中空挤出吹塑生产不正常现象分析之制品表面文字图案不清晰）

1、高分子联14-1班 邓诗敏面具有文字图案的制品由于吹塑瓶的瓶壁通常都比较薄，为了增加瓶子的刚度，一般在瓶体上设计有一些带有装饰性的加强结构。吹塑容器的外形，应横向、众向同一考虑，也可以通过改变瓶身的造型来提高刚度，又可以增加美感，同时要便于脱模。设备文字图案处有杂物 清洁型腔表面设备排气 若夹留在模腔与型坯之间的空气无法完全或尽快排出，型坯就不能快速地吹胀，且吹胀后不能与模腔良好地接触，会使制品表面出现粗糙、凹痕等缺陷，表面文字、图案不够清晰，影响制品的外观性能与外部形状。设备排气分型面 分型面是吹塑模具主要的排气部位，合模后期应尽可能多、快地排气空气。 为此，可以在

2、分型面上开设排气槽，如右图。排气槽深度的选取要恰当，不应在制品上留下痕迹，尤其对外观要求高的制品（如化妆品瓶），排气槽宽度可取525mm或更大。设备排气模腔内 为尽快地排出吹塑模具内的空气，要在模腔内开设排气系统。随着型坯的不断吹胀，模腔内夹留的空气会聚积在凹陷、沟槽与拐角等处，为此，要在这些部位开设排气孔。 排气孔直径要适当，过大会在制品上产生凸台，过小会产生凹陷。设备排气模颈圈螺纹槽的排气孔夹留在模颈圈螺纹槽内的空气难以排出，这可通过开设排气孔来解决。如左图所示，在模颈圈钻出若干个轴向孔，其与螺纹槽底相距0.51.0mm，直径为3mm；并从螺纹槽底钻出直径为0.20.3mm的径向小孔，与轴

3、向孔相通。设备排气抽真空排气 如果模腔内夹留空气的排出速率小于型坯的吹胀速率，模腔与型坯之间会产生大于型坯吹胀气压的空气压力，使吹胀的型坯难以与模腔接触。在模壁内钻出小孔，与抽真空系统相连，可快速抽走模腔内夹留的空气，使制品与模腔紧密贴合，改善传热速率，减小成型时间(一般为10)、降低型坯吹胀气压与合模力、减小吹塑制品的收缩率(达25)。此法较常用于工程塑料的挤出吹塑。工艺温度模具温度 为了保证制品质量，吹塑模具的温度也是必须控制的条件之一。一般所用树脂模具温度控制在2050。模具温度过低，型坯过早冷却、吹胀拉伸困难；制晶的轮廓不清；花纹、文字模糊。这些弊病也可通过调节吹胀的空气速率和增加吹胀

4、压力来改善。模温过高，除夹口处出现相反的现象外，冷却时间延长，生产周期增加；如果冷却程度不够，则容易引起制品脱模变形，收缩率增大和表面无光泽等。此外，模具温度还要求均匀，特别是形状比较复杂制品及不易调节或冷却的制品的“死角”部分，容易出现局部的翘曲、变形及凹陷等疵病。工艺温度型坯温度制造型坯关键是控制温度，使所制得型坯应有一定的黏度和强度，能保持型坯在吹胀前的移动，并在模具闭合过程中保持一定形状，否则型坯将变形、拉长或破裂。因此各种树脂都要严格地控制挤出温度，生产过程中应尽量避免型坯出现局部开裂和产生小孔，若型坯的强度低，也容易破裂。除考虑型坯稳定性外，确定型坯温度时还要综合考虑其他因素。工艺

5、温度型坯温度当型坯温度降低时，树脂挤出模口时离模膨胀严重，会出现明显的长度收缩和壁厚增加、鲨鱼皮、流痕，使表面质量降低；同时型坯的不均匀度随着温度降低而增加，这易导致制品强度差，易破裂。因此适当提高型坯温度是必要的。工艺冷却时间为了防止聚合物因产生弹性回复而引起的制品变形，应在型坯吹胀后就进行冷却定型，一般多用水做为冷却介质。通过模具的冷却水道将热量带出，冷却时间控制着制品的外观质量、性能和生产效率。但会延长生产周期，降低生产效率，并因制品发生结晶而降低强度和透明度。吹塑成型制品的冷却时间一般较长，通常为成型周期的1/32/3，视塑料品种和制品的形状而定。工艺吹气压力 吹胀压力是指在吹塑模具内

6、将型坯吹胀成容器的压缩空气的压力大小。吹胀气压的高低直接影响着型坯的吹胀成型，压力过低不能使制品紧贴模腔，制品表面无法得到清晰的文字、图案，还会降低制品冷却效率，过高则会吹破型坯 吹胀气压一般为0.21.0MPa，个别可达2MPa。 最适宜的是能使制品在成型后外形、花纹等表露清晰的压力。 工艺吹气压力 吹胀气压的大小主要与选用塑料品种的型号、型坯温度、型坯的壁厚、模具温度、制品大小、型坯吹胀比等因素有关。总结型坯温度太低模具温度太低模具型腔排气不足冷却时间不足型坯吹胀压力低文字图案处有杂物适当提高熔体温度适当提高模具温度强化型腔排气效果适当延长冷却时间加大吹气压力清洁型腔表面参考文献1集装桶吹塑过程中的影响因素2 深圳吹塑工具制作厂家谈调