表面。溢边毛刺修除面在塑件的上表面。ab塑料模分型面选择的原则塑料模分型面选择的原则359. 考虑对设备合模力的要求考虑对设备合模力的要求 成型时，要求设备的合模力必须大于最大模腔成型时，要求设备的合模力必须大于最大模腔压力与模内塑料在水平分型面上的投影面积之乘积，压力与模内塑料在水平分型面上的投影面积之乘积，以保证模具分型面锁紧，防止溢料。以保证模具分型面锁紧，防止溢料。 如图所示，如图所示，a图分型

18、面形式下要求合模力比图分型面形式下要求合模力比b图图形式的大。形式的大。 ab塑料模分型面选择的原则塑料模分型面选择的原则3610. 考虑脱模斜度的影响考虑脱模斜度的影响 塑件高度较大时，取脱模斜度容易造成塑件的塑件高度较大时，取脱模斜度容易造成塑件的上下两端尺寸值差异较大，致使塑件尺寸偏差，如上下两端尺寸值差异较大，致使塑件尺寸偏差，如a所示。如果外观允许，可将分型面位置选在塑件的所示。如果外观允许，可将分型面位置选在塑件的中部，如中部，如b所示，这样脱模斜度不变而两端尺寸差异所示，这样脱模斜度不变而两端尺寸差异减小。减小。ab塑料模分型面选择的原则塑料模分型面选择的原则37塑件留模措施塑件

19、留模措施（三）塑件留模措施（三）塑件留模措施: : 当塑件在开模后留在动模或定模皆有可能时，当塑件在开模后留在动模或定模皆有可能时，应采取必要的留模措施，保证塑件留在动模。常应采取必要的留模措施，保证塑件留在动模。常用措施有以下三种：用措施有以下三种：1. 1. 调整脱模斜度调整脱模斜度 2. 2. 调整表面粗糙度调整表面粗糙度 3. 3. 设置滞留结构设置滞留结构 381. 调整脱模斜度调整脱模斜度 将开模时塑件欲脱离的面取较大的脱模斜度，将开模时塑件欲脱离的面取较大的脱模斜度，欲滞留的面取较小脱模斜度或者不取脱模斜度，如欲滞留的面取较小脱模斜度或者不取脱模斜度，如图所示。图所示。塑件留模措

20、施塑件留模措施392. 调整表面粗糙度调整表面粗糙度 将欲使塑件脱离成型零件的表面粗糙度取较小将欲使塑件脱离成型零件的表面粗糙度取较小值，欲滞留成型零件之表面粗糙度取较大值。值，欲滞留成型零件之表面粗糙度取较大值。注意：此法注意：此法不适宜于透明塑件不适宜于透明塑件。塑件留模措施塑件留模措施403. 设置滞留结构设置滞留结构在模具零件的侧面加工浅凹槽、设锥形拉料穴在模具零件的侧面加工浅凹槽、设锥形拉料穴或拉料杆等，都可以起到滞留塑件作用，如所示。或拉料杆等，都可以起到滞留塑件作用，如所示。塑件留模措施塑件留模措施413.3 单分型面注射模普通浇注系统设计单分型面注射模普通浇注系统设计 1、浇注

21、系统的组成及设计原则、浇注系统的组成及设计原则浇注系统：模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料浇注系统：模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。通道。作用：使熔体均匀充满型腔，并使注射压力有效地作用：使熔体均匀充满型腔，并使注射压力有效地传送到型腔的各个部位，以获得形状完整、质量优传送到型腔的各个部位，以获得形状完整、质量优良的塑件。浇注系统良的塑件。浇注系统的的设计设计是否是否适当适当，直接，直接影响影响成成形品的形品的外观外观、物性物性、尺寸精度尺寸精度和和成形成形周期周期。v分类：普通浇注系统、热流道浇注系统分类：普通浇注系统、热流道浇注系统421）浇注系统的组成）浇注系统的组成3.3 单分

22、型面注射模普通浇注系统设计单分型面注射模普通浇注系统设计 结构结构43主流道：主流道：连接注射机喷嘴与分流道或型腔（单腔模）连接注射机喷嘴与分流道或型腔（单腔模）的进料通道。的进料通道。分流道：分流道：介于主流道和浇口之间的流道，使熔料平介于主流道和浇口之间的流道，使熔料平稳地转向并均衡分配给各型腔（多腔模）。稳地转向并均衡分配给各型腔（多腔模）。浇口：浇口：分流道与型腔之间最狭窄的部分，使熔体流分流道与型腔之间最狭窄的部分，使熔体流速产生加速度，以利于迅速充满型腔，同时可防止速产生加速度，以利于迅速充满型腔，同时可防止过度倒流，在成型后凝料与塑件易分离。过度倒流，在成型后凝料与塑件易分离。冷

23、料穴：冷料穴：储存前锋冷料储存前锋冷料3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计单分型面注射模普通浇注系统设计 442）浇注系统的设计原则）浇注系统的设计原则1. 适应塑料的成形性能，保证适应塑料的成形性能，保证塑料熔体流动平稳塑料熔体流动平稳2. 流道尽量流道尽量短短，流道尽量减，流道尽量减少弯折少弯折、表面、表面光滑光滑3. 流道表壁的流道表壁的粗糙度要低粗糙度要低，为，为Ra1.6Ra0.8微米微米4. 排气良好排气良好 5. 防止型芯变形和嵌件位移防止型芯变形和嵌件位移6. 浇口位置适当，浇口位置适当，凝料去除方便凝料去除方便，切除浇口凝料时应，切除浇口凝料时应不影响塑件制品外观不影响塑件

24、制品外观7. 浇注系统设计要结合型腔布局，浇注系统设计要结合型腔布局，合理设计冷料穴合理设计冷料穴8. 校核校核流动距离比流动距离比和流动面积比和流动面积比3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计单分型面注射模普通浇注系统设计 45 niiitL1流 动 距流 动 距离比离比模具中各段料流通模具中各段料流通道及各段模腔长度道及各段模腔长度塑料的许塑料的许用流动比用流动比模具中各段料流通道及各模具中各段料流通道及各段模腔的截面厚度段模腔的截面厚度3）流动比的校核）流动比的校核3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计单分型面注射模普通浇注系统设计 46例例3.155443322112tLtLtLtLt

25、L3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计单分型面注射模普通浇注系统设计 472、主流道及分流道设计、主流道及分流道设计1）主流道设计）主流道设计 主流道作用：连接注射机喷嘴与分流道或型腔主流道作用：连接注射机喷嘴与分流道或型腔（单腔模）的进料通道，是熔料进入型腔最先经过（单腔模）的进料通道，是熔料进入型腔最先经过的部位。的部位。 设计要点：截面形状、锥度、孔径、长度、球面设计要点：截面形状、锥度、孔径、长度、球面R、圆角、圆角r3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计单分型面注射模普通浇注系统设计 48具体的设计要点：具体的设计要点：vv 主流道通常设计成主流道通常设计成圆锥形圆锥形，锥角，锥角

26、26（对（对流动性较差的可取流动性较差的可取3 6）。内壁表面粗糙度一般）。内壁表面粗糙度一般为为0.8m mm。vv 为防止主流道与喷嘴处溢料为防止主流道与喷嘴处溢料 R2= R1+（12） d2= d1+（0.51） h=35 3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计单分型面注射模普通浇注系统设计 49R2= R1+（12） d2= d1+（0.51）h=35 r=13 L60H：小型模具为：小型模具为810 大型模具为大型模具为1015浇口套浇口套3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计单分型面注射模普通浇注系统设计 50浇口套的固定形式浇口套的固定形式3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计

27、单分型面注射模普通浇注系统设计 51目前，浇口套已目前，浇口套已经标准化，可根经标准化，可根据前面的设计要据前面的设计要点查手册、查厂点查手册、查厂家样本选用。家样本选用。3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计单分型面注射模普通浇注系统设计522）分流道设计）分流道设计作用：作用：改变熔体流向，使其以平稳的流态均衡地改变熔体流向，使其以平稳的流态均衡地分配到各个型腔。分配到各个型腔。分流道的形状与尺寸分流道的形状与尺寸42564. 0Lmb bh32L=12.5倍的大端直径，一般取倍的大端直径，一般取830 =510 3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计单分型面注射模普通浇注系统设计 53分

28、流道的表面粗糙度分流道的表面粗糙度(老区老区)Ra值值1.252.5 ，一般取，一般取1.6分流道与浇口的连接形式分流道与浇口的连接形式分流道的设计要点分流道的设计要点vv 制品的体积和壁厚，分流道的截面厚度要大于制制品的体积和壁厚，分流道的截面厚度要大于制品的壁厚。品的壁厚。mmmm3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计单分型面注射模普通浇注系统设计 54vv 成型树脂的流动性，对于含有玻璃纤维等流动性较成型树脂的流动性，对于含有玻璃纤维等流动性较差的树脂，流道截面要大一些。差的树脂，流道截面要大一些。vv 流道方向改变的拐角处流道方向改变的拐角处, 应适当设置冷料穴。应适当设置冷料穴。vv

29、 使塑件和流道在分型面上的投影面积的几何中心与使塑件和流道在分型面上的投影面积的几何中心与锁模力的中心重合。锁模力的中心重合。vv 保证熔体迅速而均匀地充满型腔。保证熔体迅速而均匀地充满型腔。vv 分流道的尺寸尽可能短，尽可能小。分流道的尺寸尽可能短，尽可能小。vv 要便于加工及刀具的选择。要便于加工及刀具的选择。vv 每一级流道要比下一级流道大每一级流道要比下一级流道大1020%3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计单分型面注射模普通浇注系统设计 553、浇口的设计、浇口的设计浇口的作用浇口的作用（限制性浇口）（限制性浇口） vv 提高了塑料的流动性，有利于充型；提高了塑料的流动性，有利于充

30、型； vv 防止熔体的过度倒流；防止熔体的过度倒流； vv 成形后便于塑件与整个浇注系统的分离。成形后便于塑件与整个浇注系统的分离。浇口的类型浇口的类型 直接浇口直接浇口 中心浇口中心浇口 侧浇口侧浇口 环形浇口环形浇口 轮辐式浇口轮辐式浇口 爪形浇口爪形浇口 点浇口点浇口 潜伏式浇口潜伏式浇口 3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计单分型面注射模普通浇注系统设计 563.3 单分型面注射模普通浇注系统设计单分型面注射模普通浇注系统设计 直接浇口直接浇口（主流道形浇口）（主流道形浇口） 特点特点vv 因浇口尺寸大，流程短，所以流动阻力小，进因浇口尺寸大，流程短，所以流动阻力小，进料快，传递压力

31、好，有利于补缩。料快，传递压力好，有利于补缩。vv 易于排气易于排气vv 塑件和浇注系统在分型面上的投影面积小模具塑件和浇注系统在分型面上的投影面积小模具结构紧凑注射机受力均匀。结构紧凑注射机受力均匀。vv 塑件翘曲变形、浇口截面大，去除浇口困难。塑件翘曲变形、浇口截面大，去除浇口困难。57 设计要点设计要点vv 主流道根部不宜过大，否则该处因温度高，易主流道根部不宜过大，否则该处因温度高，易产生缩孔；成型薄壁塑件时，根部直径不宜超过产生缩孔；成型薄壁塑件时，根部直径不宜超过塑件壁厚的两倍。塑件壁厚的两倍。vv 选用较小的主浇道锥角选用较小的主浇道锥角=24，且尽量减少定，且尽量减少定模板和定

32、模座板厚度。模板和定模座板厚度。 适用场合适用场合vv 大、中型长流程深型腔筒形或壳形塑件。大、中型长流程深型腔筒形或壳形塑件。vv 熔融黏度高的塑料，如：熔融黏度高的塑料，如：PSU、PC等。等。3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计单分型面注射模普通浇注系统设计 58中心浇口中心浇口（是直接浇口的特殊形式）（是直接浇口的特殊形式） 适用场合适用场合 适用于深腔的箱、筒、壳形且中心有通孔的塑适用于深腔的箱、筒、壳形且中心有通孔的塑件。件。3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计单分型面注射模普通浇注系统设计 593.3 单分型面注射模普通浇注系统设计单分型面注射模普通浇注系统设计 侧浇口侧浇口

33、（边缘浇口、标准浇口）（边缘浇口、标准浇口） 侧浇口的侧浇口的特点特点vv 能方便的调整充模时的剪切速率和浇口封闭时间。能方便的调整充模时的剪切速率和浇口封闭时间。vv 可以根据塑件形状和填充需要，灵活选择进料位置。可以根据塑件形状和填充需要，灵活选择进料位置。vv 浇口去除方便，不留明显痕迹。浇口去除方便，不留明显痕迹。v 塑件往往有熔接痕，且注射压力损失较大。塑件往往有熔接痕，且注射压力损失较大。v 对排气不利。对排气不利。60 侧浇口尺寸侧浇口尺寸) 9 . 06 . 0(309 . 06 . 0tVAAb侧浇口侧浇口宽度宽度塑件的外塑件的外侧表面积侧表面积侧浇口侧浇口的厚度的厚度浇口处

34、塑浇口处塑件的壁厚件的壁厚系数：系数：PS、PE取取0.6；POM、PC、PP取取0.7；聚乙酸乙烯；聚乙酸乙烯酯（酯（PVAC）、）、PMMA、PA取取0.8；PVC取取0.93.3 单分型面注射模普通浇注系统设计单分型面注射模普通浇注系统设计 61 侧浇口的形式侧浇口的形式侧向进料的侧浇口对中、小侧向进料的侧浇口对中、小型塑件：型塑件：t=0.52（或取塑（或取塑件壁厚的件壁厚的 ）b=1.55.0 L=0.72.0 3231端面进料的搭接式端面进料的搭接式侧浇口侧浇口L1=（0.60.9）+ L=2.03.02b侧 面 进侧 面 进料 的 搭料 的 搭接方式接方式3.3 单分型面注射模普

35、通浇注系统设计单分型面注射模普通浇注系统设计 62 侧浇口的两种变异形式侧浇口的两种变异形式 扇形浇口扇形浇口l=11.3 t=0.251.0 b取取6到浇口处型腔宽度到浇口处型腔宽度的的1/4L可取可取6左右左右常用于扁平而较薄的塑件常用于扁平而较薄的塑件，如盖板、托盘，如盖板、托盘3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计单分型面注射模普通浇注系统设计 63平缝浇口平缝浇口（薄片浇口）（薄片浇口）b取塑件长度的取塑件长度的25100t=0.21.5l=1.21.5用于成型面积较小、尺寸较大的扁平塑件用于成型面积较小、尺寸较大的扁平塑件3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计单分型面注射模普通浇注

36、系统设计 64环形浇口环形浇口端面进料端面进料L1=0.8-1.2L=2-3内侧进料内侧进料t=0.25-1.6L=0.8-1.83.3 单分型面注射模普通浇注系统设计单分型面注射模普通浇注系统设计 65 环形浇口的特点环形浇口的特点vv 进料均匀，圆周上各处流速大致相等，熔体流动进料均匀，圆周上各处流速大致相等，熔体流动状态好状态好vv 排气容易排气容易vv 基本可以避免熔接痕基本可以避免熔接痕vv 浇口去除困难浇口去除困难3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计单分型面注射模普通浇注系统设计 66轮辐式浇口轮辐式浇口3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计单分型面注射模普通浇注系统设计 674

37、）浇口位置的选择原则）浇口位置的选择原则 应使流程最短，料流变向最少，并防止型芯变形应使流程最短，料流变向最少，并防止型芯变形3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计单分型面注射模普通浇注系统设计 68 避免熔体破裂现象避免熔体破裂现象 喷射、蠕动（蛇形流）喷射、蠕动（蛇形流）3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计单分型面注射模普通浇注系统设计 69 应有利于流动、补料和排气应有利于流动、补料和排气3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计单分型面注射模普通浇注系统设计 70 考虑分子取向的影响考虑分子取向的影响 成型成型杯状杯状塑时，塑时，在注射适当阶段在注射适当阶段转转动型芯动型芯，由于型芯，由

38、于型芯和型腔壁相对运动和型腔壁相对运动而使其间塑料受剪而使其间塑料受剪切作用而沿圆周取切作用而沿圆周取向，提高了塑件周向，提高了塑件周向强度。向强度。3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计单分型面注射模普通浇注系统设计 71 减少熔接痕，提高熔接强度减少熔接痕，提高熔接强度 带圆孔的平板塑件，左侧熔接痕在边上较为带圆孔的平板塑件，左侧熔接痕在边上较为合理；右侧熔接痕与小孔连成一线，使塑件强度合理；右侧熔接痕与小孔连成一线，使塑件强度大大削弱。大大削弱。3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计单分型面注射模普通浇注系统设计 72 大型框架塑件，左侧由于流程过长，使熔接大型框架塑件，左侧由于流程过长

39、，使熔接处料温过低而熔接不牢，形成明显的熔接痕。处料温过低而熔接不牢，形成明显的熔接痕。3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计单分型面注射模普通浇注系统设计 73 切线方式进料，料流以旋转方式充模，切线方式进料，料流以旋转方式充模，可以避免明显的汇流融合。可以避免明显的汇流融合。3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计单分型面注射模普通浇注系统设计 744、冷料穴和拉料杆设计、冷料穴和拉料杆设计主流道末端，直径稍大于主流道大端直径主流道末端，直径稍大于主流道大端直径作用：作用：贮存冷料，拉出凝料。贮存冷料，拉出凝料。拉料杆及冷料穴结构：拉料杆及冷料穴结构： vv 钩形（钩形（Z形）冷料料穴形）冷

40、料料穴 vv 倒锥形冷料穴倒锥形冷料穴 vv 环槽形冷料穴环槽形冷料穴 3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计单分型面注射模普通浇注系统设计 753.3 单分型面注射模普通浇注系统设计单分型面注射模普通浇注系统设计 76拉料杆材料：拉料杆材料：T8A或或T10A热处理：热处理：头部头部HRC5055拉料杆与推件板：拉料杆与推件板：H9/f9（间隙应小于塑料的溢料值）（间隙应小于塑料的溢料值）拉料杆固定部分：拉料杆固定部分：H7/m6 表面粗糙度：表面粗糙度：Ra0.83.3 单分型面注射模普通浇注系统设计单分型面注射模普通浇注系统设计 775、排气结构设计、排气结构设计1）排气不良的危害）排气

41、不良的危害 vv 阻碍塑料熔体正常快速充模阻碍塑料熔体正常快速充模 vv 气体压缩所产生的热量可能使塑料烧焦气体压缩所产生的热量可能使塑料烧焦 vv 在充模速度大、温度高、物料黏度低、注射压在充模速度大、温度高、物料黏度低、注射压力大和塑料过厚的情况下，气体会浸入塑件内部，力大和塑料过厚的情况下，气体会浸入塑件内部，造成气孔、组织疏松等缺陷。造成气孔、组织疏松等缺陷。3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计单分型面注射模普通浇注系统设计 782）模内气体来源）模内气体来源 vv 型腔和浇注系统中存在空气型腔和浇注系统中存在空气 vv 塑料原料中含有水分，在注射温度下蒸发塑料原料中含有水分，在注射

42、温度下蒸发 vv 塑料分解产生气体塑料分解产生气体 vv 塑料中某些添加剂挥发或化学反应生成气体塑料中某些添加剂挥发或化学反应生成气体3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计单分型面注射模普通浇注系统设计 793）排气方式）排气方式用分型面排气用分型面排气用型芯与模板用型芯与模板配合间隙排气配合间隙排气3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计单分型面注射模普通浇注系统设计 80利用顶杆配合间隙排气利用顶杆配合间隙排气3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计单分型面注射模普通浇注系统设计 81用侧型芯运动间隙排气用侧型芯运动间隙排气3.3 3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计单分型面注射模普通浇注系

43、统设计824）排气槽设计要点）排气槽设计要点 vv 排气槽应尽量设在分型面上并尽量排气槽应尽量设在分型面上并尽量设在凹模设在凹模一边，以便于模具制造与清理。一边，以便于模具制造与清理。 vv 应尽量设在应尽量设在料流末端料流末端和和塑件较厚处塑件较厚处。 vv 排气方向不应朝向操作工人，并最好呈曲线排气方向不应朝向操作工人，并最好呈曲线状，状，以防注射时烫伤工人以防注射时烫伤工人。 vv 槽宽常取槽宽常取1.56，槽深槽深0.020.05，以塑，以塑料不进入排气槽为宜。料不进入排气槽为宜。3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计单分型面注射模普通浇注系统设计 833.4 成型零部件设计成型零部件

44、设计843.4 成型零部件设计成型零部件设计85一、成型零件结构设计一、成型零件结构设计1 1、凹模（型腔）的结构设计、凹模（型腔）的结构设计整体式整体式3.4 成型零部件设计成型零部件设计86整体式：整体式： 由整块钢材直接加工而成，结构简单，牢固由整块钢材直接加工而成，结构简单，牢固可靠，但调整费时、费力，不经济，可靠，但调整费时、费力，不经济，适用于小型适用于小型塑件塑件。 大型模具不易采用整体式结构：不便于加工，大型模具不易采用整体式结构：不便于加工，维修困难；切削量太大，浪费钢材；大件不易热维修困难；切削量太大，浪费钢材；大件不易热处理（淬不透）；搬运不便；模具生产周期长，处理（淬不

45、透）；搬运不便；模具生产周期长，成本高。成本高。3.4 成型零部件设计成型零部件设计87组合式组合式 整体嵌入式型腔整体嵌入式型腔（p107） 主要用于主要用于成型成型小型小型塑件塑件，而且是，而且是多型腔的多型腔的模具模具，各单个型腔采用，各单个型腔采用机加工、冷挤压、电加机加工、冷挤压、电加工等方法加工制成，然工等方法加工制成，然后压入模板中。这种结后压入模板中。这种结构加工效率高，拆装方构加工效率高，拆装方便，可以保证各个型腔便，可以保证各个型腔的形状尺寸一致。的形状尺寸一致。3.4 成型零部件设计成型零部件设计88 局部镶嵌式型腔局部镶嵌式型腔（p108） 局部镶局部镶嵌式型腔嵌式型腔

46、适适用于用于型腔较型腔较复杂复杂或或型腔型腔的某一部分的某一部分容易损坏容易损坏，需经常更换需经常更换的场合。的场合。3.4 成型零部件设计成型零部件设计89 底部镶拼式型腔底部镶拼式型腔（p109）3.4 成型零部件设计成型零部件设计90 侧壁镶拼式型腔侧壁镶拼式型腔（p109） 3.4 成型零部件设计成型零部件设计91 四壁拼合式型腔四壁拼合式型腔（p109）3.4 成型零部件设计成型零部件设计923.4 成型零部件设计成型零部件设计2、型芯的结构设计、型芯的结构设计 整体式整体式 主型芯主型芯 组合式组合式933.4 成型零部件设计成型零部件设计943.4 成型零部件设计成型零部件设计9

47、5小型芯的结构设计小型芯的结构设计 圆形小型芯的固定圆形小型芯的固定3.4 成型零部件设计成型零部件设计963.4 成型零部件设计成型零部件设计 异形小型芯的固定方式异形小型芯的固定方式97三、成型零件工作尺寸计算三、成型零件工作尺寸计算1）影响塑件尺寸精度的因素）影响塑件尺寸精度的因素 计算成型零部件工作尺寸要考虑的要素计算成型零部件工作尺寸要考虑的要素 成型收缩率的影响成型收缩率的影响 成型零件的制造公差成型零件的制造公差 成型零件的磨损成型零件的磨损 安装配合误差安装配合误差 3.4 成型零部件设计成型零部件设计98ssLSS)(minmax塑料的成型收缩塑料的成型收缩 导致塑件尺寸的变

48、化值（塑料收缩率波动误差）导致塑件尺寸的变化值（塑料收缩率波动误差）,包括设计模具选取的包括设计模具选取的计算收缩率与实际收缩率的差异计算收缩率与实际收缩率的差异，以及成型塑件时由于以及成型塑件时由于工艺条件波动工艺条件波动、材料批号发生变材料批号发生变化化而造成塑件收缩率值的波动，前者造成塑件尺寸系而造成塑件收缩率值的波动，前者造成塑件尺寸系统误差，后者造成塑件尺寸的偶然误差。统误差，后者造成塑件尺寸的偶然误差。塑 料 收 缩 率塑 料 收 缩 率波动误差波动误差塑件的基塑件的基本尺寸本尺寸 塑料收缩率波动所引起的误差应小于塑件公差的塑料收缩率波动所引起的误差应小于塑件公差的1/33.4 成

49、型零部件设计成型零部件设计99模具成型零件的制造误差模具成型零件的制造误差 成型尺寸的精度应当高于制品相对各尺寸的精成型尺寸的精度应当高于制品相对各尺寸的精度，一般成型零件工作尺寸制造公差值取塑件公差度，一般成型零件工作尺寸制造公差值取塑件公差值的值的1/31/4或取或取IT7IT8级作为制造公差。级作为制造公差。z3.4 成型零部件设计成型零部件设计100模具成型零件的磨损模具成型零件的磨损 型腔尺寸变大，型芯尺寸减小型腔尺寸变大，型芯尺寸减小 造成磨损的原因：造成磨损的原因： 熔体流动冲刷熔体流动冲刷 腐蚀性气体的锈蚀腐蚀性气体的锈蚀 脱模时的磨擦脱模时的磨擦 由上述原因造成表面粗糙度增加

50、而需重新打磨由上述原因造成表面粗糙度增加而需重新打磨抛光抛光 c3.4 成型零部件设计成型零部件设计101 只考虑与脱模方向平行的表面的磨损，而忽略垂只考虑与脱模方向平行的表面的磨损，而忽略垂直方向表面的磨损直方向表面的磨损 磨损量的大小与成型塑件的材料、成型零件的耐磨损量的大小与成型塑件的材料、成型零件的耐磨性、生产纲领有关磨性、生产纲领有关 一般的：中、小型塑件取塑件公差的一般的：中、小型塑件取塑件公差的1/6 大型塑件取小于大型塑件取小于1/6塑件公差塑件公差3.4 成型零部件设计成型零部件设计102模具安装配合的误差模具安装配合的误差 成型过程中成型过程中无动作要求的成型零件，一般采用

51、无动作要求的成型零件，一般采用过渡配合安装。要求动作的零件，过渡配合安装。要求动作的零件，如型芯，如型芯，要求间要求间隙配合安装，隙配合安装，则对制品尺寸带来误差，动模与定模则对制品尺寸带来误差，动模与定模合模时，会产生合模位置误差。合模时，会产生合模位置误差。3.4 成型零部件设计成型零部件设计i103综上所述，制品可能产生的最大误差综上所述，制品可能产生的最大误差为上述各种误差的综为上述各种误差的综合，即合，即 =s+c+z+j+az成型零件成型零件制造误差制造误差c型腔使用过程中的型腔使用过程中的总磨损量总磨损量s塑料塑料收缩率波动收缩率波动引起塑件尺寸变化值引起塑件尺寸变化值j因因配合

52、间隙配合间隙变化引起塑件尺寸的变化值变化引起塑件尺寸的变化值a因因安装固定成型零件安装固定成型零件而引起的塑件尺寸误差。而引起的塑件尺寸误差。 为保证塑件精度必须使上述各因素所造成的各种误差累为保证塑件精度必须使上述各因素所造成的各种误差累积后的误差值积后的误差值应小于或等于塑件的尺寸公差应小于或等于塑件的尺寸公差，即，即 3.4 成型零部件设计成型零部件设计104注意：注意： 不是塑件的任何尺寸都同时与以上几个因素有关不是塑件的任何尺寸都同时与以上几个因素有关 所有误差同时偏向最大或同时偏向最小的可能性非常小所有误差同时偏向最大或同时偏向最小的可能性非常小 大型塑件，大型塑件，收缩率波动对塑

53、件尺寸公差影响较大，靠提高模收缩率波动对塑件尺寸公差影响较大，靠提高模具制造精度来提高塑件精度是困难的和不经济的。应具制造精度来提高塑件精度是困难的和不经济的。应稳定成型稳定成型工艺条件、选择收缩率波动小的塑料工艺条件、选择收缩率波动小的塑料来保证塑件精度；来保证塑件精度；小型塑小型塑件，件，模具制造误差和磨损是影响塑件尺寸精度的主要因素，故模具制造误差和磨损是影响塑件尺寸精度的主要因素，故应考虑应考虑提高模具制造精度、减小磨损提高模具制造精度、减小磨损以控制塑件精度。以控制塑件精度。3.4 成型零部件设计成型零部件设计1052）成形零件工作尺寸计算）成形零件工作尺寸计算成形零件工作尺寸计算方

54、法：成形零件工作尺寸计算方法：（1）平均法平均法(平均收缩率）按塑料收缩率、成型零件制造公差平均收缩率）按塑料收缩率、成型零件制造公差和磨损量均为平均值时，制品获得平均尺寸来计算。和磨损量均为平均值时，制品获得平均尺寸来计算。 Scp=(Smax+Smin)/2（2）极限法极限法规定：对塑件尺寸和成型零件的尺寸偏差统一按以下原则标注，规定：对塑件尺寸和成型零件的尺寸偏差统一按以下原则标注，即即 包容面（型腔和塑件内表面）尺寸采用单向正偏差标注包容面（型腔和塑件内表面）尺寸采用单向正偏差标注 被包容面（型芯和塑件外表面）尺寸采用单向负偏差标注被包容面（型芯和塑件外表面）尺寸采用单向负偏差标注 中

55、心距尺寸采用双向对称偏差标注中心距尺寸采用双向对称偏差标注3.4 成型零部件设计成型零部件设计1063.4 成型零部件设计成型零部件设计107（1）、型腔径向尺寸）、型腔径向尺寸 LM =(1+SCP)LS-x式中式中: LS塑件基本尺寸；塑件基本尺寸； SCP收缩率；收缩率； 塑件的尺寸公差；塑件的尺寸公差； 模具制造公差，模具制造公差， = /3 /4 x修正系数。修正系数。 塑件尺寸较大、精度级别较低时，塑件尺寸较大、精度级别较低时， x =1/2 塑件尺寸较小、精度级别较高时，塑件尺寸较小、精度级别较高时， x =3/4+z+z 0 0+z+z 0 03.4 成型零部件设计成型零部件设

56、计108（2）、型腔深度尺寸）、型腔深度尺寸 HM =(1+SCP)HS-x式中式中: HS塑件基本尺寸；塑件基本尺寸； SCP收缩率；收缩率； 塑件的尺寸公差；塑件的尺寸公差； 模具制造公差，模具制造公差，= /3 /4 x修正系数。修正系数。 塑件尺寸较大、精度级别较低时，塑件尺寸较大、精度级别较低时， x =1/2 塑件尺寸较小、精度级别较高时，塑件尺寸较小、精度级别较高时， x =2/3+z+z 0 0+z+z 0 03.4 成型零部件设计成型零部件设计109（3）、型芯径向尺寸）、型芯径向尺寸 AM =(1+SCP)AS+x式中：式中：AS塑件基本尺寸；塑件基本尺寸；SCP收缩率；收

57、缩率；塑件的尺寸公差；塑件的尺寸公差； 模具制造公差，模具制造公差，= /3 /4 x修正系数。修正系数。x=0.5 0.75 0 0-z-z 0 0-z-z3.4 成型零部件设计成型零部件设计110（4）、型芯高度尺寸）、型芯高度尺寸 BM =(1+SCP)BS+x式中：式中：BS塑件基本尺寸；塑件基本尺寸；SCP收缩率；收缩率；塑件的尺寸公差；塑件的尺寸公差；模具制造公差，模具制造公差， = /3 /4 x修正系数。修正系数。 x=1/2 2/3 塑件尺寸较大、精度级别较低时，塑件尺寸较大、精度级别较低时， x =1/2 塑件尺寸较小、精度级别较高时，塑件尺寸较小、精度级别较高时， x =

58、2/3 0 0-z-z 0 0-z-z3.4 成型零部件设计成型零部件设计111（5）、中心距尺寸）、中心距尺寸 CM /2=(1+SCP)CS/2式中：式中：CS塑件基本尺寸；塑件基本尺寸；SCP收缩率；收缩率；塑件的尺寸公差；塑件的尺寸公差；模具制造公差，模具制造公差，= /3 /43.4 成型零部件设计成型零部件设计112注意：注意： 对带有嵌件或孔的塑件，在成型时由于嵌件和对带有嵌件或孔的塑件，在成型时由于嵌件和型芯等影响了自由收缩，故其收缩率较实体塑件小。型芯等影响了自由收缩，故其收缩率较实体塑件小。计算带有嵌件的塑件的收缩率时，上述各式中收缩计算带有嵌件的塑件的收缩率时，上述各式中

59、收缩值项的塑件尺寸应扣除嵌件部分尺寸。值项的塑件尺寸应扣除嵌件部分尺寸。3.4 成型零部件设计成型零部件设计114（一）模具的强度及刚度概念（一）模具的强度及刚度概念 在模塑制品的过程中，型腔受内部高压熔体作用，在模塑制品的过程中，型腔受内部高压熔体作用，如果型腔侧壁和底板（支承板）厚度不足，则会发生如果型腔侧壁和底板（支承板）厚度不足，则会发生开裂，或者打不开模具，或者打开模具却难以取出塑开裂，或者打不开模具，或者打开模具却难以取出塑件，塑件成型精度差等现象。开裂为模具的强度不足，件，塑件成型精度差等现象。开裂为模具的强度不足，后者为模具的刚性差，产生的弹性变形量过大所致。后者为模具的刚性差

60、，产生的弹性变形量过大所致。 （1）防止溢料）防止溢料 （2）保证塑件精度）保证塑件精度 （3）有利于脱模）有利于脱模3.4 成型零部件设计成型零部件设计115（二）型腔侧壁及底板厚度的强度及刚度计算公式（二）型腔侧壁及底板厚度的强度及刚度计算公式 由于型腔受力状态十分复杂，进行精确的力学由于型腔受力状态十分复杂，进行精确的力学计算非常困难，实用中采用近似计算方法，基本能计算非常困难，实用中采用近似计算方法，基本能满足工作要求满足工作要求 ，或根据经验公式。，或根据经验公式。 对于大尺寸的型腔，一般按刚度公式来对型腔对于大尺寸的型腔，一般按刚度公式来对型腔的侧壁厚度或底板厚度进行选取或校核；对