翻车机系统的构造和原理

1、翻车机系统的构造和原理（一）翻车机系统简介设备形式：转子式“ O'型三车翻车机。用于单元列车不摘钩 卸车，机车与列车不解体，每系统每次同时翻卸三辆车。每系统 由翻车机、定位车、重车线上的三台夹轮器，空车线上的一台夹轮器，空、重车线上的动态轨道衡，翻车机下的冻煤破碎机，漏 斗、格栅、振动给料器以及附属设备组成。详见图 2-11翻车机4、定位车辅臂7、入口 2#夹轮器10、出口轨道衡2、定位车5、定位车辅臂钩头8出口夹轮器11、振动给料器翻车机系统结构示意图3、定位车主臂6、入口 1#夹轮器9、入口轨道衡12、输送皮带45101112. IrrrOOOOOOOOi i(ri i1I Iii

2、"i=（二）翻车机系统的组成:翻车机系统由夹轮器、定位车、翻车机、轨道衡和漏斗等五大部分组成。1、夹轮器夹轮器液压站在翻车机外侧，安装列车固定系统。定位车臂离开列车前，此固定系统将空重车线上的车辆夹紧，使翻车机内的车辆处于稳 定状态，防止空重车线上的车辆惯性冲击力影响正在翻卸的车辆。 列车固定系统由重车线上的三套夹轮器和空车线上的一套夹轮器组成。四套夹轮器采用相同的四套液压站。列车永远在固定系统 和定位车臂二者之一的控制下。 夹轮器是用液压驱动的车轮夹子， 油缸通过机械连杆施力于水平的夹轮棒夹住车轮。夹轮器.MPG2、定位车（原六公司定位车）原六公司定位车驱动装置（七）定位车工作.M

3、PG（1 ）定位车的组成：定位车由车体、主推车臂、辅助推车臂，齿轮齿条（六公司是卷筒钢丝绳如上图）驱动系统，行走导向系统 组成。（2）定位车能准确的自动找到车钩， 并准确的将车辆定位在 翻车机平台上。（3）定位车具有足够的安全储备如： 作业时突然断电、限位 开关损坏时，前后止挡液压缓冲器能吸收作业设备的全部能量。设备飞车故障的预防、全部的安全防护措施。（4）设备说明： 车体和推车臂：车体上装有主臂和辅臂，主辅臂的驱动采用液压驱动伸缩方式。 并采用光电管定位，采取了安全措施防止 车臂误动作造成对车辆的损坏。辅臂用来推最后一个循环的车辆 进人翻车机。 行走和导向系统：定位车体沿平行于列车轨道的方向

4、行 走。导向轮沿水平轨道运行， 导向轮与侧轨之间的间隙是可调的。 并设有精确而简单的可锁定的调节装置。保证定位车沿轨道直线 行驶。 驱动系统；（六公司过去采用的是卷筒钢丝绳驱动）定位车行走驱动装置采用齿轮与齿条啮合传动。齿条被锚固在基础上。系统由8台立式失量控制交流变频电机驱动。 减速机采用行星齿轮 减速箱。电机与减速机之间采用先进的联轴节（AUTOGARD,可以起到自动保护电机的作用。制动器采用液压推杆推动夹钳夹紧 制动盘制动。（七定位车主臂伸出）.MPG 安全防护；定位车行程两端设液压缓冲止挡，前止挡在翻 车机房外，当第三道（最后一道）限位开关故障后，定位车的液 压缓冲器使牵引重车的定位车

5、在高速下安全减速到停止。缓冲器 是自动回位和反复使用。3 、翻车机（1）翻车机规格1 ）转子式三车翻车机由转子、托滚系统、旋转驱动系统， 压车系统、靠车系统等组成。2 ）转子由横梁、平台、端环组成，端环上的环轨支撑在托 轮上。端环上的齿圈与驱动小齿轮啮合。3 ）转子驱动系统采用矢量控制的 AC变频调速电机实现转子旋转变速和启制动平稳，无冲击。4）转子驱动装置之间用电器和机械两种方式保持同步。5 ）正常作业时翻车机旋转 160°并保证冻煤卸净。旋转到180用于异常湿或冻煤卸下以及维修时使用。6 ）翻车机的零部件及连接零件都不会有积煤， 也不会由于 煤流冲击造成损坏，不影响洒水正常作业及

6、对设备的冲洗。7）翻车机具有足够的安全储备以防意外故障损坏设备。 正在翻车时一个压车梁故障，其他压车梁亦能承受全部载荷。 驱动联轴节失效的预防。 翻车机无载空转的设定。 最坏工况条件的组合亦能正常作业。 作业时突然断电的预防。 液压靠车板的一个油缸不动作亦能支撑住车辆。 限位开关损坏时液压缓冲器能吸收设备的全部能量。 设备飞车事故的预防。翻车机结构组成翻车机.MPG1、端环端环由钢板焊接而成，其断面为箱型。端环分成两块拼接。 传动齿条与环轨用压板和高强度螺栓紧固在端环上，环轨和齿圈 设计有效寿命为300万周期，相当于36年。（实际使用中达不到， 只有七、八年）2、前后连接梁用于连接端环和安装辅

7、件。前梁上安装有前压车器和可动靠 车板，后梁上安装有后压车器，振动器和液压站。3 、平台平台为箱型梁结构，形式为固定式。总长为 36米，其上铺设 50公斤/米的轨道，平台上设有花纹钢板地面和扶手栏杆。4、可动靠车板可动靠车板共有三块，每块长10米，每块由两个（六公司为 四个。改造后仍为四个）油缸驱动，每块靠车板可单独动作。靠 车板上设有接触传感器，以避免过大的推车损坏车辆零部件。当 靠车板补充油缸推动接触到车辆侧柱上时，用逆止阀锁定油缸， 在整个翻车周期内当一个油缸发生故障时，另一个油缸可承担车 皮重量。5 、压车梁 压车梁.MPG压车梁压紧（翻车机结构）.MPG每辆车有四个压车梁压住车辆。

8、一个翻车机有十二个压车梁。 当一个压车梁失灵时，其余的压车梁有能力压住车辆。允许瞬时 损坏1/4个。每个压车梁油缸都单独动作。压车梁不阻碍煤流并 靠近车辆枕柱的位置。6 、液压站每个翻车机共计二个液压站，液压站安装在后联接梁上，用 于驱动靠车板和压车梁，液压管路采用高压钢管。7 、电磁脉冲解冻装置电磁脉冲是为了解决冻煤卸车问题。电磁脉冲清车系统的原 理是利用一个大功率脉冲电源发出的电脉冲，通过换能器瞬时转 变为一个短而强的应力脉冲作用于车厢壁，由于应力波的传递和 反射而产生拉应力，从而达到使冻煤从车厢内壁分离的目的。电 磁脉冲主体设备安装在翻车机上，随翻车机一起翻转工作。8 、托轮tuolu

9、n.MPG每一个端环由两组托轮支撑，托轮为锻钢机加工，踏面淬火。轮子具有耐磨滚动轴承和油封。原六公司翻车机驱动装置每台翻车机驱动装置采用机械和电气同步方式组成一个系 统。用齿圈、小齿轮方式驱动转子。驱动装置有合适的故障保险系统以防在翻卸时任何一个驱 动、制动、电机失电故障时发生重大事故。翻车机任何故障时都 能在手动控制之下（机侧或控制室）将翻车机恢复到零位。翻车 机行程两端装有液压缓冲器，当一端限位开关出现故障后， 翻车机能在高速大力矩状态下安全减速到停止。缓冲器是自动回 位和反复使用型。1、驱动机座：机座对于齿圈一小齿轮间隙的配合是可调的。相应的同步轴 座也是可调型。2 、电机：电机采用矢量

10、控制交流变频调速。3 、减速机：减速机采用平行轴型，两台驱动装置减速机轴之间用同步轴 联接，以保证翻车机翻车同步。4 、联轴节：联轴结采用挠性齿轮联轴结。5 、制动器：制动器采用常闭型圆盘制动器，每个驱动装置设三台（其中 一大两小）。总制动力矩是驱动力矩 2 0倍以上，即使在电机失 电的情况下亦可在任何位置上制动翻车机。并可将全行程内任何10超出设定速度运行的转子立即制动。夹钳圆盘制动器6、小齿轮小齿轮采用合金钢制作，并进行了热处理。其使用寿命为3X10有效卸车周期ii7 、安全装置在驱动装置和翻车机周围设有扶手栏杆，同步轴及轴承座全 部设有护罩。基本参数：三车转子式o型瑞环翻车机，瑞环直径：

11、10m两 瑞环轨道中心距：24m翻转循环时间：42秒；额定翻转角度：160 度；最大角度：180度；最大翻转重量：360吨；驱动功率：2X 250KM （双驱）；适用车型：C63, C76, C80。额定循环效率：30循环/ 小时。4、动态轨道衡翻车机人口和出口分别设置称量重车和空车的轨道衡，重载 列车由定位车牵引， 每次向前行走 3个车长。 要求轨道衡对运行的 列车称重计量。5 、漏斗（ 1 ）斗体每台翻车机下设6个使用寿命与翻车机相符的钢漏斗，用5=12mri的低碳钢及型钢焊接而成。内衬10mrl的耐磨衬板，硬度HRc58 以上，每块重量不大于 20kg， 6个斗可容煤 400t 。（ 2

12、）料位检测器 采用超声波料位检测器（检测高、低料位）和倾斜开关（检 测超高料位）高位料位检测器：当漏斗满载时与翻车机连锁。 低位料位检测器：漏斗内物料达到低料位时，给料机停止作 业，低位料位检测器与给料机连锁。煤种更换时，司机可切断此 连锁，将物料排空。（3）振动器每个漏斗斜率最小的侧面外侧要装一台振动器，以防物料起拱，帮助物料顺利排出。（4）电加热器为防止冬天漏斗内物料冻结，每漏斗下部设电加热器。每个 电加热器都是密封绝缘型的，密封罩表面温度在积尘燃点以下。（5）给料机漏斗出口处的振动给料机承受车辆翻卸煤的冲击载荷。给料机向BF皮带机设计供料能力为5400t /h。调节范围06000t /

13、h。 给料机设置向BF皮带机供料对中装置。振动给料机具有流量的10% 的微调节功能，由司机室操作调节。（三）翻车机系统的工艺流程一、系统启动通过控制台选择“手动”模式通过主画面中功能键F1启动所有液压泵通过控制台选择自动模式定位车指示灯开始闪烁（自动循环准备好）按自动循环启动按钮（HOM键）指示灯会改变颜色（绿变红）定位车前行，将第一节车牵到翻车机入口位置。第一节列车进入翻车机房 .MPG入口夹轮器夹紧（上位画面显示颜色改变），出口夹轮器无动作。定位车主臂缩回，返回三节车的距离，将主臂伸出搭在第四节和第五节车皮之间的钩头上。（七定位车主臂伸出）.MPG入口夹轮器缩回，定位车前行三节车的距离，将

14、前三节车推入翻车机平台中间。前三节车进 入翻车机后，入口夹轮器紧，定位车主臂缩回，向后返回三 节车距离，准备牵引下三节车。夹轮器夹紧后，靠车板伸出，翻车机开始翻车循环。翻车机.MPG翻转开始后，压车梁下降，在达到翻转角度15°之前压紧车皮。正常条件下翻车机翻转到160°。向回返时，压车梁在15°开 始上升，直至升到它们的中间位置。返回到水平位置后，靠车板 缩回。入口夹轮器缩回，定位车将下三节车牵入翻车机之后，入 口和出口夹轮器同时夹紧。翻车循环开始进行。剩下的火车依照同样的工艺进行翻卸，直至剩下最后三节车。剩最后三节车在翻车机外面，出口、入口夹轮器夹紧。翻车循环

15、开始，定位车主臂缩回，向后返回到一个预先设定的位置。插入（定位车辅臂工作录象）定位车辅臂伸出，出口、入口夹轮器松开。定位车前行，辅臂钩头与最后一节车皮的钩头结合。定位车 将最后三节车皮送入翻车机定位。出口夹轮器夹紧，入口夹轮器 保持打开状态，辅臂钩头与最后一节车皮的钩头摘开。定位车向 后返回到初始位置。翻车机循环开始。最后三节车翻完后，出口 夹轮器松开，靠车板、压车梁回到零位。此时空车可以被牵走。 二、机侧控制设备 将机侧控制站的选择开关选到机侧位置 将翻控室上位画面的选择开关，选到机侧位置。 如果设备在自动模式下被停止，而且转为某一机侧站机侧控 制，要恢复自动控制需完成以下步骤： 将定位车开

16、到前行定位处，主臂伸出。 将机侧控制站的选择开关打到远程位置。 在上位机的主画面中选择自动模式 在上位机的主画面中再次开始自动循环。在机侧模式下运行或维修时， 设备的安全连锁保护依然有效。 在自动模式下，如果故障在一定的时间内没有修复，则设备 出现“超时”信息。二、翻车机的操作方式 （一）每台翻车机全部设备组成一个系统， 该系统根据中控指 令可以进行PLC集中自动，手动和在机侧的操作，前两种操作是通 过彩色图形显示终端的画面进行监视，通过用户键盘进行操作， 只有当所有的连锁电路被满足后，这些键盘才起作用。（二）操作程序1 、翻车作业各有关人员按时听取作业计划， 明确本班工作任 务、要求和安全注

17、意事项。2 、翻车机司机严格按交接内容进行交接， 接班人员应做好如下工作：（1）了解上班设备及卸车作业情况，本班注意事项。（2）清点检查通讯设备及工属具。（3）翻车机进行空载试车，按装卸设备和辅助设备点检规 定的要求进行点检。（4）检查中发现的问题应立即处理， 解决不了的报告值班长。（5）双方确定无疑，在单机运行日志上记录签名，将交 接情况报告值班长。3 、卸车指导员接到进重车通知后， 做好接车准备， 并通知翻 车机主操作台司机。4 、翻控室司机接到进重车指令后， 通知定位车、 出口、人口、 等岗位人员上岗。5 、定位车、出口、人口、翻车机司机接翻控室司机指令十分 钟内必须上岗。6 、重车调进

18、前翻车机必须处在如下状态：（1）夹轮器打开（2）定位车大臂缩回到位，停在循环开启位置。（3）翻车机平台在零位，压车梁上升到最高位置，靠车板缩 回到位。（4）电路断路器闭合 , 急停系统正常 , 上位机主画面选择自动 模式。经确认后，翻控室司机报告卸车指导员。7 、（ 重车到达后，卸车指导员安排掰风管放风。 ）8 、卸车指导员确认放风后， 通知轨道衡员、 翻控室司机作好 过衡、卸车准备，并通知中控调度员。9 、卸车指导员指令翻控室司机把重车停在规定位置， 得到司 衡员确认后，报告中控调度员具备作业条件。10 、当具备过衡条件后，司衡员通知翻车机司机。11 、当翻控室司机确认具备作业条件后，报告中

19、控调度员， 接到中控调度员准备作业指令后， 翻控室司机通知定位车、 出口、 人口等岗位人员，准备翻车作业。12 、翻车机司机接到中控调度员作业指令后，重复指令，得 到中控调度员确认后开始作业。13 、操作方式（1）正常作业自动操作18SECTION 3F9咼备构虑F10安金日朋时風故韓洁jg好19#13*号£7B90设签曰舌故障日雀GENERAL (LINE 3、 翻控室司机将控制台计算机切人控制主画面，确认操作台各急停开关是否复位。将各急停开关恢复到正常位置 翻控室司机将控制主画面“手动/自动/机侧”选择到机 侧位。 定位车司机将定位车上机侧操作台“机侧/遥控”选择到 机侧位，在机

20、侧操作定位车，在初始位置时将主臂对准列车第一， 二节之间钩头，伸出主臂后将“机侧/遥控”选择到遥控位，通 知翻控室司机。 翻控室司机通知各操作台将“机侧/遥控”选择到遥控 位，并将翻控室控制主画面“手动/自动/机侧”选择到自动位 定位车指示灯开始闪烁（自动循环准备好） 在主画面按“启动”键将全部液压站启动。 在主画面按 HOM”E 键开始自动循环作业。 定位车指示灯会改变颜色（绿变红） 开始作业后，翻控室司机将控制主画面切换到料位控制画 面，根据画面上显示的料位情况，不断调整各个给料器震动频率 键，控制各料斗给料量，同时通知出、人口司机确认各料斗的料 位情况。 当循环作业暂时停止时，按控制主画

21、面的“ end键。 重新启动按控制主画面的“ HOME键。 作业结束后，将全部液压站停止。（2）故障维修机侧操作： 当作业发生故障停机或维修需要时，翻车机司机将控制主 画面和各操作台“手动自动机侧”选择到机侧位进行操作。 恢复或维修后，定位车司机在机侧位操作定位车，牵重车 对位，经人口司机确认后通知翻控室司机。 翻控室司机通知各操作台将“机侧/遥控”选择到摇控 位，并将控制主画面“手动自动机侧”选择到自动位，按“ HOME键开始自动循环作业。（3）手动作业操作方式不被我公司采用。14 、作业中发现异常情况或设备故障， 翻控室司机应向中控 调度员和值班长报告。15、故障的处理（1）出现以下故障由

22、翻车司机处理。 定位车出现“ AUTO GUARD需恢复 光电管反光板反射不好 车皮风管接头出有刮、拉现象 其他能自行排除的简单故障（2）其他故障由专业维修人员处理。16、所有作业中的运行情况在单机运行日志记录。17、作业结束后，将翻车机各部位归零位，处于非工作状（1） 报告中控调度员作业结束（2） 通知卸车指导员作业结束作业过程中出现的安全、 货运质量事故应立即停机， 并向中 控调度员和卸车值班长报告。18、交班前翻车机司机应做好如下准备； 打扫翻控室卫生；检查设备有无故障；清点通讯设备及工属 具；填写单机运行日志；向值班长报告设备完好情况。19 、进人现场的所有人员必须严格执行进人现场的安

23、全管 理规定和安全操作规程。20 、作业过程中各种指令必须符合中控调度控制程序、 生产作业调度标准用语。三、翻车机系统的连锁（一）当转子平台不在水平位置时，定位车将不拨重车。（二）当列车没有精确定位时，翻车机将不工作。（三）当下列情况出现时，翻车机将不工作；1 、漏斗高料位开关动作；2 、压车梁没有压紧；3 、靠车板没有靠紧；4 、夹轮器没有夹紧；（四）当翻车机所有设备没有处于零位时，机车不能通过。（五）皮带机没有启动翻车机不工作。（六）空车没有排出，翻车机将不工作。（七）确认急停系统正常。1、指示灯常亮，急停系统线路正常。2、指示灯闪烁，设备急停系统正常，按控制台复位按钮，指 示灯为常亮。

24、如果按复位按钮不能消除闪烁， 说明系统有急停1 ）指示灯灭了，说明系统有急停。2 ）指示灯灯泡可能坏了。3 ）急停线路电源跳闸。（检查线路）（八）系统启动要求周围环境温度是正常或是低 如果温度过低，在启动翻车机液压泵的时候需要进行预热循 环。这个过程大概需要 15分钟，帮助液压油在主管路里循环，同 时液压站里有加热器，对液压油进行预热。在这期间压车梁、靠 车板不能动作。预热循环结束后，在正式作业前建议在机侧模式 下压车梁、靠车板动作至少 3次。（九）中断自动循环在自动作业过程中按自动循环中断按钮（EN键）,这只会中断定位车自动循环。如果翻车循环在进行中，按动这个键，翻车 机会完成翻转和返回动作

25、，压车梁、靠车板完成各自动作，翻车 机返回水平位置。四、翻车机系统的安全保护装置（一）定位车液压止挡器、AUTOGUAR前行超程、返回超程、急停按钮、主臂伸出保护、 定位车离开翻车区域限位、低温保护、 高温保 护（二）翻车机液压止挡器、 倾翻超程、 返回超程、 急停按钮、 水平限位、 靠车板收回限位、压车梁升起限位、低温保护、高温保护、压 车梁锁定信号、靠车板锁定信号、靠车板加载信号（三）夹轮器松开限位、夹紧信号、低温保护、高温保护（四）振动给料器高料位、低料位、过流保护、闸板上升限位、闸板下 降限位、空斗开关设备检查设备检查的目的是了解设备的技术状态，及时发现问题，提 出修理和改进措施，防止

26、零件发生急剧磨损和突发事故。设备检 查是管好、用好、维护好设备的一项基础工作。设备检查可分为 日常、定期、异常和性能检查等几种。对机械易发生故障的重要 部位，采取重点有效措施，分门分类，有的放矢的跟踪检查，这 种方法叫点检。设备点检是指为了维护设备的规定性能，依据相 应的点检技术标准，对设备进行有无异状和劣化情况的检查，以 便提高觉察， 避免因突发故障而使生产受到影响、 维持费用增大、 安全环境恶化、设备使用寿命降低等问题的出现。日常点检是指由岗位司机。依据本岗位司机点检技术标准， 每班对设备进行的点检，目的在于及时发现不正常情况，并加以 消除，保证设备在每一班次的正常运行。接班司机上岗后与交

27、班 司机共同承担设备点检工作，严格按点检卡的检查项目和技术标 准中规定的检查内容和方法，认真进行检查，并与判断标准相比 较，达不到要求的一律计入点检卡，使点检卡能真实反映出交接 班使设备的技术状态和存在的问题。点检制是一套加以制度化的 比较完善的设备科学管理方法。日常点是由设备操作人员在上班前或上班后， 结合日常维护， 主要依据人体视、听、嗅、触等感觉器官及简单工具，按照规定 项目， 对设备的运行和劣化情况进行检查。 对于设备实施点检制、 可以及时取得设备状态信息，从而采取有效对策，防患于未然。 认为点检就是在设备已出问题的部位重点检查，是不对的。操作 工对设备进行巡回检查，能够及时发现设备运

28、转中的异常部位， 待停机后处理，这是一项积极的预防措施，应该做到经常化。日常检查可分为交班和班中检查两种。交班检查就是交班前 15-20 分钟由交接班人员按交班检查项目逐一进行检查； 若设备长 期停运后，检查时间应适当班长。应由交班人员填写运行日志并 向接班人员交代本班中发生的情况。班中检查就是按检查项目逐 一进行巡回检查。定期检查就是专业维修工在操作工的配合下， 按规定的项目定期对设备进行的检查。其目的是检查零部件的实 际磨损程度，预测设备的寿命。定期点检是由专业人员进行，属 于点检范围。异常检查就是遇到特殊情况时，对某些特定设备专 门检查。下面以秦皇岛港务公司煤二期翻车机日常检查内容 和常

29、见故障向大家介绍翻车机的常见问题和检查要点。夹 轮 器：1、夹轮器开闭是否正常；2、夹轮器上夹轨爪是否完好无损；3、夹轮器上螺栓有无松动、脱落及损坏；4、夹轮器上其它附件是否正常；5、夹轮器液压站是否运行正常、有无噪音、振动；6、 夹轮器液压站电机油泵温度是否超过80 C;7、夹轮器液压站联轴器是否有窜轴现象，螺栓有无松动、损 坏脱落，以及其它附件是否损坏、丢失;8、夹轮器液压站各阀工作是否正常，有无损坏、泄、渗、漏油现象；9、夹轮器液压站其它附件是否异常、损坏和有其它故障；翻 车 机1、电机：1) 电机机壳温度是否超过80 C;2) 电机是否有异响和异常振动；3) 电机螺栓是否有松动、 脱落

30、及丢失和损坏， 挡块是否有开 焊和丢失;4) 电机上的黄油嘴是否完好无损及是否松动和丢失;5) 电机机体是否有变形、裂纹及其它损坏形式;6) 其它附件是否有损坏、丢失;7) 电机和冷却风箱联结口是否封闭完好。2、液压系统：1) 电机检查项目同前;2) 油泵有无异响、振动、渗油、漏油，其壳温是否过高;3) 联轴器有无窜轴现象，其上弹性主销有无松动、磨损;4) 各控制阀有无渗漏油现象，及有无异响和剧烈振动;5) 各控制阀螺栓有无松动、脱落和损坏、丢失;6) 各控制元件、驱动元件、附属元件(管路、表、油缸)有 无渗漏油现象;7) 各压力表有无损坏，工作是否正常;8) 液压缸有无异响、 缸体有无裂纹和

31、变形， 缸杆是否有变形， 保护套是否损坏；9) 全系统螺栓有无松动、脱落、损坏或丢失；10) 滤芯有无堵塞、液位计有无损坏；11) 油箱油位是否正常，液压油是否到换油期；12) 其它元件是否正常、有无损坏和丢失；13) 液压站有无积尘。3、压车梁和靠板1) 压车梁和靠板是否变形、断裂；2) 靠板与车辆接触部位是否磨损严重；3) 各铰点是否润滑良好；4) 压车梁和靠板在原位时是否影响进重车；5) 压车梁压下升起时是否同步；靠板伸出缩回时是否同步； 有无卡阻现象，是否动作灵活可靠；6) 各种联结螺栓是否齐全牢固，有无松动脱落；4、托辊装置：1) 辊轮踏面有无变形、裂纹等损坏；2) 辊轮踏面是否磨损

32、严重；3) 辊轮转动是否灵活；4) 辊轮是否与转子轨道产生啃轨现象；5) 托辊周围是否有大量积煤；6) 各种联结螺栓是否齐全牢固；7）托辊止挡块是否齐全完好，有无开焊缺失；5、平台轨道：翻车检查平台轨道是否与地面重车轨道对位 准确。6、转子轨道：1）轨道表面是否有压溃、剥离斑、裂纹；2）轨道是否有断裂、是否下沉；3）轨道两轨距是否变化较大；4）轨道螺栓是否有松动、脱落、丢失、损坏现象；5）轨道压板弹簧是否有松动、丢失、损坏现象；6）轨道接头鱼尾板是否丢失、损坏，其上螺栓是否松动、 损坏和丢失；接头部位是否错位或间隙过大。7、转子开式齿轮与齿圈：1）齿条外观完好，没有断齿及过量磨损。2）轨道固定

33、螺栓齐全完好，没有松动丢失。3）轨道内不得有障碍和异物。定 位 车1、行走机构：1）电机无异响、无振动2）过载自动保护装置无异响3）制动器 夹紧打开动作灵活可靠4）减速机 转动平稳，无异响5）行走轮 转动平稳，无异响6）导向轮 转动平稳，无异响7）行走齿条 无损伤、松动8）行走时 无异响、振动2、主臂辅臂 ：1）液压回转机构无异响、振动、泄漏2）支撑轮 无异响3、缓冲器：1） 缓冲器是否有变形、开裂及其它损坏情况；2） 止挡水泥基础是否有松动、脱落及损坏；4、其它：1）挂揽系统 小车工作正常，电缆无打结 2）液压元件及管路 无异响3）光电管、限位 工作正常4）附属设备 无损坏安全技术操作规程总

34、则一、必须戴好安全帽，穿戴好其他必要的劳动保护用品，着 装利落，严禁穿高跟鞋、拖鞋等。二、进入作业现场要注意各种音响信号、安全标志、警示标 语。在标有黄色标志的安全通道内通行，严禁在其他路径通过。三、未经允许不得上机，不准攀附设备，不准触摸机卸设备 的可动部件、安全装置、裸露导体、按钮开关。四、接近作业线时，应注意设备动态，注意周围和空中有无 障碍物，设备作业时，不准强行通过作业线，不准影响生产、工 作人员工作。五、不准钻跨皮带机，不准在皮带机上、机下停留休息。六、不准在各种装卸机械行走、回转范围内停留、休息。七、不准跨越栏杆和沟坑孔洞，要走不影响生产和设备、人 身安全的人行通道。八、作业现场

35、，不准从事与生产无关的事。九、作业现场不准抢道、钻车或从车箱间穿过，不准在轨道 上、车底下、道档处乘凉休息。十、装卸机械轨道附近两米内禁止放置任何物品。 十一、进入作业现场的一切车辆，严禁乱停、乱放，一律放 在指定的区域内。十二、作业现场严禁吸烟，码头前沿严禁钓鱼。装卸机械一般安全守则一、装卸机械的操作人员必须经过公司培训，并经过考核合 格取得操作证后，方可操作机械设备。二、认真遵守“总则”中的安全规定。三、班前必须保证足够的睡眠，确保精力充沛。四、凡两人一岗的，作业时必须一人操作，一人监护。五、遇有机械故障不能操作或因为雨、雪、风、积水等影响 操作时，应主动与有关部门联系予以解决。风速在 2

36、0米 /秒时，应停止作业，并把机械移到锚定位置，采取夹轨和锚定措施。突遇大风，应立即放下，夹轨器，必要时就近锚定。作业时应有足够 的照明。六、发生重大机械和人身事故时，除抢救伤员和采取必要的 措施外，必须保护好现场，并立即报告领导和主管部门。七、严格执行中控指令。八、作业前做好“五查”，坚持作业前的点检检查，并做好 记录。1、检查各种仪表、接地线、限位开关是否良好；2、检查各种开关是否在零位，确认后再开总电源；3、检查机械行走、旋转、俯仰周围和空中有无障碍物。机械 转盘处有无人员，是否影响运转；4、检查机械各结构是否良好。进行空载运转，发现机电设备 有异声、怪味和液压系统严重漏油时，应立即停机

37、检修，不可带 病运转。5、经过检查运转良好方可发出允许作业信号。九、作业中做到“两坚持”、“十不准”。两坚持： 1）、坚持按操作规范、操作程序操作。 2）、坚持执行作业重的巡视检查规定，并认真做好记录。十不准：1、操作时要精神集中，不准做与生产无关的事。2、班前、班中不准喝酒，更不准酒后操作设备。3、不准无关人员进入操作室和把设备交给无关人员操作。4、不准依靠保护限位控制设备。5、不准离开工作岗位和机械设备进行交班。6、不准带电修理电器设备。7、不准在机械运转时修理和加注润滑油。8、输送带运转时，不准清扫胶带、滚筒和漏筛上的杂物9、煤块粒度直径超过300m时，不准继续作业。10、不准用设备起吊

38、或运送物件。 十、作业后要六做到：1、中控发出指令后方可停机；2、将机械各部位移到规定位置；3、扭紧夹轨器，放下锚固器；4、将各种开关移到零位，切断总电源；5、清理清扫设备；6、巡视检查设备各部位，确认一切正常后方可离机。同时 做好记录。十一、严格执行停送电操作规程。十二、 每年3月1日至 3月10日， 10月1日至10月12日要对夹轨 器和锚定器进行全面检修和维护。十三、 每年4月15日至 4月30日要对装卸系统、 机械设备的各 避雷接地极进行绝缘测试和检修。交接班时交接司机双方必须履行什么手续？1、接班司机应认真查看运行日志， 按照岗位责任制当面检查本机情况；2、交班司机要全面汇报设备运转

39、和生产任务完成情况、生产中应注意的事项及上级指示；3、双方认可后在交接班日志上签字。翻车机司机安全操作规程 第一条：严格执行装卸系统五大机一般安全守则和进 入作业现场的安全规定。第二条：严格执行中控指令。第三条：作业前应做到以下几点：1 、认真检查各仪表、信号、指示灯、电视显示光电管是否正常，制动器是否良好，发现异常时查明原因、采取措施。2 、检查定位车行走、 翻车机回转范围内有无人员以及障碍物。3 、检查翻车机系统机械、液压、气压系统有无漏油、缺油现 象，油温是否正常。4 、确认标准车型C63（旋转钩，禁翻异性车，C63车型编组72辆），煤仓储煤在防堵限位以下，篦眼畅通。5 、提前启动泵，活

40、车。6 、定位车大臂缩回到位， 翻车机平台在零位， 压车梁升起到位，靠车板缩回夹轮器在松开状态。7 、振动给料器及整个皮带机系统运转正常， 在确保安全的情 况下，方可作业。第四条：作业中应注意：1 、确认允许操作后，方可操作按钮。2 、自动和手动时，翻车机司机各就各位，认真负责，及时发 现各类问题，采取措施。3 、机侧手动或对机械进行故障处理时，各岗位要加强联系， 行动一致，不得靠限位停机，严密监视定位车大臂，不得与翻车 机和车厢相撞。4 、作业时随时检查漏斗料位， 煤超过篦眼必须停止翻车， 发 现车内有人或杂物时，待处理后再翻车。5 、定位车返回时，大臂必须缩回到位。6 、翻车时，必须保证车

41、辆在规定位置。7、定位车行走时， 不准作业人员上下机械或在行走区间穿过、 停留。8 、严禁任何人上翻车机平台、下漏斗、在光电管间穿过。 第五条：进重车，排空车应具备：1 、夹轮器处在释放位置。2 、定位车大臂缩回到位，停在循环开始位置。3 、翻车机平台在零位，压车梁升起到位，靠车板缩回。 第六条：作业后：1 、检查机械运转后的情况。2 、各类开关按钮恢复到“关”的位置。翻车机操作程序及口令标准一、作业前准备工作1、各岗位必须提前到岗位检查设备。2、定位车司机确认主、辅臂是否正常，是否缩回零位。3、入口夹轮器操作员检查入口夹轮器是否正常，是否处于放 松状态。4、入口司机检查翻车机是否在零位，靠车

42、板是否缩回，压车 梁上升到位。5、出口夹轮器操作员检查出口夹轮器是否正常，是否处于松 开状态。二、操作方式翻车机系统由手动操作，翻卸 C63 C63A两种车型，要求旋转钩顺序一致，不解体，旋转翻车。因故出口或入口不能旋转的， 可解体翻卸。1、2、3、置4、三、进重车要求 定位车停在循环开始的标准位置。 入口夹轮器松开到位。 翻车机平台处于零位，压车梁上升到位，靠车板缩回到位出口夹轮器松开到位置。四、作业程序由入口或出口司机和监护人员总协调1、定位车操作员将定位车主臂伸向第一节与第二节车钩后， 向入口或出口司机告“定位车定位完毕”。2、翻车司机在确认翻车机处于零位、靠车板缩回到位、压车 梁缩回到

43、位、夹轮器松开后，通知定位车司机牵引重车“前 行”。3、定位车司机听到通知后，启动定位车前行，把三节车皮定 在翻车机的中央位置，以入口出口司机的“对位准确”信号 为准。4、翻车司机通知入口及出口夹轮器操作员“出、入口夹轮器 夹紧”。5、出、入口夹轮器操作员启动夹轮器夹紧，并通知翻车司 机“出口夹紧完毕”、“入口夹紧完毕”。6、翻车司机或监护人接到“出口夹紧完毕”、“入口夹紧 完毕”的信号后，通知定位车司机“缩回主臂”。7、定位车司机接到信号后，缩回主臂，并返回三节，伸出 主臂。8、翻车司机启动靠车板及压车梁，监护人员确认靠车板已 靠紧车皮、压车梁已压紧车皮后，通知出、入口测量人员“开始 测量”

44、。9、测量人员听到“开始测量”的通知后，抓紧时间测量， 测量完毕后，必须立即通知翻车司机或监护人员“入口测量完 毕”和“出口测量完毕”。10 、翻车司机接到“入口测量完毕”和“出口测量完毕”信 号后，发出“出、入口注意，马上翻车”的信号。11 、翻车机司机启动翻车机翻转，翻完后，返回零位。12 、缩回靠车板到位， 起升压车梁到位， 此时由监护人员认 真确认。13 、翻车司机或监护人员确认定位车已伸出主臂。14 、通知出、入口夹轮器操作员“出、入口夹轮器松开”。15 、出、入口夹轮器操作员听到信号后，松开夹轮器，通知 翻车司机“出口松开完毕”和“入口松开完毕”。16 、翻车司机接到“出口松开完毕

45、”和“入口松开完毕”的 信号后，通知定位车司机“定位车前行”。17 、翻卸最后一个循环重车时， 定位车操作员将定位车辅臂 伸出，与最后一节重车挂钩。出、入口夹轮器操作人员确认出、 入口夹轮器已松开后，通知翻车司机，再由翻车司机通知定位车 司机“前行”，将重车定于平台中央位置。翻车司机通知出口夹轮器操作员“夹紧夹轮器”， 启动夹紧 后，通知翻车机司机“出口夹紧完毕”。翻车司机接到“出口夹紧完毕”后， 通知定位车操作员“摘 钩”，确认摘钩完毕后，通知定位车操作员“缩回辅臂”，“返 回定位车”。翻车司机确认定位车返回、 夹轮器夹紧后， 启动靠车板伸出 到位、压车梁下降到位后， 通知各岗位“各岗位注意

46、， 马上翻车” 翻车机返回后，翻车机各岗位司机确认夹轮器全部打开、压车梁 上升到位、靠车板缩回到位、翻车机处于零位、定位车返回到标 准位置，并且主、辅臂缩回到位置后，停机。五、排空车要求1 、出、入口夹轮器松开，由出、入口夹轮器操作员确认。2 、定位车主臂缩回到位，由定位车操作员确认。3 、翻车机平台在零位，靠车板缩回到位，压车梁升起到位， 由入口司机及 监护人员确认。翻车机系统典型故障排除方法一、翻车机靠车板故障现象：1、靠车板伸出不到位。2 、靠车板返回不到位。3 、靠车板不动。4 、靠车板下沉。5 、靠车板上部前倾。原因：1 、液压站不工作。23456123232、靠车板液压系统液压阀有

47、问题。、电器限位调整不当。 、靠车板进行区域有异物卡住。 、靠车板液压系统管路、放气阀漏油。 、靠车板油缸损坏。排除方法：、检查电器设施有无问题。 、检查液压系统是否存在问题。 、检查靠车板行进部位有无异物卡住。二、翻车机靠车板不同步故障现象：靠车板推出时， 4个油缸推出速度不一致，板面摆动推出 原因：节流阀调整不当。排除方法：要先关闭所有节流阀，逐个进行调整。三、翻车机压车梁故障现象：1、压车梁不动。、压车梁下降不到位。、压车梁上升不到位。原因：1、液压站未工作。、压车梁液压电磁阀损坏。3 、压车梁滑道内卡住石头杂物，阻力过大。4 、压车梁管路漏油、油缸放气阀漏油、三位四通阀卡住。5 、电气

48、信号反馈不对，电磁铁移位，限位松动，线路短路、 断路。排除方法：1、按图纸逐项检查液压系统。2 、检查电气设备是否有问题。3 、检查压车梁滑道有无异物卡住。四、列车车厢与车梁相撞现象： 当压车梁得到上升命令时压车梁不动时，反馈信号正确，车 辆向前进行，压车梁损坏变形。原因：1、压车梁限位出现问题，代用其它压车梁信号。2 、翻车机液压系统渗油，压车梁自降。3 、手动作业方式与翻车机信号无连锁反应。排除方法：1 、严禁压车梁信号封点运行。2 、检查液压系统漏油情况。3 、增加手动连锁程序。五、翻车机液压系统故障现象：1、液压泵异响，无压力2 、截止阀漏油。3 、放气阀漏油。4 、靠车板推出返回慢。

49、5 、压车器靠车板无动作。6 、压力开关保持不住。7 、管路漏油。8 、压车梁有下降无上升动作。9 、油缸损坏。原因：1、油箱开关未打开，油箱无油，油质不对。2 、截止阀油箱损坏。3 、扳动放气阀有其他物件碰放气阀。4 、靠车板液压站压力阀松动。5 、电磁阀损坏，系统无压力。6 、液压系统漏油或压力开关调整过高。7 、管路油封分损坏或活接头连接部分损坏。8 、压车梁新更换电磁阀备件不对。9 、压车梁油活塞与活塞杆脱落。10 、油缸活塞油封损坏。排除方法：1 、打开开关检查油箱油位，跟换符合规定油种。2 、放气阀处加装保持套管。3 、更换截止阀油封。4 、调整靠车板压力开关。5 、检查液压系统电

50、磁阀工作状态。6 、调整压力开关，检查系统漏油情况。7 、更换密封元件，检查接头压接部分是否漏油。8 、更换符合规定的方向阀。9 、检修油缸，更换活塞油封。六、翻车机支撑轮过热 现象：作业刚完成时用手触摸有灼痛感。翻车机运转时电机 出现过流，翻转不到位，回零位时不正。原因：1、轮组设计时对煤尘清理问题考虑不够， 轮组内积尘过多且 坚实，是某一轮子不能转动或端环有相对速度。2 、轮机轴承可能损坏。3 、轮组内卡进石块。排除方法：1、讲托轮组下腹板孔清煤，平常也要定期清理。2 、更换轴承，检查润滑油道。七、翻车机支撑轮窜轴 现象：轮体窜到支架边上或轮轴定位卡板，螺栓断裂丢失。 原因：轴承损坏。排除

51、方法：更换轴承，检查润滑油道。八、翻车机支撑轮踏面有擦伤 现象：支撑轮踏面有明显擦伤痕迹，作业刚完时轮体过热。 原因： 1、支撑轮被煤或石块卡紧，造成轮体和端环轨道有相 对滑动。2、轮子轴承损坏。3 、轮体踏面硬度相对较低。 这种情况在新轮刚刚安装完结和 轮子运行时间很长时均有可能发生 , 原因是新轮硬度不够或轮子 运行时间很长后硬度层已磨损严重，造成轮子轨道相对滑动使踏 面被擦伤。排除方法：1、清理积煤和石块。2 、更换支撑轮轴承。3 、用手提式硬度计测出轮子踏面的硬度， 最好分别测量踏面 未呀过和已碾压过的区域，方可看出原出厂热处理情况和硬度变 化情况。九、翻车机支撑轮踏面有凹凸痕迹 现象

52、：轮子踏面目测有凹凸状痕迹，有的有凸线，用手触摸感觉更明显，严重时凸起可达到 11.5mm原因：1 、支撑轮踏面硬度相对较低。2 、轮组的纵向中心线和端环轨道的中心线偏差不合要求， 造成轮组踏面受到轨道的侧向挤压力。排除方法： 1、提高支撑轮踏面硬度。2 、借助经纬仪重新调整轮组中心线。 十、翻车机支撑轮轴承损坏故障 现象：支撑轮发热严重，有时和轨道有相对滑动、窜轴等。 原因：1、润滑不良，润滑油道受阻或油跑出管外。2 、挡油盘和迷宫的尺寸公差不符合要求，尤其是迷宫尺寸。3 、定位套等尺寸有误，易造成轴承窜动。 排除方法：1、仔细检查润滑油路。2 、认真核实迷宫和定位套尺寸公差。 十一、定位车

53、驱动减速箱漏油 现象：减速箱工作一段时间后，在一级轴、三级轴及视孔盖 处渗油。原因：1、油封损坏或轴颈磨损较大，造成密封不好。2、轴承间隙较大。排除方法： 1、调整轴承间隙，更换油封。2、检查视孔盖底垫是否损坏，损坏则更换。十二、列车地面轨道故障现象：翻车机入口地面轨道经常出现下沉、不平、螺母松脱 和翻车机平台接口尺寸超差、轨距超差等。原因：1、地基下沉。2、作业时轨道接口处受力较大。排除方法：1、注意经常检查。2、及时养护处理，保证路基轨道和平台轨道间隙10± 2，横向错位± 1，平台轨道和路基轨道轨顶标高差 +02 ，两轨之间高差 控制为 4，轨距偏差± 26 ，轨道坡度为 1/1100。十三、定位车水平导向轮损坏 现象：检查车体上水平导向论，其踏面出现裂纹