工艺管道安装工程

1、工艺管道安装工程武汉乙烯质量管理部2011年7月管道概念内容提要管道安装规范及特点管道安装工程检查范围（一）、专业质量行为资格与体系要求管道及材料组成件（二）管道焊接安装 管道材料管道预制管道焊接管道 组对管道试压吹扫交工文件常见问题交流资料仅供参考WHHYYXX2管道概念一、 术语管道 （GB50235-2010 2.1.3）由管道元件组成，用以输送、分配、混合、分离、排放、计量、 控制或截止流体流动的管子、管件、法兰、螺栓连接、垫片、阀 门和其他组成件或受压部件的装配总成。工业金属管道 采用金属管道元件配制而成的，在生产装置间用于输送工艺介质 的工艺管道、公用工程管道及其他辅助管道。压力管

2、道 用于输送压力大于或者等于0.1MPa（表压）的气体、液化气体、 蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于 或者等于标准沸点的液体介质，且公称尺寸大于 25mm的管道。管道元件 管道元件系指连接或装配成管道系统的各种组成件的 总称。包括管道组成件和管道支承件。交流资料仅供参考WHHYYXX3管道概念管道组成件 用于连接或装配成压力密封、内含流体的管道系统中的管道元件。 包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门、安全保护设施以 及膨胀接头、挠性接头、耐压软管、疏水器、过滤器、管路中的 仪表（如孔板）和分离器等。管件与管子一起构成管道系统本身的零部件的统称。包括弯头、弯管、 三通

3、、异径管、活接头、翻边短节、接管座、法兰、堵头、封头 及活接头等管道支承件 将管道的自重、输送流体的重量、由于操作压力和温差所造成的 荷载以及振动、风力、地震、雪载、冲击和位移应变引起的荷载 等传递到管架结构上去的管道元件。包括管道安装件和附着件。安装件将负荷从管子或管道附着件上传递到支承结构或设备上的管道元 件。它包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支 撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座和滑动支 架等。交流资料仅供参考WHHYYXX4管道概念附着件 用焊接、螺栓连接或夹紧等方法附装在管子上的零件。它包括管 吊、吊（支）耳、圆环、夹子、吊夹、紧固夹板和裙式管座等。斜接

4、弯头（虾米腰弯头） 由梯形管段或钢板焊接制成，具有与管子纵轴线不相垂直斜接而 形似虾米腰的弯头压力试验 以液体或气体为介质，对管道逐步加压，达到规定的压力，以检验管道强度和严密性的试验。泄漏性试验以气体为介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子 感测仪或其他手段等检查管道系统中泄漏点的试验。轴测图 将管道按照轴测投影的方法，绘制以单线表示的管道空视图。交流资料仅供参考WHHYYXX5管道分类二、管道分类（一）、压力管道安装单位资格认可实施细则中的划分国家质量技术 监督局颁发的压力管道安全技术监察规程（2000版）中为便于对 安装资格的管理，对管道类别、级别做了具体的划分：1.长输管道为

5、GA类，级别划分为：（1）符合下列条件之一的长输管道为GA1级：A 输送有毒、可燃、易爆气体介质，设计压力P 1.6MPa的管道；B 输送有毒、可燃、易爆液体流体介质，输送距离200km且管道公 称直径DN300mm的管道（输送距离指产地、储存库、用户间的用于输送 商品介质管道的直接距离）；C输送浆体介质，输送距离50km且管道公称直径DN150mm的管道。（2）符合以下条件之一的长输管道为GA2级：A 输送有毒、可燃、易爆气体介质，设计压力P1.6MPa的管道；B GA1之B范围以外的管道；CGA1之C范围以外的管道。交流资料仅供参考WHHYYXX6管道分类2.公用管道为GB类，级别划分如下

6、： GB1：燃气管道；GB2：热力管道。3.工业管道为GC类，级别划分如下：（1）符合下列条件之一的工业管道为GC1级：A输送GB5044职业性接触毒物危害程度分级规定毒性程 度为极度危害介质的管道；B输送GB50160石油化工企业设计防火规范及GBJ16建 筑设计防火规范中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲 类可燃液体介质且设计压力P4.0MPa的管道； C输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力 P4.0MPa且设计温度400 的管道；D输送流体介质且设计压力P10.0MPa的管道。交流资料仅供参考WHHYYXX7管道分类（2）符合以下条件之一的工业管道为GC2级：A 输送GB5016

7、0石油化工企业设计防火规范及GBJ16建筑 设计防火规范中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类 可燃液体介质且设计压力P4.0MPa的管道；B 输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力 P4.0MPa且 设计温度400 管道； C输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力 P10MPa且 设计温度400的管道；D 输送流体介质，设计压力P10MPa且设计温度400的管 道。（3）符合以下条件之一的GC2级管道划分为GC3级： A输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力 P1.0MPa且 设计温度400的管道； B输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力 P4.0MPa 且设计温度400的

8、管道。交流资料仅供参考WHHYYXX8管道分类（2）符合以下条件之一的工业管道为GC2级：A 输送GB50160石油化工企业设计防火规范及GBJ16建筑 设计防火规范中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类 可燃液体介质且设计压力P4.0MPa的管道；B 输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力 P4.0MPa且 设计度400 管道； C输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力 P10MPa且 设计温度400的管道；D 输送流体介质，设计压力P10MPa且设计温度400的管 道。（3）符合以下条件之一的GC2级管道划分为GC3级： A输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力 P1.0MPa

9、且 设计温度400的管道； B输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力 P4.0MPa 且设计温度400的管道。讲座附件表1.1 管道分级1.doc交流资料仅供参考WHHYYXX 9管道分类（二）、石油化工管道（GB50517-2010）分级与压力管道安全技术监察规 程管道分级对照1、SHA1 （1）极度危害介质（除苯外）、高度危害丙烯腈、光气介质（2）苯介质、高度危害介质（丙烯腈、光气除外）、中度危害介 质、轻度危害介质（GC1）2、SHA2苯介质、高度危害介质（丙烯腈、光气除外）（GC1）3、SHA3中度危害、轻度危害介质 （GC2）4、SHA4轻度危害介质 （GC2）5、SHB1甲类、

10、乙类可燃气体和甲类、乙类、丙类可燃液体（GC1 ）6、SHB2甲类、乙类可燃气体介质和甲A类、甲B可燃液体（GC1-C2）7、SHB3甲类、乙类可燃气体、甲B类、乙类可燃液体 （GC2）8、SHB4丙类可燃液体介质 （GC2）9、SHC1SHC2 无毒、非可燃介质 （GC1）10、SHC3SHC4 无毒、非可燃介质 （GC2）11、SHC5无毒、非可燃介质 (讲座附件工业管道分级对照.doc)（GC3）（三）、当输送毒性危害程度或火灾危险性不同的混合介质时，应按其危 害程度及其含量，由设计或建设单位确定管道级别。交流资料仅供参考WHHYYXX 10管道标准规范一、 技术法规（安全技术规范）压力

11、管道安全技术监察规程 工业管道TSGD0001-2009压力管道安装许可规则TSGD3001-2009；压力管道元件制造许可规则TSGD2001-2006；安全阀安全技术监察规程TSGZF001-2006特种设备焊接操作人员考核细则TSGZ6002-2010；特种设备无损检测人员考核与监督管理规则国质检锅2003248 号；压力管道安全管理与监察规定 劳部发 1999140号压力管道安装单位资格认可实施细则 锅发200099号二、常用的规范、标准工业金属管道工程施工规范 GB50235-2010工业金属管道工程施工质量验收规范 GB50184-2011现场设备、工业管道焊接工程施工规范 GB5

12、0236-2011现场设备、工业管道焊接工程质量验收规范 GB50683-2011石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范 SH3501-2002石油化工金属管道工程施工质量验收规范GB 505172010钛管道施工及验收规范SH3502-200011交流资料仅供参考WHHYYXX管道标准规范压力管道规范-工业管道GB-T20801-2006阀门检验与管理规程 SH3518-2000流体输送用不锈钢焊接钢管GB12771-2000流体输送用不锈钢无缝钢管GB/T149761994流体输送用无缝钢管GB/T8163-1999高压锅炉用无缝钢管GB/T5310-1995低中压锅炉用无缝钢管GB/T

13、3087-1999石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收 SH3064-1994埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准 SY/T4013-95涂装前钢材表面预处理规范 SY/T0407-97石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程 SH3520-1991石油化工工程高温钢焊接规程 SH3523-1992石油化工低温钢焊接规程SH3525-1992石油化工异种钢焊接规程SH3526-1992石油化工不锈复合钢焊接规程 SH3527-1992给排水管道施工验收规范GB50268-2008石油化工建设工程项目交工技术文件规定 SH-T3503-2007石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定 SH3543-2

14、007交流资料仅供参考WHHYYXX 12管道标准规范主要石油化工管道施工规范的区别项 目 GB/T20801-2006GB50235-2010GB50236-2011SH3501-2011 SH3502-2000适用工业金属压力管 道设计、材料、范围施工检验毒 无毒及GB5044中规定的极度、高和性 性 中度危害毒性流体质危 甲、乙类可燃介核能、矿井专用 管道以外的所有 工业管道施工无毒及GB5044中 规定的毒性流体可燃介质和非金属现场设备、 工业管道工程焊 接施工无毒及GB5044中 规定的毒性流体可燃介质和非石油化工钢 制有毒、可 燃管道施工 及验收GB5044中 规定的毒性 流体石油

15、化工 钛、锆制管 道无毒及 GB5044中规 定的毒性流体可燃介质和介险 质和非可燃介质质压0.1最高工作参 力压力42MPa数 温 无毒非可燃液体可燃介质42MPa（含真空）材料允许使用可燃介质可燃介质42MPa400Pa绝压42MPa（表（含真空）压）非可燃介质09.8MPa（表压）度高于标准沸点的温度-196196850-60250材钢、铸铁、有色 料金属、钢、铸铁、有色 金属、耐蚀衬里钢及其复合材料、有色金属钢工业纯钛、 锆合金交流资料仅供参考WHHYYXX 13交工与施工过程文件施工过程技术文件与交工技术文件的关系（SH3503与SH3543）交工技术文件是工程总承包单位或设计、采购

16、、施工、检测等承包 单位及工程监理单位在建设工程项目施工阶段形成，并在工程交工 时移交建设单位的工程实现过程安全质量和使用功能符合要求的证 明文件及竣工图等，对建设项目交付和检维修有指导意义的文件；对施工单位在施工过程中形成的所有技术文件（包括从交工文件中 移出的和实际工作必须形成的过程技术文件）统一纳入 石油化工 建设工程项目施工过程技术文件规定 施工过程技术文件中包括交工技术文件施工过程技术文件是交工技术文件的基础交工技术文件需要监理和建设单位签字确认，交给建设单位过程文件不需要监理和建设单位签字确认，施工单位自己留存归档 文件两个规定同步执行，都接受监理、建设和质量监督机构检查。交流资料

17、仅供参考WHHYYXX 14交工与施工过程文件施工过程技术文件是过程策划输出、 是过程质量控制记录和工程质 量符合行政法规和标准规范要求的见证文件的总合，包括 SH/T3503石油化工建设工程项目交技术文件规定的内容；施工过程技术文件是施工单位项目质量管理体系进行过程实现质量 控制的基础文件，交工技术文件是施工过程技术文件经建设项目管 理单位、监理单位以及工程总承包单位验证确认并签署确认文件的 部分；施工过程技术文件由施工单位自行归档留存，交技术文件是建设工 程项目参建各方在过程实现中经监理单位验证确认后向建设单位移 交；SH/T3903石油化工建设工程项目监理规范规定的通用表和承包 单位用表

18、，施工单位应在过程实现中使用这些表格。“验评分离、强化验收、完善手段、过程控制”交流资料仅供参考WHHYYXX 15专业质量行为资格一、专业质量行为1、承担石油化工金属管道工程的施工、检测单位应取得相应的资 质，并在资质许可范围内从事相应工作。（1）建筑业企业资质：按建筑业企业资质等级标准：1化工石油工程施工总承包：分为特级、一级和二级；2化工石油设备管道安装专业承包：分为一、二、三级 。（2）压力管道安装许可：按压力管道安装许可规则，工业管 道分为GC1、GC2和GC3级：（3）特种设备无损检测单位核准 有国家质检总局核准的特种设备无损检测机构资格，且有相应的检 测项目（RT、UT、PT、M

19、T）。2、从事石油化工金属管道施工的焊工应取得相应的合格证书。并 在合格证书认可的合格项目范围内作业。无损检测人员应取得相应 的资格证书。（1）焊工资格：特种设备焊接操作人员考核细则 TSG Z6002-2010和现场设备、工业管道焊接工程施工规范 GB50236-2011规定：从事焊缝焊接工作的焊工，应当按照本细则考核合格，持有交流资料仅供参考WHHYYXX 16专业质量行为资格特种设备作业人员证，每四年复审一次。 持证手工焊焊工或焊机操作工某焊接方法中断特种设备焊接作业 6 个月以上，应当复审抽考。年龄超过 55岁的焊工，根据情况是否需 要进行考试。用人单位应当根据本细则规定，制定焊工管理

20、办法，建立焊工焊接档案。焊接技能评定合格的焊工，应经建设单位（或监理）的焊接责任工程师认可后，方可从事本规范适用范围的焊接工作1.（2）无损检测人员资格2.特种设备检验检测人员执业注册是指取得特种设备检验检测人 员证的特种设备检验检测人员，办理注册手续后，方能在聘用单 位合法执业，其所从事的相应特种设备检验检测活动方被认可。未 经注册的特种设备检验检测人员不能在其执业的单位出具的检验检 测报告上签字。 每个检验检测人员持有的特种设备检验检测人员证书中所有的检验 检测项目只能在一个执业单位注册。（3）参加管道施工人员和施工质量检查、检验的人员 、监理工程 师应具备相应的资格。交流资料仅供参考WH

21、HYYXX 17专业质量行为体系及开工条件3、施工单位应建立管道施工现场的质量管理体系，具有健全的质 量管理制度和相应的施工技术标准，实施管道施工全过程质量控制。4、管道施工前应具备下列条件：（1） 工程设计图纸和相关技术文件应齐全，并已按规定程序进行 设计交底和图纸会审。（2） 施工组织设计或施工方案（检试验计划）已批准，技术和安 全交底已经完成。（3） 施工人员已进行安全教育和技术培训，按有关规定考核合格。（4） 已办理管道工程开工文件。（5） 用于管道施工的机械、工器具安全可靠；计量器具检定合格。（6） 已制定相应的安全应急预案。（7） 压力管道施工前，施工单位/建设单位应办理质量技术监

22、督事 项，并书面告知，并接受监督检验单位的监督检验。交流资料仅供参考WHHYYXX 18专业质量行为管道与材料组成件5、管道与材料组成件（1）管线所用原材料必须具有质量证明资料，规定复查或试验检 验的应有复查或试验资料管子质量证明文件应包括以下内容： a)产品标准号； b) 钢 的牌号；c)炉罐号、批号、交货状态、重量和件数； d)品种名称、 规格及质量等级； e)产品标准和订货合同中规定的各项检验结 果；f)制造厂检验印记。（2）设计文件要求进行低温冲击试验或不锈钢晶间腐蚀试验的， 供货方应提供试验结果文件。（3）阀门及附件需有出厂合格证，阀体上应有制造厂铭牌，铭牌 和阀体上应有制造厂名称、

23、阀门型号、公称压力、公称通径等标 识，且应符合通用阀门标识的规定。（4）管道组成件必须具有质量证明文件,无质量证明文件的产品不 得使用。 产品在使用前，应对质量证明文件进行审查 ,并与实物核对。若 到货的管道组成件实物标识不清或与质量证明文件不符或对产品质量证明文件中的特性数据或检验结果有异议，供货方应按相应标准作验证性检验或追溯到产品制造单位。异议未解决前，该批产品不得使用。交流资料仅供参考WHHYYXX 19专业质量行为管道与材料组成件（5）合金钢管道组成件主体的关键是合金成分，应根据规范规定的 比例采用光谱分析或其他方法进行半定量分析复查，并作好标识。（6）设计文件有低温冲击值要求的材料

24、，产品质量证明文件应有 低温冲击韧性试验值，否则应按GB/T229 的规定进行补项试验。（7）若到货管子钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态与质量证明 文件不符，该批管子不得使用。（8）输送毒性程度为极度危害和高度危害介质管子的质量证明文 件中应有超声波检测结果，否则应按 GB 5777的规定，逐根检验。（9）管道组成件应分区存放，且不锈钢管道组成件不得与非合金 钢、低合金钢接触。（10）材料标记应符合相应标准和合同的规定 ,色标或标记应明显 清晰。 标记内容至少应包括制造厂标记以及材料（代号）名称，下列管 道组成件的标记还应包括材料炉批号或代号：a)GC1级管道用管道组成件；b)要求进行冲击试验

25、的管道组成 件； c)铬钼合金钢（螺栓材料除外）管道组成件； d)用于高温 条件下的奥氏体不锈钢（H型）管道组成件；交流资料仅供参考WHHYYXX 20专业质量行为资料（11）、不同材质分类存放，不锈钢.有色金属避免与碳素钢接 触；管道组成件应分区存放，且不锈钢管道组成件不得与非合金钢、 低合金钢接触，其色标或标记应明显清晰。，；暂时不能安装的管 子应封闭管口。6、资料 工程验收前应提交的技术文件应包括：各类质量证明文件或复验、补验报告；施工记录和试验报告；设计修改文件或材料代用报 告、有关焊接及检测的可追溯性记录。讲座附件管道工程用表格式.doc讲座附件3543附录D 管道用表1.doc交流

26、资料仅供参考WHHYYXX 21管道安装管道安装程序材料检验-管道预制管道焊接-管道组对-管道检验-管道试压吹扫-交工文件交流资料仅供参考WHHYYXX 22一、管道预制管道安装-预制管道安装1、管子切割前应进行标识移植。低温用钢管、不锈钢管、有色金 属管不得使用钢印作标识。对于钛及钛合金、锆及锆合金且不得使 用含有卤素或卤化物材料的记号笔作标识。2、钛及钛合金管、锆及锆合金管、镍及镍合金管和金属复合管应 采用机械加工；不锈钢管和其他有色金属管宜采用机械或等离子方 法加工。不锈钢管和钛、锆管及其合金用砂轮机切割或修磨时，应 使用专用砂轮片。3、管段预制宜采用工厂化预制施工方法，并应按管道单线图

27、进 行，在管道单线图上应标明管道编号、管段编号、焊接接头编号， 并标出预制口与固定口。预制完毕的管段，应将内部清理干净，并 及时封闭管口。管段外表面除应有上述标识外，焊接接头还应有施 焊焊工代号标记、检查标记和无损检测标记。交流资料仅供参考WHHYYXX 23二、管道焊接管道安装-焊接1、管道焊接应有焊接工艺评定报告，符合国家现行有关标准规定。 焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书应当经 施焊单位焊接责任工程师审核，质量保证工程师批准，并存入技术 档案。2、所有管道受压元件的焊接及受压元件与非受压元件之间的焊 接，必须采用经评定合格的焊接工艺，施焊单位必须对焊接工艺严 格管理。

28、3、用于管道受压元件焊接的焊接材料，应当符合国家相关标准的 规定。焊接材料应当有质量证明文件和标记，使用前应当进行检查 和验收，不合格者不得使用。施焊单位应当建立焊接材料的保管、 烘干、清洗、发放和回收管理制度4、管道焊接接头的位置，坡口的加工、检验及清理，焊件组对， 焊前预热等，应当符合GB/T20801的规定。管道焊接接头的设置应 当便于焊接和热处理，并尽量避开应力集中区。焊口组对时，除设 计文件规定的管道预拉伸或者预压缩焊口外，不得强行组对。讲座附件图片1.jpg 讲座附件图片2.jpg 讲座附件图片3.jpg交流资料仅供参考WHHYYXX 24管道安装-焊接5、 焊接环境出现下列任一情

29、况时，未采取防护措施不得施焊： a)气体保护焊风速大于2m/s，其他焊接方法风速大于8m/s；b)相 对湿度大于90；c)雨、雪环境；d) 焊件温度低于18。6、焊件坡口及内外表面, 应在焊接前去除油漆、油污、锈斑、熔 渣、氧化皮以及有害的其它物质；坡口加工应符合规定，坡口表面 应光滑并呈金属光泽，热切割产生的熔渣应清除干净； SHA1、 SHB1、SHC1级管道管子的焊件坡口，应采用机械方法加工。7、直管段上两条对接焊缝间的距离，不应小于焊件厚度的 3倍， 需焊后热处理时，不应小于焊件厚度的 6倍，且应符合下列要求： a）管道公称直径小于150mm时，焊缝间的距离不小于外径，且不小 于50m

30、m；b）管道公称直径大于或等于150mm时，焊缝间的距离不小 于150mm。讲座附件IMG_0039(edit).JPG8、卷管环向焊接接头对口时，两纵向焊缝间距应大于 100mm；9、管道环焊缝不宜在管托的范围内，需要热处理的焊缝外侧距支、 吊架边缘的净距离宜大于焊缝宽度的 5倍，且不小于100mm；10、焊缝及距焊缝50mm内不宜开孔，若开孔，应对以开孔中心为中 心1.5倍开孔直径范围内的焊接接头进行100射线检测，其合格标 准应符合相应的管道级别要求。交流资料仅供参考WHHYYXX 25管道安装-焊接11、焊接接头坡口两侧各20mm范围内不得有油污、毛刺、锈斑、氧 化皮及其他对焊接过程有

31、害的物质。12、奥氏体不锈钢焊接接头焊接后应按设计文件规定进行酸洗与 钝化处理。13、铬钼合金钢、标准抗拉强度下限值大于或等于 540MPa钢组装 工卡具采用氧乙炔焰切割修磨后应作表面无损检测。14、非机械方法加工的管道焊接接头坡口应进行渗透检测：铬钼合 金钢管道、标准抗拉强度下限值大于或等于 540MPa钢管道100%，设 计温度低于29的非奥氏体不锈钢管道抽检数量应为 5%且不得少 于一个。15、 施焊时不得在焊件表面引弧或试验电流，含镍低温钢、铬钼 合金钢、不锈钢的焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。16、施焊前，应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书。焊 工应按指定的焊接作业指导书施焊。1

32、7、 热处理的加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的 3倍，且不 少于50mm。加热区以外100mm范围内应予以保温，且管道端口应封 闭。18、 热处理管道中断焊接后需要继续焊接时，应重新预热。交流资料仅供参考WHHYYXX 26管道安装-焊接19、内部清洁要求较高的管道、机器入口管道及设计文件规定的 其他管道的单面焊焊缝，应采用氩弧焊进行根部焊道焊接。20、除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。如因 故被迫中断，应采取防裂措施。再焊时必须进行检查，确认无裂纹 后方可继续施焊。讲座附件空压站地管施工.jpg21、公称直径等于或大于500mm的管道，宜采用单面焊接双面成形 的焊接工艺或在

33、焊缝内侧根部进行封底焊；公称直径小于 500mm的 SHA和SHD级管道的焊缝底层应采用氩弧焊。22、与转动机器(以下简称机器)连接的管道，宜从机器侧开始安 装，并应先安装管支架。管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用 在机器上。气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度，应坡向分 液罐一侧。讲座附件照片 013.jpg23、不锈钢管采用电弧焊时，焊接接头组对前应在坡口两侧各100mm范围内涂白垩粉或其他防粘污剂。24、奥氏体不锈钢焊接接头焊后应按设计文件规定进行酸洗与钝 化处理。 讲座附件照片 030.jpg25、焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘 2mm为宜。角 焊缝的焊脚高度应符合设计

34、文件规定，外形应平缓过渡。 讲座附件照片 022.jpg 讲座附件照片 027.jpg26、焊接完毕后，应将焊缝表面的溶渣及附近的飞溅物清理干净。交流资料仅供参考WHHYYXX 27三、管道组对管道安装-组对1、脱脂或其他化学处理后的预制管段、管道组成件，安装前应检 查确认，不得有油迹或其他污染。讲座附件不锈钢管线污染.doc2、管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能 的划痕、锈斑等缺陷。安装前，法兰环连接面与金属环垫应作接触 检查。当金属环垫在密封面上转动45°后，检查接触线不得有间断 现象。讲座附件法兰焊接.doc3、法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。 讲座附件照

35、片 017.jpg4、有预紧力要求的螺栓应按紧固程序完成拧紧作业，其预紧力应 符合设计文件规定。扭剪型螺帽的螺栓，应拧紧到梅花头脱落。5、GC1级管道以及有毒、可燃介质管道，规定其法兰接头的紧固载 荷和紧固程序，确保法兰接头的密封性能。6、流量取源部件上、下游直管的长度应符合设计文件要求；在规 定的最小直管段范围内，焊缝内表面应与管道内表面平齐，管段内 表面应清洁。7、法兰连接螺栓安装方向应一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴。需 加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平或 露出1个2个螺距。螺栓、螺母装配时宜涂以二硫化钼油脂、石墨 机油或石墨粉。8、穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道

36、焊缝不应置于套管内。交流资料仅供参考WHHYYXX 28管道安装-组对9、不锈钢管道与非不锈钢的金属支架之间，应垫入不锈钢薄板或 氯离子含量不超过50mg/kg的非金属隔离垫。10、铬钼合金钢、含镍低温钢和含钼奥氏体不锈钢管道系统安装 完毕后，应检查材质标识，发现无标识时应采用光谱分析核查材质。11、阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。特殊要求阀门应按设计文件要求安装。12、当阀门与管道以焊接方式连接时，根部焊道应采用氩弧焊，焊 接过程阀门不得关闭，且应对阀门采取防变形保护措施。13、与转动机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管 上的法兰螺栓，在自由状态

37、下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。14、不锈钢和有色金属管道组成件的制作和装配应有专门的场地和专用工装，不得与黑色金属制品或其他产品混杂。工作场所应保持清洁、干燥，严格控制灰尘。讲座附件照片 016.jpg1）、管道吊装用的钢丝绳、卡扣不得与管道直接接触，应用木板 或石棉制品等进行隔离。制作、安装过程中应避免不锈钢和有色金 属管材表面划伤和机械损伤。讲座附件不锈钢管线固定.doc2）、现场交叉安装不锈钢和有色金属管道时，应采取可靠的遮挡 防护措施控制不锈钢和有色金属管道表面的机械损伤以及其他管道 切割、焊接时的飞溅物对其造成的污染。交流资料仅供参考WHHYYXX 29管道安装-组对15、水平伴

38、热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面，垂直伴热管 应均匀分布在主管周围。伴热管应采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在 主管上。弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道。16、衬里管道安装时，不得施焊、加热、碰撞或敲打。当阀门与 管道以焊接方式连接时，根部焊道应采用氩弧焊，焊接过程阀门不 得关闭，且应对阀门采取防变形保护措施。17、安全阀安装前应进行整定压力、密封性能校验，校验合格的安 全阀应有铅封、标牌和校验报告。18、支架与管道焊接时焊脚高度和焊缝长度应符合设计规定，焊 缝不得有裂纹，管子表面不得有咬边缺陷，管子和支承面接触良好。 讲座附件弹簧支架接触面.doc19、导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，

39、不得有歪斜和卡 涩现象。讲座附件弹簧支架限位.doc20、弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定进行调整。 弹簧支、吊架的限位装置，应在试车前拆除。21、管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对，确认支、吊架的 形式和位置。22、管道安装时，不宜使用临时支、吊架。当使用临时支吊架 时，不得将其焊在管道上。在管道安装完毕后，应及时更换成正式 支、吊架。讲座附件照片 006.jpg交流资料仅供参考WHHYYXX 30管道安装-组对23、有静电接地要求的管道，应当测量各连接接头间的电阻值和 管道系统的对地电阻值。当电阻值超过 GB/T20801或者设计文件的 规定时，应当设置跨接导线（在法兰或螺纹

40、接头间）和接地引线。 对于不锈钢管道和钛管道，跨接导线或接地引线不得与钛管道及不 锈钢管道直接连接，应当采用钛板及不锈钢板过渡。24、CrMo钢焊接须焊接工艺规程及热处理方案进行焊接预处理及 焊后热处理。讲座附件CrMo钢支架.doc讲座附件CrMo钢与支架焊接.doc25、GB50268、SH3533对密实度都有要求讲座附件IMG_0080.jpg 讲座附件IMG_0093.jpg26、管道接口法兰、卡扣、卡箍等应安装在检查井或地沟内，不 应埋在土壤中。讲座附件IMG_0175.jpg 讲座附件IMG_0176.jpg27、管道防腐应按规范进行。讲座附件地管防腐不到位.jpg28、成品保护。

41、讲座附件野蛮施工.jpg交流资料仅供参考WHHYYXX 31四、管道检验管道安装-检验1、管道完成焊接后应按规范规定进行焊接接头的外观检查和无损检测。 铬钼合金钢管道的射线检测宜在热处理后进行，并应对焊缝进行采用光谱 分析主要合金金属元素，进行验证性检查，每个管道编号的焊缝抽查数量 不应少于2条。2、管道焊接接头的外观质量应进行验收，并应符合规定。1）焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊 脚高度应符合设计文件规定，外形应平缓过渡：2）焊接接头表面的质量 应符合下列要求：a) 不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在；b) 设计温度低于-29的管道、不锈钢和淬硬倾向较

42、大的合金钢管道焊缝表 面，不得有咬边现象；其他材质管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续 咬边长度不应大于100 mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10；c) 焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高h 应符合下列要求：100射线检测焊接接头，其 h1+0.1b1，且不大于2mm；其余的焊接接头h1+0.2b1，且不大于3mm。3、管道焊接接头无损检测应包括每个参加产品焊接的焊工或焊接操作工 所焊的焊缝。局部无损检测的焊接接头位置及检查点应由建设单位或检验 机构的检验人员选择或批准。4、铬钼合金钢和标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa钢等易产生延迟 裂纹、再热裂纹倾向材料，应在焊接完成

43、24h后进行无损检测；有再热裂 纹倾向材料应在热处理后进行表面无损检测。交流资料仅供参考WHHYYXX 32管道安装-检验5、管道焊接接头按比例抽样检查时，检验批应按下列规定执行：1）每批执行周期宜控制在2周内；2）应以同一检测比例完成的焊接接头 为计算基数确定该批的检测数量；3）焊接接头固定口检测不应少于检测 数量的40%；4 ） 质量检查人员应按下列原则选定焊接接头：应覆盖施焊 的每名焊工；按比例均衡各管道编号分配检测数量；交叉焊缝部位应包括 检查长度不小于38mm的相邻焊缝。6、同一焊接接头返修次数，碳钢管道不宜超过3次，其他金属管道不得超 过2次。7、要求消除应力热处理的焊接接头，热处

44、理后应检测硬度值。焊接接头的硬度检测区域包括焊缝和热影响区，热影响区的测定区域应紧邻熔合线。8、焊接接头热处理后，首先应确认热处理自动记录曲线，然后在焊缝及 热影响区各取一点测定硬度值。抽检数不得少于20，且不少于一处；热 处理后焊缝的硬度值，不宜超过母材标准布氏硬度值加100HB，且应符合 下列规定： 1)合金总含量小于3，不大于270HB；2) 合金总含量310，不不于300HB：3)合金总含量大于10，不大于350HB。9、进行无损检测的管道，应在单线图上标明焊缝编号、焊工代号、焊接 位置、无损检测方法、返修焊缝位置、扩探焊缝位置等可追溯性标识。进 行焊接接头热处理的管道，还应在单线图上

45、标明热处理及硬度试验的焊缝编号。交流资料仅供参考WHHYYXX 33管道安装-检验10、14、 机器试车前，应对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查。 检查时，在联轴器上架设百分表监视位移，然后松开和拧紧法兰连 接螺栓进行观测，其位移应符合下列规定： a)当转速人于6000r min时，位移值应小于0.02mm；b)当转速小于或等于6000rmin 时，位移值应小于0.05mm。交流资料仅供参考WHHYYXX 34五、管道试压管道安装-试压1、管道安装完毕，经热处理和无损检测合格后，应当进行压力试 验。当不能进行液压试验时，经设计同意可采用气压试验或者液压-气压试验代替。脆性材料严禁使用气体进

46、行压力试验。对于 GC3级 管道，经业主或设计单位同意，可结合试车，按照 GB/T20801的规 定，用管道输送的流体进行初始运行耐压试验。2、现场条件不允许使用液体或者气体进行压力试验的管道，在征 得设计单位同意后，可采取替代性试验。3、管道系统在压力试验前，应对下列资料进行确认：1）管道组成件的质量证明文件，包括管道组成件的验证性和补充 性检验记录；2）焊接工作记录；3）无损检测报告；4）热处理及 硬度检测报告；5）管道单线图；6）静电接地测试记录。4、管道系统在压力试验前，应依据设计文件对管道系统按下列要 求进行实物核查：1）管道连接与管道及仪表流程图相符； 2）管道支、吊架形式、位 置

47、符合设计要求，弹簧安装高度正确； 3）管道组成件材质正确。5、分段试验合格的管道系统，封闭焊接接头经 100%射线检测合 格，该焊接接头可不再进行压力试验。交流资料仅供参考WHHYYXX 35管道安装-试压6、参加试验的管道焊接接头不得包覆隔热材料和涂刷防腐层，进 行泄漏试验时，所有接头均不应上底漆和油漆。7、试验用压力表应经过校验且在有效期内，压力表的精度不得低 于1.6级。压力表的满刻度值应为最大试验压力的 1.5倍2.0倍。 试验时系统内使用的压力表不得少于两块。8、管道系统压力试验时宜与设备隔离，当管道与设备作为一个系 统进行试验时，应征得建设或设计单位同意，并符合： 1）管道的 试验

48、压力小于或等于设备的试验压力，应按管道的试验压力进行试 验； 2）管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不 小于管道试验压力的77%时，应按设备的试验压力进行试验。9、液体压力试验时，应缓慢升压，达到试验压力后停压 10 min， 然后降至设计压力，停压30 min，应以不降压、无泄漏、无变形即 为强度和严密性试验为合格。10、气压试验时应装有超压泄放装置，其设定压力不得高于 1.1倍 试验压力或者试验压力加0.3MPa（取其较低值）；试验时，应当逐 步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的 50时，如未发现异常或 泄漏现象，继续按试验压力的10逐级升压，稳压3min，直至试 验压力，稳

49、压10min然后将压力降至设计压力进行检查，以发泡剂 检验不泄漏为合格，试验过程中严禁带压紧固螺栓。交流资料仅供参考WHHYYXX 36管道安装-试压11、当管道系统采用气压试验时，试验压力超过 1.6MPa时施工单位 应编写专项方案并经设计单位、建设单位确认。12、输送极度危害、高度危害流体以及可燃流体的管道应当进行 泄漏试验。泄漏试验应当符合下列要求： 1）泄漏试验应当在压力 试验合格后进行，试验介质宜采用空气 ,也可以按照设计文件或者 相关标准的规定；2）泄漏试验检查重点是阀门填料函、法兰或螺 纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等； 3）泄漏试验时，压力逐 级缓慢上升，当达到试验压力，并且

50、停压 10min后，用涂刷中性发 泡剂（十二烷基硫酸钠）的方法，巡回检查所有密封点。13、阀门在安装前，应逐个对阀体进行液体压力试验，试验压力 为公称压力的1.5倍，停压5min，无泄漏为合格。压力表.jpg14、具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试验压 力为公称压力的1.1倍。试验时应关闭上密封面，并松开填料压 盖，停压4min，无渗漏为合格。15、凡按SH3064或API标准制造并有相应认证标志，且用户到制 造厂监造和验收的阀门，每批可按5且不少于一个进行抽检，若 有不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批阀门 不得使用。16、设计文件要求做低温密封试验的阀门，应有

51、制造单位的低温 密封性试验合格证明书。交流资料仅供参考WHHYYXX 37管道安装-试压17、阀门安装前，应按设计文件中的“阀门规格书”，对阀门的阀 体、密封面及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少 抽查一件；合金钢阀门的阀体应逐件进行光谱分析。若不符合要 求，该批阀门不得使用。18、安全阀按设计文件规定的开启压力进行调试，调压时压力应 平稳，启闭试验不得少于三次，调试合格后应及时进行铅封。试验 合格的阀门，应作出标识，并应填写调试纪录。19、安全阀出厂必须随带产品质量证明书，并在产品上装设牢固的 金属铭牌；安全阀的质量证明书应包括下列内容： 1）铭牌上的内 容；2）制造依据的标准；3）检验报告；4）监检报告；5）其它特 殊要求。安全阀的金属铭牌上应标明下列内容： 1）制造单位名称、 制造批准书编号；2）型号、型式、规格；3）产品编号：4）公称 压力，MPa；5）阀座喉径；6）排放系数；7）适用介质、温度；8） 检验合格标志、监检标志；9）出厂年月。20、杠杆式安全阀应有防止重锤自由移动的装置和限制杠杆越出 的导架；弹簧式安全阀