厂区工业园区蒸汽管道改造施工方案(共39页)

1、精选优质文档-倾情为你奉上 目录第一章 工程概况1.工程简介工程名称 ： 业 主 ： 设计单位 ： 施工单位 ： 工程地点 ： 2.工期:合同签订30工作日完成3.工程特点及难点3.1 本工程蒸汽管道均为压力管道，焊接质量要求高，焊接工艺较为复杂。3.2 本工程地处黄河边，地下水位比较高，加之将进入雨季，加强排水措施尤为重要。4.主要工程内容4.1 本工程的安装蒸汽管道：由Ø377×8、Ø325×7、Ø219×6、其中蒸汽管道为地上敷设。4.2 本工程的土建为钢筋混凝土管基础、钢结构管架。4.3 主要实物工程量主要实物工程量序号名 称

2、规格单 位数量1无缝钢管DN350米6842无缝钢管DN300米103无缝钢管DN200米2104钢管架型钢吨105混凝土混凝土管墩M3142 第二章 编制依据及主要施工规范1.编制依据1.1 本工程招标文件；1.2 设计研究院；1.3 本公司质量手册、管理程序；2.主要施工规范2.1 建筑安装工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001）；2.2 工业金属管道工程施工及验收规范（GB50235-2010）；2.3 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB50236-98）；2.4 石油化工设备与管道涂料防腐蚀设计与施工规范（SHJ22-90）；2.5 工业设备及管道绝热工程施工及

3、验收规范（GBJ126-89）。第三章 项目组织机构1.项目组织机构图2.项目管理人员一览表工 种姓 名备 注项目经理一级建造师 项目副经理工程师 技术员工程师 安全员助理工程师质检员助理工程师施工员助理工程师资料员3.主要人员职责3.1 项目经理执行相关程序文件；对贯彻、落实项目的质量方针和质量目标全面负责；全面领导、协调项目部的工作； 组织并保证项目部质量保证体系正常有效地运行； 负责综合部的管理； 负责质量体系的内、外审核工作。3.2 项目副经理 协助项目经理工作，具体负责分管部门的管理工作；制定改进质量目标和技术措施；组织对不合格品的评审及处置； 在安装过程中，对项目部的资源调配、任务

4、协调、安全生产等行使指挥协调权； 负责工程管理部和设备材料部的管理工作；负责实施作业人员的安全教育和员工培训工作；参加安装工程协调会，并将会议精神贯彻组织实施，定期组织召开内部生产协调会，收集、落实、解决施工过程的各项事务3.3 技术员、资料员 执行相关的程序文件； 组织编制质量计划、施工组织设计、技术交底，指导监督质保体系的正常运行； 收集质量信息，重大质量问题及时向相关部门汇报；协调、解决施工过程中的技术和质量问题。 组织工程项目的分部、分项工程质量评定工作； 组织工程竣工资料的收集、整理上报工作； 协助做好职工教育培训工作。组织编制质量检查目标及质量检验计划、统计工作； 负责施工过程中不

5、合格项的评审处置工作；负责项目部质量体系的运行工作； 负责施工记录的审校工作。3.4 安全工程师： 执行相关的程序文件；负责项目部安全体系运行的日常管理工作，负责项目部的全员安全教育工作；检查施工现场的安全措施落实情况，对不安全因素及时提出整改意见；对安全事故及时分析、处置及上报，并有针对性地制定纠正预防措施建立健全安全管理台帐，监督安全操作规程和安全管理制度的贯彻落实；对施工现场文明施工和保卫措施的落实、整改和完善负责；收集质量信息，及时向相关部门汇报。第四章 施工部署1.施工部署原则1.1 合理安排施工顺序，先深后浅、先地下后地上。1.2 地上蒸汽管道先混凝土支炖浇筑、管架制作安装、安装管

6、道。2.施工计划安排2.1 第一阶段 蒸汽管道基础开挖、砼基础浇筑。2.2 第二阶段 预制管道，管架制作安装。2.3 第三阶段 安装蒸汽管道。2.4 第四阶段 管道检测、试压和冲洗。2.5 第五阶段 蒸汽管道保温。3.劳动力安排计划工 种姓 名数 量备 注钢筋工3人木工3人混凝土工2人电工1人特种设备焊工3人焊工5人管道工5人辅助工8人 保温工5人起重工2人总人数 27人 4.主要施工机具配备表序号名 称数量单位备 注1氩弧电焊机3台2氧乙炔瓶2套3试压泵1台4手用葫芦2只5切割机2台6水准仪1台7坡口机1台8电焊条烘箱2只9磨光机4台10汽车吊1台8吨5.确保工期的控制措施 5.1 施工前认

7、真审查、熟悉施工图纸及有关资料，充分了解本工程的情况，全面掌握操作要求，对施工的特点有明确的认识，做到熟悉图纸中的每个细节，确保施工的进度、质量和安全。5.2 参加设计交底，及时做好施工图纸的会审和技术交底工作，施工人员应按设计图纸和施工说明的要求及时准确地做出施工预算，并组织施工技术人员学习各种标准和规范，并对施工小组进行详细的书面交底。5.3 根据本工程的性质，组织好特殊工种的资格培训工作，对施焊人员要进行针对性培训，施工人员必须做到持证上岗。5.3.1 成立项目部并及时到位为加快本工程的建设，我公司将成立得力的项目经理部，对内指挥施工，对外负责合同履行及协调联络。5.3.2 施工队伍迅速

8、进场实施本合同的施工队伍已选定，目前已开始熟悉投标图纸，进行施工准备。机械设备将随同施工队伍一起进场，确保工程按时开工。5.3.3 施工准备抓早抓紧尽快做好施工准备工作，主动疏通地方关系，取得地方政府及有关部门的支持，施工中遇到问题影响进度时，将统筹安排，及时调整计划，确保总体工期。5.3.4 施工组织不断优化以投标的施工组织进度和工期要求为据，根据施工情况变化，不断进行优化，使工序衔接、劳动力组织、机具设备安排等有利于施工。5.3.5 施工调度高效运转5.3.6 建立从经理部到各施工处的调度指挥系统，全面、及时掌握并迅速、准确地处理影响施工进度的各种问题。对工程交叉和施工干扰进行协调，对重大

9、问题超前研究，制定措施，及时调整工序，调动人、财、料、机，保证工程的连续性和均衡性。5.3.7 强化施工管理严明劳动纪律，对劳动力实行动态管理，优化组合，使作业专业化、正规化。5.3.8 实行内部经济承包责任制。既重包又重管，使责任和效益挂钩，个人利益和完成工作量挂钩，做到多劳多得，调动施工队、个人的积极性和创造性。5.3.9 安排好雨季的施工根据当地气象、水文资料，有预见性地调整各项工作的施工顺序，并作好雨季施工的预防工作，使工程能有序和不间断的进行。5.3.10 加强机械设备管理切实做好机械设备的检修和维修工作，配齐维修人员，配足常用配件，确保机械正常运转，对主要工序要储备一定的备用机械，

10、确保机械化施工顺利进行。5.3.11 确保劳力充足，根据工程需要，配备充足的技术人员和技术工人，并采用各项措施，提高劳动者技术素质和工作效率。第五章 施工进度计划1.总体网络计划第六章 管道基础施工方案1.施工流程定位放线基坑开挖井点降水垫层施工钢筋安装模板安装回填隐蔽 浇灌混凝土2.定位放线管道的放线定位，根据业主提供的现场基准点的wpo1点和wpo2点的坐标，用经纬仪和水准仪，引出管线控制点。按照设计施工图的坐标位置确定管中心线的位置，用龙门板固定，并且分别测出各龙门板中心点的标高，作为开槽配管的依据，龙门板要重点保护，间距距离一般不超过10米。同时管中心的桩和水准点均应用平移法设置与与管

11、线施工范围外的便于观察和使用的部位。 设置中心桩,并加以保护，定位放线结果须由检测单位进行复测后才能开工。3.基坑开挖3.1 本工程管墩埋深1.5米左右，基坑拟采用液压挖掘机开挖，底部人工辅助开挖。3.2 基坑开挖时严格按设计要求控制基坑底标高，基础应落在老土上不得超挖。若局部超挖未达到基础底标高时，采用回填1:1砂石进行地基处理，砂石每20cm一层分层夯实，压实系数不小于0.96。3.3 基坑开挖自检合格后须通知监理人员验收方可进行下道工序施工。3.4 砼垫层施工3.4.1 管架砼垫层厚度为10CM，为保证垫层标高和尺寸准确，采用弹线的方法确定中心线；为保证砼垫层的密实性，采用平板振动器震实

12、。3.4.2 砼垫层达到一定强度后方可进行下道工序施工。4.钢筋安装4.1 钢筋进场后，检查钢筋型号、规格及材质是否符合设计要求，检查钢材出厂质量保证书是否齐全。在监理人员的见证下，按规定对各种型号的钢筋抽样检验，复检合格后方可使用。4.2 钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求，其偏差应符合规范的要求；4.3 钢筋安装时，其品种、规格、数量及位置必须符合设计要求。4.4 钢筋绑扎必须牢固，绑扎钢丝要交叉方向进行，每根上下筋绑扎牢固，钢筋的搭接长度、间距及绑扎要求必须符合设计和施工规范的要求。钢筋绑扎完后必须按图自检，再由技术员、质量员检查核对。 4.5 管架柱端处为柱净高的和柱根处为柱净高的1/

13、3用8100进行箍筋加密。4.6 受力钢筋保护层厚度为50mm。4.7 钢筋绑扎完毕后进行自检，自检合格后，通知监理工程师验收，并做好隐蔽工程验收记录。经监理工程师验收合格后方可进行下道工序的施工。5.模板安装5.1 本工程使用涂塑木模板。5.2 模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能的隔离剂。5.3 浇注混凝土前，模板内的杂物应清理干净。5.4 在浇注混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水。5.5 固定在模板上的埋件、预留孔和预留洞不得遗漏，应安装牢固，预埋件钢板中心线位置偏差不大于3cm。5.6 模板内侧面、顶面要光滑，拼缝紧密牢固，边角平整无缺。5.7

14、 模板接头和模板与基层接触处均不得漏浆。5.7.1 混凝土振捣密实后表面应用木抹子搓平。混凝土养护：混凝土浇注完毕后 应该在12小时内加以覆盖和浇水，浇水次数应该保证混凝土有足够的湿润状态，养护期一般不少于7昼夜。5.7.2 模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠的承受浇灌混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。5.7.3 模板的接缝不应漏浆，模板内不应有积水；5.7.4 模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂；5.7.5 预埋钢板不得遗漏；5.7.6 检查模板的直顺度、高程、位置及密实情况，合格予以签字认可。5.8侧模采用木模，固定由48钢管扣件，回形卡组合，并进行支撑牢固稳定

15、，做到尺寸断面正确，标高符合设计要求。模板必须平整、干净，预先涂刷好脱模剂，确保拆模后砼侧面光洁，棱角完整一致，同时无脱皮现象。管道预留孔及套管的位置、尺寸必须符合设计要求。5.9 模板支撑完毕后，技术员进行检查验收，自检合格后，须经监理人员确认后方可进入下道工序，砼强度符合设计要求后，方可进行拆模，侧模拆除时的砼强度应能保证其表面和棱角不受损伤。6.混凝土的浇灌6.1 本工程使用商品混凝土。6.2 商品混凝土的配合比及塌落度必须符合设计要求；6.3 混凝土振捣密实，防止漏振及有蜂窝、麻面现象；6.4 混凝土的制作和运输6.4.1 检查商品混凝土的配合比及塌落度是否符合设计要求；6.4.2 检

16、查振捣的密实度，防止漏振及有蜂窝、麻面现象；6.4.2.1 本工程采用商品砼,商品砼供应商应通过业主、监理的认可。6.4.2.2 施工时,由商品砼供应公司用砼运输车运至现场。6.4.2.3 加强混凝土的计量管理,坍落度抽查记录,并检查商品砼质量保证资料是否齐全。6.4.2.4 检查商品砼的配合比是否符合设计要求。6.4.2.5 砼浇筑前须将模板内的杂物清理干净。6.4.2.6 砼浇筑前确定好施工流向，确保砼浇捣的连续性。6.4.2.7 砼振捣时间控制在1530秒，操作方法为快插、慢拔，以砼开始泛浆和不冒泡为准，并避免漏振，欠振和超振，振捣距离为400MM，因垂直砼面浇捣，且插入下层砼50100

17、MM，留振时间为1015秒。6.4.2.8 浇筑砼时，派专人看守，检查模板、钢筋、预留洞、预埋铁件等有无移动变形，出现问题及时纠正。在振捣砼时,一定要振捣密实,防止出现蜂窝、麻面等现象。6.4.2.9 及时掌握气候变化情况，下雨影响砼工程质量。6.4.2.10 在已浇筑的砼强度未达到1.2N/MM2以前不得在其砼上踩踏或堆放钢筋、模板及钢管支架等。6.4.2.11 在砼浇筑后，及时用塑料膜覆盖一层，上面再用草带加盖。6.4.2.12 及时制作砼试块，并由专人负责养护、保管。6.4.3 质量标准混凝土所用的水泥，水、骨料等必须符合有关标准的规定，评定混凝土试块，必须按混凝土强度检验定标准（GBJ

18、10787）的规定取样、制作、养护和实验，其强度必须符合施工规范的规定。混凝土应捣实，蜂窝面积一处不大于200cm²，无孔洞。无缝隙无夹杂层。6.4.4 应该注意的质量问题混凝土不密实，有麻面：主要由于振捣不好，漏振、配合比不准或模板缝隙漏浆等原因造成。表面不平、标高不准、尺寸增大：由于水平标志的线不准，操作时没有认真找平，或模板支撑不牢固等原因造成的。不规则裂缝：基础过长而收缩，上下层混凝土结合不好，养护不够，或拆模过早造成的。6.5 混凝土的养护6.5.1 混凝土施工完毕后，应及时养护；6.5.2 使用塑料薄膜，在混凝土终凝后覆盖于混凝土表面，每天洒水经常保持潮湿状态；6.6 基

19、础回填6.6.1 基础施工完毕后及时进行回填。6.6.2 回填土中不得有淤泥及砖石等杂物。6.6.3 回填土分层夯实，压实系数0.94。6.6.4 自检合格后报监理工程师验收后，方可进行下道工序施工。第七章 蒸汽管道施工方案1.材料检验1.1 管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。1.2 管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。1.3 管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。1.4 设计压力大于1MPa 或设计压力小于等于1MP

20、a 且设计温度小于-29或大于186饱和水蒸汽管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者，不得使用。1.5 设计压力小于等于1MPa 且设计温度为-29186的饱和水蒸汽管道的阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1 个，进行壳体试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。1.6 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的15 倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。1.7 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3 次。1.8 填写阀门试验记录表格填写

21、安全阀调试记录表格2.支、吊加架制作、安装2.1管道支、吊架的型式，加工尺寸等应符合设计要求，并组装的尺寸偏差不得大于3mm。2.2支、吊架预制主要以散件，原材料形式提供，加工以支架图集为标准，制作后在预制件上用油漆或记号笔标上支架的位号。2.3支、吊架的螺孔，应采用机械钻孔，不得使用氧乙炔焰割孔。孔的加工偏差不得超过其自由公差。2.4管道支、吊架应保证其材质的正确，坐标偏差不得超过10mm，标高不宜有正偏差，负偏差也不应超过10mm。2.5支、吊架的制作、安装焊缝应满焊，不得漏焊、欠焊和裂缝等缺陷，焊缝附近的飞溅物应予清理。2.6管道支、吊架的角焊缝应焊肉饱满，过渡圆滑，焊脚高度不低于母材厚

22、度的1.5倍，焊接变形必须予以矫正。2.7当介质温度等于或大于100的管道应设固定支架，固定支架的设置按设计要求进行，固定支架要求有较大的刚度，否则对管道起不到固定的作用。2.8当管道的在支承点处有轴向位移，需限制横向位移时应运用导向支架，导向支架设置必须不影响管道的自然补偿，导向支架的肋板与管座留有4-5mm的间隙，并保持平行。2.9活动支架可分为滑动支架和滚动支架，一般情况下可选用滑动支架，当管道重量很大，滑动摩擦力使支架所受的腿力过大时，可用滑动支架，活动支架的安装不应妨碍管道由于热膨胀所引起的移动;吊架安装对有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，导向或滑动支架也是如此按位移值的1/

23、2偏位安装。绝缘层不得妨碍其位移。3.管道安装3.1 管道切割3.1.1 管子切断前应移植原有标记。3.1.2 碳钢管道宜采用机械方法切割，当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。3.1.3 管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。3.1.4 所用机具为切割机、氧乙炔焰气割设备、等离子切割机。3.2 管道坡口3.2.1 管道坡口应采用坡口机进行坡口，坡口型式为V 型（见下图），坡口应保证焊接质量，方便操作，减少焊接变形及填充金属。名称 图示 S C b 3.2.2 焊口组对前，应检查坡口的质

24、量、尺寸及角度应符合要求，表面不得有裂纹、夹层等缺陷。3.2.3 所用工具：坡口机、磨光机3.3 管道组对3.3.1 管道组成件组对时，应用砂轮机清理坡口边缘10mm 范围内的油污、毛刺、锈斑、氧化皮、油漆及其它对焊接有害的物质。3.3.2 管子组对采用专用对卡具，确保管子直度和组对间隙。不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。3.3.3 壁厚相同的管子、管件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，且不大于2mm。3.3.4 不同壁厚的管子、管件组对时，当内壁错边量超过2mm 或外壁错边量大于3mm时，应进行修整。修整方法按规范GB50

25、23597 中图508 进行。3.4 管道焊接3.4.1 管道预制加工的工序，均应认真核对管子的有关标记，并做好不同材质分类放置的工作。3.4.2 钢管切割、坡口加工及预组装。3.4.2.1 钢管切削前应按设计尺寸下料，如还需要切削加工时，应留有切割的余量。3.4.2.2 管径100mm时一般用砂轮切割机进行切割，管径100mm以上的碳钢管用氧乙炔切割。3.4.2.3 管道预制加工后，应清理内部，不得留有砂土，铁屑及其它杂物，封闭两端管口并妥善存放。3.4.2.4 管道预制加工合格后，应有检验印记，但不得使用钢印，并按系统分别设置标记。3.4.2.5 管道堆放的部位需有防潮、防腐措施，各种材质

26、的预制件不能混淆堆放，以防影响材质变化，不能重叠堆放，防止管道的几何变形。3.4.3 焊条烘烤3.4.3.1 焊条在使用前应进行烘干，焊条烘烤规范如表1。3.4.3.2 低氢型焊条一般在常温下超过4小时，应重新烘干。3.4.3.3 焊条烘烤规范焊条类别烘烤温度（）烘烤保温时间恒温箱温度（）酸性焊条100-1501-250碱性焊条350-40021503.4.3.4 当日未用完的焊条应回收，并重新烘烤后才能使用，焊条重复烘烤次数不得超过二次。3.4.3.5 烘烤焊条时，禁止将焊条突然放进高温烘箱内，或从高温烘箱内突然取出冷却，防止焊条因骤冷骤热而产生药皮开裂脱皮。3.4.3.6 焊接烘烤时应做好

27、记录。3.4.3.7 焊材管理员要认真填写焊材入库、烘烤、发放、回收记录，并做好焊材仓库温度、湿度、天气情况记录。3.4.4 焊材设备及计量器具的管理3.4.4.1 根据本工程现场焊材料的种类；工程量及质量要求配置必要的计量器具。3.4.4.2 焊接设备由设备管理员统一建立台帐控制管理，实行单机挂牌，专人专用，标识动态管理操作人每天及时填写焊机运转记录，施工现场配备专职电工进行维护保养。3.4.4.3 焊接设备保持运转完好，计量积聚应精度准确性能可靠，并在有效期内。3.4.5焊接资格3.4.5.1 参加施工的焊工，必须持有劳动部门颁发的锅炉压力容器焊工合格证或GB5023-98标准的焊工合格证

28、，杜绝无证上岗。3.4.5.2 上岗焊工施焊前，应进行焊工资格审查，其施焊钢种，焊接方法，焊接位置均应与焊工本人持有的焊工合格征考试合格项目相符，否则按无证上岗论处。3.4.5.3 对于焊接质量连续不佳的持证焊工（焊接一次合格率低于80%）。应暂停该焊工作业资格，经重新培训、考试合格后方可上岗施焊。3.4.6焊接工艺3.4.6.1 现场施焊前，根据该项目的材质，规格及焊接方法，提供合格的工艺评定报告，编制焊接工艺卡指导现场施焊。3.4.6.2 焊接方法：3.4.6.2.1 所有物料管线，DN50mm（2”以下）采用氧弧焊焊接，DN50（2”以上）采用氧弧焊打底+手工焊盖面焊接。3.4.6.2.

29、2 管道支、吊架焊接采用手工焊焊接。3.4.6.3 焊前准备3.4.6.3.1 焊缝布置：DN150时，相邻两个对接焊口间距离不得小于150mm（成型管件除外）；DN150时，相邻两个焊口间距不得小于管道外径；焊口离支吊架边缘至少50mm；支管焊接的管子不得开在焊缝上，并避免管孔焊缝与相邻焊缝的热影响区相重合（即距离至少50mm）；卷管的纵缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。3.4.6.3.2 焊接接头坡口形式应按图纸规定加工，如无规定时。应按GB985-88气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸加工。3.4.6.3.3 焊件下料与坡口加工：焊件下料与坡口加工：DN100机械方法

30、下料，角向磨光机倒坡口；DN100氧乙炔或等离子下料和倒坡口，角向磨光机修坡口；若采用等离子切割或气割下料，焊件组装前应将割口表面的氧化物，熔渣及飞溅物清理干净，并将不平处清理平整。3.4.6.3.4 焊件组对前应对坡口及附近母材进行检查，坡口及母材无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷，坡口尺寸符合图样要求。3.4.6.3.5 焊件组对前应将坡口表面及附近母材15mm范围内、外壁的油、锈、污垢、漆等异物清除干净，直至发出金属光泽。3.4.6.3.6 焊件对口时一般应做到内壁齐平，如有错口，其错口值不应超过其壁厚的10%，且不大于1mm。3.4.6.3.7 不同厚度焊件对口时，其厚度差可按图加工处

31、理。3.4.6.3.8 焊口局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。3.4.6.3.9 焊接组装时应将待焊工件垫牢，以防止在焊接过程中产生变形和附加应 力。3.4.6.3.10 焊接组对时禁止强制对口，严禁采用热膨胀法对口。3.4.7焊接过程3.4.7.1 严禁在被焊工件表面引弧、试验电流及随意焊接临时支撑物。3.4.7.2 管子氩弧焊打底焊接时，管内不得有穿堂风。3.4.7.3 点固焊时，其焊材、焊接工艺、预热温度等应与正式焊接相同，并检查各个焊点质量，若有缺陷应立即清除，重新点焊。采用临时固定卡具组对点焊，除去卡具时，不应损伤母材，并将残留焊疤清除干净，打磨休整。3.4

32、.7.4 多层多道焊，应逐层检查，自检合格方可进行次层焊接。3.4.7.5 氩弧焊打底的焊缝不小于3mm，其它焊缝不大于所用焊条直径加2mm。3.4.7.6 施焊中收弧时应将弧坑填满，多层多道焊接头应错开。每道焊口应一次焊完，若被迫中断时，应采取防止裂纹产生措施（如后热、缓冷等），再焊时， 应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。3.4.7.7 焊口焊完后应清除焊接接头的熔渣，飞溅物及其它异物。3.4.7.8 焊接接头有超过标准的缺陷时，应进行返修。3.4.7.9 环境条件如下时，未采取有效措施严禁施焊：3.4.7.9.1 雨天气。3.4.7.9.2 风速8m/s。3.4.7.9.

33、3 相对湿度90%。3.4.7.10 焊接工艺参数:碳钢管-管对接焊接工艺参数（焊接工艺评定：AJHP-001）母材填充金属壁厚层次焊道电流极性焊材直径焊接电流焊接电压焊接速度氩气流量20#TIG-J502.89.023直、正2.02.580100101271081020#J4222.89.023直、正2.53.2901202022712/注:各参数单位如下:焊材直径 mm；焊接电流 A；焊接电压 V；焊接速度 cm/min；氩气流量 L/min。3.4.8 焊缝质量检查3.4.8.1焊接质量检验3.4.8.2焊缝外观检验3.4.8.2.1 焊缝成形应良好，焊缝边缘应圆滑过渡到母材。3.4.8

34、.2.2 焊缝外形尺寸及表面质量应符合下表要求。焊缝外观质量检验评定标准：序号项目质量等级1表面裂纹、气孔、夹渣、凹陷及熔合性飞溅不允许2咬边不允许深度0.5mm，连续长度100mm，咬边总长10%焊缝总长3焊缝余高e1+0.10b且最大为3mme1+0.20b且最大为5mm4接头错边不超过壁厚的10%且不大于2mm3.4.8.3 焊缝内部质量检验3.4.8.3.1 焊缝内部质量应符合GB50235-97及GB50236-98标准要求。3.4.8.3.2 采用无损探伤方法检验焊缝内部质量。无损探伤检测人员必须持有级以上合格证。无损探伤程序见图。3.4.8.3.3 外观质量检验不合格的焊缝应不得

35、进行无损探伤检验。3.4.8.3.4 对无损探伤焊缝检测：射线检测不低于级的为合格。若发现不合格者， 应对被抽验焊缝原规定比例加倍探伤，如仍有不合格者，则应对该管线上全部焊缝进行无损探伤。3.4.8.3.5 对发现的不合格焊口，必须按返修工艺进行返修，同一焊缝碳钢允许返修不超过2次，返修后按原规定进行探伤。3.4.9 无损探伤程序：3.4.9.1 所用机具氩弧焊机、焊条烘箱、保温筒、氩气3.4.9.2 工作环境焊接时应保护焊接区不受恶劣天气影响，若采取适当措施保证焊件能保持焊接所需的足够温度，焊工技能又不受影响，则在任何外界温度下均可焊接。3.4.9.3 直埋管，不通行地沟内管道，穿越部位管道

36、的焊缝，应绘制管道焊缝位置图，并填写焊接外观记录表格。4.阀门安装4.1 阀门安装前应做好严密性试验。试验应在每批（同牌号.同型号.同规格）数量中抽查5%，且不少于一个。对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个强度和严密性试验。4.2 阀门试压用工机具等序号工机具名称规格型号单位数量备 注1电动试压泵40Y-40/25台12手动试压泵SSY24/6.3台1手动试压泵SSY36/2.5台13压力表04MPa块24压力表010MPa块25液压千斤顶40T、20T台2各1台6活动扳手套17管钳把28试压专用胎具套24.3 阀门外观检查4.3.1 阀门要有产品合格证或质量证明书;阀门的产品质量证

37、明书要注明:4.3.1.1 制造厂名称及出厂日期;4.3.1.2产品名称、型号及规格;4.3.1.3公称压力、适用介质;4.3.1.4产品的标准代号及检查结论;4.3.1.5产品质量证明书要加盖有关单位及人员的印章;4.3.2 阀门入库前要进行外观检查，不得有损坏、锈蚀、缺件或铭牌脱落等情况。4.3.3根据产品质量证明书逐件核对阀门。证物必须相符。否则不得入库。阀体上要有公称压力、公称通径、介质流向等标志4.3.4阀门上要有制造厂铭牌、铭牌上要标明公称压力、公称通径，工作温度及工作介质等有关说明。4.3.5阀门的手柄或手轮要操作灵活轻便，无卡涩现象。检查阀门时，截止阀、节流阀等要处于关闭；球阀

38、等要处于开启；4.4 阀门试验数量和试验压力4.4.1热媒阀要逐个进行强度和密封性试验；4.4.2阀门设计压力大于1Mpa时，要逐个进行强度试验和密封性试验；阀门设计压力小于等于1Mpa时，要从每批中抽查10且不少于1个进行强度和密封性试验，当不合格时加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。4.4.3阀门壳体强度试验压力为设计压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格；密封性试验以设计压力进行试验，以阀瓣密封面不漏为合格。4.5 阀门试验方法4.5.1阀门试验前准备工作检查阀门试验用的试压泵、压力表和千斤顶等是否已准备好；检查试验用的水、电是否已到位；4.5.2阀门的强度试验

39、4.5.2.1将需试验的阀门处于开启状态装到试压用胎具上，法兰连接的阀门注意胶皮垫要垫满整个法兰密封面，焊接阀门的焊接端要与铜垫垫实。止回阀要注意方向，使之处于开启状态。4.5.2.2用千斤顶将阀门固定住。注意紧固千斤顶时，不要用力太大，以防损坏阀门法兰面或焊接阀门的焊接端面。4.5.2.3开动试压泵进行升压，升压至强度试验压力停下进行保压。保压不少于5分钟，以壳体填料无渗漏为强度试验合格；4.5.2.4止回阀强度试验合格后，打开试压泵上的放水小阀，进行降压，当压力为0时取下止回阀，准备做密封性试验；其它阀门接着进行密封性试验。4.6 阀门密封性试验4.6.1将强度试验合格的阀门关闭，降压至公

40、称压力进行保压。以阀瓣密封面不漏为合格。4.6.2止回阀的密封性试验。4.6.2.1 止回阀处于关闭状态装到试压用胎具上，注意胶皮垫要垫满整个法兰密封面。4.6.2.2 用千斤顶将阀门固定住。注意紧固千斤顶时，不要用力太大，以防损坏阀门法兰面。4.6.2.3 开动试压泵进行升压，升压至公称压力停下进行保压。以阀瓣密封面不漏为合格。4.6.3打开放水小阀，进行降压，然后松开千斤顶将被试验的阀门取下。4.7 做好阀门试验合格标记。强度和密封试验合格的阀门，通径在50mm以上的，在阀门法兰外侧打上钢印，如，即表示该阀门2000年2月18日检验合格；通径在50mm以下的和热媒焊接式阀门，统一在壳体正中

41、刷紫色色标。做好对阀门法兰端面和焊接阀门端口的保护。对验收时有塑料管帽的，将原管帽重新封好，没有的一律用塑料胶膜粘封。4.8 阀门试验质量要求4.8.1阀门检查的数量、试验时的压力和时间要符合上述7.1和7.2的要求;4.8.2试验合格的阀门要做好标记和对端口的保护，按上述8.4和8.5进行。4.8.3试验过程中要将试验过的阀门单独放到一处，以免与未试验的阀门混淆，并将试验合格的与不合格的分开，并及时与供货方联系。4.8.4阀门试验前，要检查整个试验装置，特别要检查法兰处螺栓连接是否紧固，切实做好阀门试验的安全工作。4.8.5质检人员要做好阀门试验过程中的质量检查。4.8.6试验合格的阀门要填

42、好记录表格4.9 阀门安装过程：4.9.1安装前应检查填料，填料应充实，其压盖螺栓须有足够的调节余量。4.9.2法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装；对焊式阀门在焊接时不应关闭；并在承接插端头留有0.5-1mm的间隙，防止过热变形。对焊阀门与管道连接的焊缝宜采用氩弧打底焊，防止焊接时污染阀门。4.9.3安装阀门前应按设计要求核对型号，并按阀门的指示标记及介质流向，确保其安装方向正确。4.9.4水平管道上的阀门安装，其阀门杆一般宜安装在上半周范围内。安全阀门两侧阀门的阀杆，可倾斜安装或水平安装。4.9.5阀门传动（伸长）杆与阀门的轴线夹角不应大30°，其接头应转动灵活。有热位移的阀门

43、，传动杆应有补偿措施，并伸缩自如。阀门安装后，应以其操作 机构和传动装置进行调整与试验，使之动作可靠，开关灵活。4.9.6止回阀、减压阀、疏水阀等一般安装在水平道上，升降式止回阀应安装在水平管上，旋启式止回阀可在铅垂管道上安装。4.9.7阀门安装前，应预先安好有关的支架，不得将阀门的重量附加在设备 或管道上。 k 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，焊缝底层宜采用氩弧焊。l 安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定。m 法兰连接应使用同一

44、规格螺栓，安装方向一致。法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5，且不得大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个，紧固后的螺栓，突出螺母的长度不宜大于螺栓直径的0.5 倍。n 软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合规范GB5023597 中表634 的规定。o 管道安装完毕经无损探伤合格后，按设计要求对管道进行除污、刷漆。p 管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。q 有静电接地要求的管道，各段管

45、子间应导电。当每对法兰或螺纹接头间电阻超过003时，应设导线跨接。r 填写安全附件验收记录5.补偿器安装1 波纹补偿器安装符合下列要求：内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在垂直管道上应将缝置于上部。为了保证管道的膨胀量，按图纸和产品说明书的要求进行管道冷拉。进行预拉伸试验时，不得有变形不匀现象，补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜。管道进行总体水压试验前，应对装有波纹补偿器的管路端部的次固定管架进行加固。使管路不发生移动或转动。安装时应在两端加设临时支撑，在管道安装固定后，再拆除临时设施，并检查是否有不均匀的下降。靠近波纹器的两个管道支架要设导向装置。2 方形补偿器的安装按设计文件规

46、定进行预拉伸或压缩，允许偏差为±10mm。水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行。铅垂安装时，应设置排气及疏水装置，且不得在弯管上开孔安装。3 自然补偿管段的冷紧应符合下列要求：冷紧中位置应有利焊接，操作的地方，冷紧长度应符合设计规定。管段上的支、吊架已安装完毕，其它焊口已全部焊完并经检验合格。法兰、仪表、阀门的螺栓均已拧紧。冷紧口焊接完毕并经检验合格后，方可拆除冷紧卡具。4填写管道补偿装置安装记录、管段冷紧记录。6.管道检验6.1 焊接检验6.1.1 管道焊接完毕后，应立即除去渣皮、飞溅并应将焊缝表面清理干净，进行外观检验。6.1.2 管道焊缝的外观检验质量应符合现行国

47、家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的有关规定。6.1.3 射线照相检验的方法和质量分级标准应符合现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的规定。6.1.4 管道焊缝的射线照相检验数量应符合规范GB5023597 中743 条的规定。6.1.5 当焊缝进行射线照相抽样检验时，应对每一名焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽查，检验位置由施工单位和建设单位的质检人员共同确定。6.1.6 当出现不合格焊缝时，应按规定GB5023597 中747 条执行。6.1.7 填写焊缝探伤报告。6.2 管道系统试验（详见CHA·J·总·101999）6.2.1 液压

48、试验应使用洁净水，试验压力为设计压力的15 倍。液压试验应缓慢升压，等达到试验压力后，稳定10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降，无渗漏为合格。当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，应重新进行试验。6.2.2 填写管道试验记录7.管道吹扫管道以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s，吹扫压力不大于管道工作压力的75%。吹扫要求：采用铝靶进行检测，以铝靶上无明显冲击痕迹为合格，吹扫质量标准见GB50235-97 中8.4.5。7.1 吹扫前的准备7.1.1 管道吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹扫出的脏物，不得进入已合格的管道。7.1.2 蒸汽

49、吹扫的排汽管要引至安全地带，并加以明显的标志，管口应朝上倾斜，保证安全排放，排汽管还要具有牢固的支承，保证承受吹扫时的反作用力。排汽管直径与被吹扫管同径，长度要尽量短捷。7.1.3 在吹洗前，必须逐点检查各疏水点的阀门开闭是否灵活可靠。7.1.4 控制房内各种仪表接点应与管网分开，流量计应拆除，然后用过渡短节连接，铂电阻拆除后加管堵。在始、终端阀门前，应各安装一只精度不低于1.5 级，表的满刻度值应达到试验压力的1.5 倍的压力表，以便监视。7.2 吹扫步骤及技术措施7.2.1 暖管前，各疏水点派专人负责，检查排污阀，排污阀应保持全开状态，关闭疏水阀前阀。7.2.2 排污阀检查完毕后，缓慢开启

50、进汽阀，当压力缓慢升至0.2Mpa，各排污阀排出蒸汽时（气应呈白雾状，无杂物污垢）即关闭排污阀，关闭排污阀时应从管网始端向终端逐步进行。终端排污阀应保持微开状态，以防排污阀关闭后，管网内弊压，引起意外事故发生。7.2.3 为确保安全，暖管应缓慢进行，千万不能操之过急。管网内应无明显水冲击现象，如发生明显的汽水冲击现象，采用减压、限汽或者暂停暖管等措施，待查明原因，并消除冲击现象后，再继续暖管，暖管时间约1 小时。7.2.4 暖管束后，管道内压力逐渐升至吹扫压力，并保压30min，管网全线进入恒温阶段。在此期间内，全线应检查管道，阀门，补偿器等的严密性，有无泄漏点，并对所有阀门的法兰进行热紧工作

51、。对各补偿器的热伸长进行测量，并作好记录。对所有固定支座派专人检查，对保温外表面进行测温，并作好记录。7.2.5 恒温检查合格后（恒温时间，待各项检查工作齐全结束，但不得小于1 小时），吹扫开始前，对各疏水点进行一次短时间排污，确保在吹扫过程中无汽水冲击现象，然后进行第一次吹扫，先把排污口阀门逐渐开足，再逐渐开足进汽阀门，使压力尽量保持在吹扫压力，一次时间为10 分钟，然后关闭排污阀，将管网温度降至约50，进入第二次暖管，升压恒温，恒温时间为1 小时后再进行第二次吹扫，吹扫具体次数，根据铝靶检查情况来定，但不得少于2 次。7.2.6 吹扫合格后，逐渐关闭进汽控制阀，直至全部关死，吹扫结束，并停

52、止供汽。7.2.7 沿线逐个开启疏水排污阀，排放余汽及冷凝水，吹扫工作全线结束。7.2.8 填写系统吹扫记录7.3 吹扫安全措施7.3.1 管道吹扫时，排汽口处应停止一切交通，禁止一切车辆人员通过，并派专人监护。7.3.2 在整个暖管、吹洗过程中，每二人为一组，分段负责，监视管道情况，操作疏水阀开关，上述人员从暖管至吹扫结束，不得离开岗位。7.3.3 现场配用通讯工具联系，各组派一人负责联络，并做好记录，记录内容包括时间、姓名、内容，并详细记录好吹扫过程中发生的一切情况。7.3.4 整个吹扫工作，由指挥组统一指挥，总阀的开度，压力及流量的增减，均由指挥组下达指令，如遇紧急情况（指管网发生严重情

53、况：如阀门、补偿器发生爆裂等不可弥补或对人身安全有伤害的情况下），各组均可直接向指挥组联系，要求关闭阀门，停止送汽。7.3.5 吹扫工作人员一律穿工作服，戴好安全帽，无安全帽者一律不得进入现场操作。7.3.6 排汽口现场人员，一律佩带耳塞，防止意外发生，就近单位应提前取得联系，通知该单位人员，离开现场，确保吹洗工作安全顺利进行。8.管道涂漆8.1 焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆。8.2 管道安装后不易涂漆的部位应预先涂漆。8.3 涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。8.4 施工宜在1530 度的环境温度下进行，并应有防水、防雨措施。8.5 保证涂层质量，涂层均匀，颜色一致。漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷，若刷色环时，应间距均匀，宽度一致。9.管道保温9.1 管道保温结构详见动力设施标准图集R410-1。9.2 绝热工程雨季施工应有防雨措施。绝热后应平整密实，不得有裂隙，空隙等缺陷。9.3 管道保温应单根进行，阀门、波纹补偿器及法兰处的绝热结构应能单独拆卸，穿墙、穿板套管处的绝热，应填实。9.4 绝热制品的材质和规格应附合设计要求，粘贴应牢固，铺设平整，绑扎紧密，无滑动、松弛、断裂现象。9.5 保温施工时，粘贴应牢固，铺设平整，绑扎紧密，无滑动，松驰，断裂现象，保温层的端部应做封闭处理。9.6