双金属簧片级进模说明书

1、双金属簧片级进模说明书一产品工艺分析 首先要充分了解产品的应用场合和技术要求，并进行工艺分析，该产品安装于程控交换机中用于程序的转换技术要求：1.产品材料为锡青铜，料厚，2.产品零件图作为模具设计的依据，模架为四导柱滚动精密型模架，模具结构按照精密级标准设计。3.凸凹模为嵌入镶拼式，方便更换，模具具有错送料检测装置。凸凹模材料：冲裁为进口硬质合金，打弯为高速钢。4.工位位置精度、5.模具总寿命5000万冲次，刃磨寿命50万冲次。产品图二工艺方案的确定及选择1.确定方案就是确定冲压件的工艺路线，主要包括冲压工序数，工序的组合和顺序等。确定合理的冲裁工艺方案应在不同的工艺分析进行全面的分析与研究，

2、比较其综合的经济技术效果，选择一个合理的冲压工艺方案。此副模具为多工位精密级进模。零件外形为一多向弯曲件，另有冲裁、墩压。制件上的外形需9次弯曲完成，弯曲成型的开口部分尺寸公差要求较高，弯曲回弹必须严格控制。，因此要求冲件间隙合理，工作面表面粗糙度值要小。为了降低模具制造成本和减小凹模尺寸，排样时必须遵守每一成形工位前，应先冲掉周围妨碍成形的废料，弯曲的先后顺序以不发生干涉和简化模具设计与制造成本为原则。排样设10个工位，各工位的冲压工序为：1侧刃定距、冲导正销孔、工件头部废料;2头部舌头撕口打弯;3向上打弯;4冲切工件周边余料;5墩压;6冲切工件间的搭边;7冲切细槽;8。2.对于双金属簧片这

3、样工序较多的冲压零件，可以先确定出零件的基本工序，再考虑对所有的基本工序进行可能的组合排序，将由此得到的各种工艺方案进行分析比较，从中确定出适合于生产实际的最佳方案方案一： 1.冲侧刃、导正孔、冲废料。2.头部舌头撕口打弯（死卸料板镶件打弯）3.向上打弯4.冲废料5.墩压 6.冲废料 7.冲细槽 8.向上弯曲 9.向上打弯10.落料。方案一方案二比较两种方案，杠杆成型头部撕口打弯，状态不稳定，有不可预知性，而采用死卸料板镶件进行撕口打弯，凹模作为浮动状态，既起打弯成型作用，又起卸料作用，状态容易控制，而如果在墩压月牙形之后再进行向上打弯，弯曲变形易引起前步工序尺寸变化，造成尺寸超差，而冲出细槽

4、后再冲宽槽，容易引起细槽的变形，因此综合比较，方案一为最佳方案。此方案的主要特点 中凸、凹模镶件采用镶拼结构，布局合理。浮动凹模镶件镶件抬起排样，镶件做成阶梯状，上模加预压杆进行压料。3.在两边载体切后，应加侧面导板挡料。抬料柱气孔把产品从模具端面吹离。5.为延长光亮带，模具。 模具装配图3.此副模具共设有十个工位，采用侧刃和导正销的定位方式、弹压卸料板和卸料管相组合的卸料方式，侧刃作为粗定位，导正销对排样进行精定位，弹压卸料板起到了卸料和压料的双重作用，一般用于料厚在厚度以下的板件，因为有压料作用，因此零件比较平整，弹压卸料板与卸料弹簧、卸料柱、上下锁紧螺钉、螺塞组成弹压卸料装置，本副模具采

5、用抬料钉的方式进行抬料，保证送料平稳，凹模镶件为镶拼式，采用磨削加工，可延长凹模镶件的使用寿命，第二步头部撕口打弯采用死卸料板镶件进行撕口打弯，凹模作为浮动状态，既起打弯成型作用，又起卸料作用，之后的三步工位中的打弯成形均采用在凹模上做浮动镶件顶出工件，镶件作成阶梯状，上模加预压杆进行压料，压料之后进行零件的打弯成形，墩压月牙形状采用死压转凸模、凹模成形方式，此处不仅要墩压成形月牙形状，同时使头部两脚向内弯曲，同时成形1.2、0.15两处尺寸，为关键工序，采用在抬料柱上加工吹气孔吹出产品，这种出料方式可以避免直接落产品使产品之间产生碰撞而引起变形。：尺寸公差：图纸公差实行“零制公差”制，除注明

6、公差的尺寸外，其余公差以尺寸数值的小数点位数表示公差值，如下表标记符0公差值±±±±± A.包容面尺寸（即孔类尺寸）按表中公差之上偏差加工（即偏差符号取正）; B.被包容面尺寸（即轴类尺寸）按表中公差之下偏差加工（即偏差符号取负）; C长度尺寸（即不能区分为孔或轴的尺寸） 按表中所示公差值加工，加工的最佳尺寸为（上极限尺寸+下极限尺寸）÷2，即公差带中间尺寸，而非名义尺寸。三模具调试 1.由于此零件为连续9处弯曲，且均有较严格公差，如展开尺寸不准，用何种方法来解决，且方便、快捷。应采用冲裁部分镶拼镶件的形式，调整冲裁凸、凹模的位置、尺寸。 2.此零件的头部为关键部位，有两处重点尺寸，有两处重点尺寸为1.2，0.15这两处尺寸都是通过墩曲线面使两脚向内旋转来达到，有不可预知性，无法保证这两处的尺寸，如何解决;通过调整两脚的旋转点的位置，改变舌头撕口打弯凸模的角度尺寸来进行调整。3.考虑到墩压曲线面时，外形会变大，可能会超过5，导致达不到产品的技术要求；面对这种可能出现的问题，应该将墩压的凸模在最大外形5的基础上缩小0.05，从而在保证外形变大后仍然在公差范围内。4.冲出打弯支脚后，排样为单边载体，会出现送料不平