毕业设计（论文）ca6132普通车床数控化改造

1、毕 业 设 计（论 文）普通铣床数控化改造设计学生姓名：李帅学 号：01320131Y20所在系部：机械工程系专业班级：13gz数控1班指导教师：马丽日 期：二一六年五月毕业设计（论文）学生开题报告课题名称：普通车床数控化改造设计课题类型：B-实践应用型指导教师：马丽学生姓名：李帅学号：01320131Y20专业班级：13gz数控1本课题的研究现状、研究目的及意义当前，我国的数控机床发展很快，呈现出高速度，高可靠性，多轴控制，工艺复杂，集成化，智能化，网络化和环保化。可是与国外的数控技术相比有很大的差距。一，我国的数控系统以传统的封闭式体系结构为主。在传统的封闭式结构中，CNC只能作为非智能的

2、机床运动控制器。加工过程变量根加工中心据经验以固定参数形式事先设定，加工程序在实际加工前用手工方式或通过CADCAM及自动编程系统进行编制/CADCAD和CNC普通铣床之间没有反馈控制环节，整个制造过程中CNC只是一个封闭式的开环执行机构在复杂环境以及多变条件下，加工过程中的刀具组合、工件材料、主轴转速、进给速率、刀具轨迹、背吃刀量、步长、加工余量等加工参数，无法在现场环境下根据外部干扰和随机因素实时动态调整，更无法通过反馈控制环节随机修正CADCAM中的设定量，因而影响CNC的工作效率和产品加工质量。 二,在高端市场基本被美国，日本和欧洲发达工业国家所垄断，国内开发的五轴联动数控机床，复合加

3、工中心，高速加工中心等产品，虽然已经投入使用，但多数产品与外商上有一定差距，而且技术水平和性能参数上与欧，美，日等地产品有较大差距。低端市场受到周边日本，韩国和台湾地区产品的冲击较大，形成激烈的竞争。我们在信息技术改造传统产业方面比发达国家约落后20年。如我国机床拥有量中，数控机床的比重（数控化率）到1995年只有1.9，而日本在1994年已达20.8，因此每年都有大量机电产品进口。这也就从宏观上说明了机床数控化改造的必要性。微观上看，数控机床比传统机床有以下突出的优越性，而且这些优越性均来自数控系统所包含的计算机的威力。1 可以加工出传统机床加工不出来的曲线曲面等复杂的零件。由于计

4、算机有高超的运算能力，可以瞬时准确地计算出每个坐标轴瞬时应该运动的运动量，因此可以复合成复杂的曲线或曲面。2 可以实现加工的自动化，而且是柔性自动化，从而效率可比传统机床提高 。3 7倍。3 加工零件的精度高，尺寸分散度小，装配容易，不再需要“修配”。4 可实现多工序的集中，减少零件在机床间的频繁搬运。5 拥有自动报警、自动监控、自动补偿等多种自功能，因而可实现长时间无人看管加工。由以上五条派生的好处如：降低了工人的劳动强度，节省了劳动力（一个人可以看管多台机床），减少了工装，缩短了新产品试制周期和生产周期，可对市场需求作出快速反应等等。此外机床数控化还是推行FMS（柔性制

5、造单元）、FMS（柔性制造系统）以及CIMS计算机集成制造系统）等企业信息化改造的基础。数控技术已经成为制造业自动化的核心技术和基础技术。 三 在产品占有率低，品中覆盖率小等等一系列的问题。通过对普通数控机床的改造可以让我们对数控机床的结构（特别是在机械结构），机床的参数性能有进一步的了解。以及让我们对普通机床数控化的改造过程，改造过程中所遇到的问题，机床在各个方面所存在的不足之处有了更深的了。通过该课题的研究，努力达到以下目的： 1.加强数控机床结构和模块化训练； 2.加强数控机床功能部件的选型与设计计算的训练； 3.加强数控机床的整机设计中应该把握的主要问题的训练；研究的意义： 机床的数控

6、改造，主要是对原有机床的结构进行创造性的设计,最终使机床达到比较理想的状态。机床数控化改造有以下优点：1、节省资金。机床的数控改造同购置新机床相比一般可节省60%左右的费用，大型及特殊设备尤为明显。一般大型机床改造只需花新机床购置费的1/3。即使将原机床的结构进行彻底改造升级也只需花费购买新机床60%的费用，并可以利用现有地基。2、性能稳定可靠。因原机床各基础件经过长期时效几乎不会产生应力变形而影响精度。3、提高生产效率。机床经数控改造后即可实现加工无忧论文网的自动化效率可比传统机床提高3至5倍。对复杂零件而言难度越高功效提高得越多。且可以不用或少用工装，不仅节约了费用而且可以缩短生产准备周期

7、。 在美国、日本和德国等发达国家，它们的机床改造作为新的经济增长行业，生意盎然，正处在黄金时代。由于机床以及技术的不断进步，机床改造是个"永恒"的课题。我国的机床改造业，也从老的行业进入到以数控技术为主的新的行业。在美国、日本、德国，用数控技术改造机床和生产线具有广阔的市场，已形成了机床和生产线数控改造的新的行业 摘 要 应用成熟的数控技术理论和成功经验,以低廉的成本对普通旧机床进行数控化改造,可以恢复甚至提高原机床的精度,适应工业高速跨越式发展的要求,为此机床数控化改造在国际国内作为新的经济增长行业获得了很大的发展。本文以CA6132机床为研究对象,对该机床进行了数控化改

8、造,主要研究内容如下: 对数控伺服系统的工作原理进行分析研究,简单了解了数控化改造过程中数控系统的选型,分析研究了CA6132机床的数控化改造方案,重点介绍了本课题采用的GSK980TD系统。根据机械、动力学及电气设计原理,采用交流变频电机变频调速,对数控机床的主传动系统进行了设计和校核。根据进给系统的要求对切削力和滚珠丝杠进行了计算并选配了合适的齿轮和进给电机。对CA6132车床电气控制部分进行了PLC设计,绘制了主轴及伺服系统的梯形图,编制了PLC可编程控制器工作程序给出整机电气线路改造方案。对改造后的机床精度进行了恢复并给出伺服系统典型部件改造方案。数控化改造后的机床实际应用效果良好取得

9、了良好的加工质量和经济效益。 此次研究,为企业技术人员实现传统CA6132型车床数控化改造提供了行之有效的科学方法,对于企业其他传统设备的技术改造也有借鉴和参考价值。 关键词：数控改造伺服系统PLCCA6132车床 目录第一章 绪论11.1数控机床的现状11.2数控机床的发展趋势和研究方向2高速度、高精度化2多功能化3智能化4数控系统小型化5数控编程自动化5更高的可靠性51.3床数控化改造的必要性6第二章 机床改造的任务及总体思想82.1机床改造的总体任务82.2运动系统方案确定8伺服系统的选择8传动方式的选择82.3数控系统软硬件总体设计92.4数控系统硬件结构92.5数控系统软件结构10第

10、三章 进给伺服系统传动计算113.1确定系统脉冲当量113.2切削力的确定113.3计算进给牵引力123.4计算最大动负载C123.5传动效率计算133.6刚度计算143.7进给伺服系统传动计算14确定传动比14齿轮参数的计算143.8步进电机的计算和选用15转动惯量的计算15电机力矩的计算163.9步进电机的选择19结论20参考文献:21致谢22附录：外文翻译23第一章 绪论1.1 数控机床的现状 由于数控机床的增长速度明显快于普通金属切削机床数控机床在金属加工机床总量中的比重逐年上升我国机床的数控化率逐年提高2001年机床数控化率为9682004年上升为13322005年前三季度机床数控化

11、率保持在1272的水平另外我国机床出口增长较快2001年我国出口金属加工机床455万台金额290亿美元2004年出口619万台价值540亿美元2005年前三季度出口分com元同比增长106548过去几年我国机床出口数量和金额年均增速分别达到9742474我国出口额增幅较大的数控机床有数控车床数控磨床数控特种加工机床数控剪板机数控成形折弯机数控压铸机等普通机床有钻床锯床插床拉床组合机床液压压力机木工机床等但值得注意的是高档数控机床仍大量进口从2001年开始我国就成为世界上最大的机床进口国最近几年我国用于机床进口的外汇高速增长进口用汇是出口收汇的近10倍2004年我国进口金属加工机床1278万台价

12、值5916亿美元同比分别增长27和4332005年前三季度进口量达875万台价值4929亿美元 1.2 数控机床的发展趋势和研究方向随着科学技术的发展，世界先进制造技术的兴起和不断成熟，对数控加工技术提出了更高的要求，超高速切削、超精密加工等技术的应用，对数控机床的数控系统、伺服系统、主轴驱动、机床及结构等提出了更高的性能指标。随着FMS的迅速发展和CMS的不断成熟，又将对数控机床的可靠性、通讯功能、人工智能和自适应控制等技术提出了更高的要求。随着微电子计算机技术的发展，数控系统性能日益完善，数控技术应用领域日益扩大。当今数控机床正在不断采用最新技术成就，朝着高速度化、高精度化、多功能化、智能

13、化、系统化与高可靠性等方向发展。1.2.1 高速度、高精度化速度和精度是数控机床的两个重要指标，它直接关系到加工效率和产品的质量，特别是在超高速切削、超精密加工技术的实施中，它对机床各坐标轴位移速度和定位精度提出了更高的要求:另外，这两项技术指标又是互相制约的，也就是说要求位移速度越高，定位精度就越难提高。现代数控机床配备了高性能的数控系统及伺服系统，分辨率可达到lum,0.lum, 0.0lum。为实现更高速度、更高精度的指标，自前主要在下述几方面采取措施和进行研究。（1）数控系统。采用位数、频率更高的微处理器，以提高系统的基本运算速度。目前己由8位CPU过渡到16位和32位CPU，并向64

14、位CPU发展，频率已由原来的5MHz提高到16MHz, 20MHz和32MHzo同时也采用了超大规模的集成电路和多种微处理器结构，以提高系统的数据处理能力，即提高插补运算的速度和精度。(2) 伺服驱动系统。随着超高速切削、超精密加工等先进工艺的提出，使得在旋转伺服电动机加滚珠丝杠的传统机械进给机构已无法实现。为此采用直线电动机直接驱动机床工作台的零传动直线伺服进给方式，将极大地提高机床直线进给的各项伺服性能指标， 特别是高速度和动态响应特性是以往任何伺服机构无法比较的。(3) 前馈控制技术。过去的伺服系统是将位置指令值与所检测到的实际值比较，所得的差乘以位置环的增益，其积再作为速度指令去控制电

15、动机。由于这种控制方式总是存在着位置跟踪滞后误差，即当进给速度为F时，其伺服系统的最终滞后位F/G，这使得在加工拐角及圆弧切削时加工精度恶化。所谓前馈控制，就是在原来的控制系统上加上速度指令的控制方式，这样将使位置跟踪滞后误差大大减小，以改善拐角切削加工精度。(4) 机床动、静摩擦的非线性补偿控制技术。机床动、静摩擦的非线性会导致机床爬行。除了在机械结构上采取措施降低静摩擦外，新型的数控伺服系统具有自动补偿机械系统动、静摩擦非线性的控制功能。(5) 伺服系统的速度环和位置环均采用软件控制。由于采用软件控制具有较高的柔性，适应不同类型的机床对不同精度及速度的要求，进行加、减速性能的调整，并能实现

16、复杂的控制算法，以满足高性能控制的要求。(6) 采用高分辨率的位置检测装置。如高分辨率的脉冲编码器，内装微处理器组成的细分电路，使得分辨率大大提高。(7补偿技术得到发展和广泛应用。现代数控机床利用计算机控制系统的软件补偿功能对伺服系统进行多种补偿，以提高机床的位置精度和动态伺服性能，如轴向运动定点误差补偿、丝杠螺距误差补偿、齿轮间隙补偿、热变形补偿和空间误差补偿等。(8) 高速大功率电主轴的应用。由于在超高速加工中.对机床主轴转速提出了极高的要求，传统的齿轮变速主传动系统已不能适应其要求。为此，采用了所谓内装式电动机主轴，简称电主轴。它是采用主轴电动机与机床主轴合二为一的结构形式，即采用外壳电

17、动机，将其空心转子直接套装在机床主轴上，带有冷却套的定子则安装在主轴单元的壳体内，即机床主轴单元的壳体就是电动机座。实现了变频电动机与机床主轴一体化，以适应主轴高速运转的要求。(9) 超高速切削刀具的应用。为适应超高速加工要求， 目前陶瓷刀具和金刚石涂层刀具已开始得到应用。(10) 配置高速、强功能的内装式可编程控制器(简称PLC)。以提高PLC的运行速度，满足数控机床高速加工的要求。新型的PLC具有专用的CPU，基本指令执行时间达0. 2us/步，可编程步数可扩大到16000步以上。利用PLC的高速处理功能，将CNC与PLC之间有机地结合起来，能够满足数控机床运行中的各种实时控制要求。1.2

18、.2多功能化(1) 数控机床采用一机多能，提高了设备利用率。配有自动换刀机构的各类加工中心，能在同一台机床上同时实现铣削、锉削、钻削、车削、铰孔、扩孔、攻螺纹，甚至磨削等多种工序的加工。工件一经装夹，各种工序和工艺加工过程集中到同一台设备上完成，从而避免了工件多次装夹所造成的定位误差，确保零件的形位公差，减少装夹辅助时间，减少设备台数和占地面积。为了进一步提高工效，现代数控机床采用了多主轴、多面体切削，即同时对一个零件的不同部位进行不同方式的切削加工，如各类五面体加工中心。(2) 前台加工、后台编辑的前后台功能。现代数控系统采用了多CPU结构和分级中断控制方式，可以在一台机床上同时进行零件加工

19、和程序编制，实现所谓的前台加工后台编辑.即操作者可在机床进入自动循环加工的空余期间，同时利用数控系统的键盘和CRT进行零件加工的编制，并利用CRT进行动态图形模拟显示及所编程序的加工轨迹，进行程序的调试和修改，以充分提高工作效益和机床利用率。(3) 具有更高的通信功能。为了适应FMC,F MS以及进一步联网组成CIMS的要求，一般的数控系统都具有RS-232C和RS-422高速远距离串行接口，可以按照用户级的格式要求，同上一级计算机进行多种数据交换。高档的数控系统应有的DNC接口，可以实现几台数控机床之间的数据通信，也可以直接对几台数控机床进行控制。现 代 数 控机床，为了适应自动化技术的进一

20、步发展，满足工厂自动化规模越来越大的要求，满足不同厂家不同类型数控机床联网的需要，采用了MAP工业控制网络，现在已经实现了MAP3.0 版本，为现代数控机床进入FMS和C工MS创造了条件。1.2.3智能化(1) 引进自适应控制技术。自适应控制的目的是要求在随机变化的加工过程中，通过自动调节加工过程中所测得的工作状态、特性，按照给定的评价指标自动校正自身的工作参数，己达到或接近最佳工作状态。由于在实际加工过程中，大约有30余种变量直接和间接影响加工效果，如工件毛坯余量不匀、材料硬度不一致、刀具磨损、工件变形、机床热变形、化学亲和力的大小、切削液的粘度等，难以用最佳参数进行切削。而自适应控制系统则

21、能根据切削条件的变化，自动调节工作参数，如伺服进给参数、切削用量等，使加工保持最佳工作状态，从而得到较高的加工精度和较小的表面粗糙度，同时也能提高刀具的使用寿命和设备的生产效率。(2) 故障自诊断、自修复功能。主要是利用CNC系统的内装程序实现在线诊断，即在整个工作状态中，系统随时对CNC系统本身以及与其相连的各种设备进行自动诊断、检查。一旦出现故障时，立即采用停机等措施，并通过了CRT进行故障报警、提示发生故障的部位、原因等。并利用冗余技术，自动使故障模块脱机，而接通备用模块，以确保在无人化工作环境的要求。为实现更高的故障诊断要求，最近又提出了人工智能专家诊断系统，它主要由知识库、推理机和人

22、机控制器三部分组成。(3) 刀具寿命自动检测更换。利用红外、声发射、激光等各种检测手段，对刀具和工件进行监测。发现工件超差、刀具磨损、破损，进行及时报警、自动补偿或更换备用刀具，以保证产品质量。(4) 进行模式识别技术。应用图像识别和声控技术，使机器自己辨认图样，按照自然语音命令进行加工。1.2.4数控系统小型化数控系统体积小型化便于将机、电装置融合为一体。目前主要采用超大规模集成元件、多层印制电路板，采用三维安装方法，使电子元器件得以高密度的安装，可以较大的缩小了系统的占有空间。此外，用新型的TFT彩色液晶薄膜型显示器，代替传统的阴极射线管CRT，即可使数控操作系统进一步小型化。这样可更方便

23、地将它安装在机床设备上，更便于对数控机床的操作使用。1.2.5数控编程自动化由于微处理机的应用，使数控编程从脱机编程发展到在线编程，实现了人机对话，给程序编辑、调试、修改带来了极大的方便。并进一步采用了前台加工后台编辑的前后台功能，使数控机床的利用率得到更大的发挥。随着计算机应用技术的发展，目前CAD被弹入图形交互式自动编程已得到应用，它是利用CAD绘制的零件加工图样，自动生成NC零件加工程序，实现CAD与CAM的集成。随着CIMS技术的发展，目前又出现了CAD/CAPP/CAM集成的全自动编程方式，它与CAD/CAM系统编程的最大区别是其编程所需的加工工艺参数不必有人工参与，直接从系统内的C

24、APP数据库获得。另外，还出现了测量、编程、加工一体化系统。它是通过激光快速扫描成型系统、三坐标测量机等对样机零件进行测量，并把所测得数据直接送入计算机内，一方面通过CAD系统而获得样机零件图样，另一方面通过数控自动编程系统，将其处理生成NC加工程序，然后通过通信接口送入数控机床，进行控制自动加工。1.2.6更高的可靠性数控机床工作的可靠性是用户最关注的主要指标，它主要取决于数控系统和各伺服驱动单元的可靠性，为提高可靠性，目前主要在以下几个方面采取措施。(1) 提高系统硬件质量.采用更高集成度的电路芯片，利用大规模和超大规模的专用机混合式集成电路，以减少元器件的数量，精简外部连线和降低功耗，对

25、元器件进行严格筛选，采用高质量的多层印制电路板，实行三维高密度安装工艺，并经过必要的老化、振动等有关考机试验。(2) 模块化、标准化和通用化。通过硬件功能软件化，以适应各种控制功能的要求，同时采用硬件结构模块化、标准化和通用化，既提高了硬件生产批量，又便于组织生产和质量把关。(3) 增强故障自诊断、自恢复和保护功能。通过自动运行启动诊断、在线诊断、离线诊断等多种自诊断程序，实现对系统内硬件、软件和各种外部设备进行故障诊断和报警。利用报警提示，及时排除故障;利用容错技术，对重要部件采取冗余设计，以实现故障自恢复;利用各种测试、监控技术，当产生超程、刀损、干扰、断电等各种意外事件时，自动进行相应的

26、保护。1.3机床数控化改造的必要性从微观上看数控机床相对传统机床有以下突出的优越性。这些优越性均来自数控系统所包含的计算机的特性。(1) 可以加工出传统机床无法加工的曲线、曲面等复杂的零件。由于计算机可以瞬时准确地计算出每个坐标轴的运动量，就可以复合成复杂的曲线和曲面。(2) 可实现加工的自动化，且是柔性自动化，效率比传统机床提高3-7倍。计算机可以将输入的程序记忆和存储，然后按程序规定的顺序自动去执行，从而实现自动化。传统机床可以靠凸轮或挡块等实现自动化，称之为刚性自动化。但凸轮制造及调整比较费时，只有进行大批量生产时才经济合理。而数控机床只要更换一个程序就可实现另一工件加工的自动化，从而使

27、单件和小批量生产得以自动化，称之为“柔性自动化”。(3)加工零件的精度高，尺寸分散度小，使装配容易，不再需要“修配”。加工过程自动化，不受人的情绪高低和疲劳因素的影响。计算机还可以自动进行刀具寿命管理，不会因为刀具磨损而影响工件精度和一致性。此外数控系统中增加了机床误差、加工误差修正补偿的功能，使加工精度得到进一步提高。(4) 可实现多工序的集中，减少零件在机床间的频繁搬运是自动化带来的效果(可以自动更换刀具)。如加工中心在工件装夹后，可实现钻、铣、铿、攻丝、扩孔等多工序的加工。现在己出现其他工序集中的机床、如车削中心、车铣中心、磨削中心等。(5) 拥有自动报警、自动监控、自动补偿等多种自律功

28、能，因而可实现长时间无人加工。在配备多种传感器条件下，工人只工作8小时，而机床可工作24小时，劳动生产率的提高和生产周期的缩短等效益是非常明显的。此外，机床数控化还是推行FMC(柔性制造单元)、FMS(柔性制造系统)以及CIMS(计算机集成制造系统)等企业信息化改造的基础。从宏观上看工业发达国家的军、民机械工业在70年代末、80年代初己开始大规模应用数控机床。其本质是，采用信息技术对传统产业(包括军、民机械工业)的技术改造，除采用数控机床外、还包括推行CAD, CAE,CAM及MIS(管理信息系统)、CMS(计算机集成制造系统)。以及在其产品中增加信息技术，包括人工智能等的含量。由于采用信息技

29、术对国外军、民机械工业进行深入改造(称之为信息化)，最终使得产品在国际军品和民品的市场上竞争力大为增强，而我国在信息技术改造传统产业方面比发达国家落后约20年，因此每年都有大量机电产品进口。这也就从宏观上说明了机床数控化改造的必要性和迫切性。从20世纪80年代开始，我国的数控机床在引进、消化国外技术的基础上，进行了大量的开发工作，到1995年底，我国数控机床的可供品种己超过300种，其中数控车床占40%以上。但是大型卧式锉铣床由于其精度高，加工零件曲线的不规则，对数控系统及机床结构等方面要求都高，目前国内的大部分均采用昂贵的进口设备。第二章 机床改造的任务及总体思想2.1机床改造的总体任务进给

30、伺服系统设计计算：此部分为设计计算部分，用以确定脉冲当量，进给牵引力，选择丝杠螺母副，计算传动效率，确定传动比，选择伺服电机等，并绘制改造后机床的总装配图及箱体。2.2运动系统方案确定伺服系统分为开环控制系统、半闭环控制系统和闭环控制系统：开环控制系统中没有检测反馈装置，数控装置的控制指令直接通过驱动装置控制步进电机的运转，然后通过机械传动系统转化成刀架或工作台的位移。这种控制系统由于没有检测反馈校正，位移精度一般不高，但其控制方便、结构简单、价格便宜。闭环控制系统又称全闭环控制系统，其检测装置安装在机床刀架或工作台等执行部件上，用以直接检测这些执行部件的实际运行位置（直线位移），并将其与CN

31、C装置的指令位置（或位移）相比较，用差值进行控制。但是，由于很多机械传动环节包含在闭环控制的环路中，各部件的摩擦性，刚性等都是非线性量，直接影响系统的调节参数，因此，闭环系统的设计和调速都有很大难度。所以，闭环控制系统主要用于精度要求高的场合。半闭环控制系统，它的检测元件装在电机或者丝杠的端头，通过测量伺服电机的角位移间接计算出机床工作台等执行部件的实际位置（或位移），然后进行反馈控制。由于将丝杠螺母副及机床工作台等大惯量环节排除在闭环控制系统之外，不能补偿他们的运动误差，精度受到影响，但系统稳定性有所提高，调试比较方便、价格也较全闭环系统便宜。本次改造由于使用步进电机，所以可以选择开环控制系

32、统。为保证改造后的数控系统的传动精度及工作台的平稳性，在设计机床的传动系统时，应努力保证传动系统低摩擦、低惯量、高效率、高刚度。因此在传动系统中注意以下几点：(1) 用低摩擦高精度的传动元件：如滚珠丝杠螺母副，滚动导轨。(2) 采用消隙齿轮减小传动间隙。2.3数控系统软硬件总体设计为了使数控系统能够长期、可靠、方便地在工业环镜中运行，在制定数控系统总体方案时必须重点考虑以下几个方面。(1) 加强系统可靠性。影响数控系统可靠性的因素很多，硬件规模和硬件的制造工艺水平往往是影响可靠性的关键因素。因此，应选用高性能的CPU作为系统的运算和控制核心，并尽量用软件来实现数控系统的功能。在系统的具体硬件构

33、成上，选用可靠性高的工控PC作为数控系统硬件平台，减少自制硬件数量。此外，在软件设计、电源选用、接插件设计与选用、接地与屏蔽设计等方面采用强抗干扰、高可靠性的设计，从而全面提高系统的可靠性。(2) 提高数控系统的控制精度。数控系统的控制精度是保证机床加工精度的关键。因此，它在数控系统中处于重要位置。如提高数控系统的最小分辨率，使用高精度的步进电机，采用高速高精度插补算法，提高轨迹生成精度;增强位置环控制能力;增加补偿功能等。(3) 提高使用方便性。提高数控编程的方便性，是提高数控系统使用方便性的关键。因此，数控系统除提供全屏幕编辑进行手工编程外，还应该配置自动编程系统，从而大大提高数控编程的速

34、度和智能化程度，大大方便普通用户的使用。另外，因为现代工人都比较熟悉个人计算机，数控系统在操作方面应采用标准计算机键盘或与其兼容的薄膜键盘等输入设备，也可用软盘、移动磁盘、串行通讯、网络系统等输入零件程序。此外，数控系统中应设置仿真功能，便于用户在加工前检查零件程序的正确性。2.4数控系统硬件结构系统由工控PC硬件平台、数控操作面板(包括LCD显示器，键盘)、数控接口板卡(工/0板，D/A板)和驱动执行机构等组成。PC硬件平台包括工控电源、无源母板、工控PC主板和软盘驱动器、硬盘驱动器等。数控操作面板上有液晶显示器和薄膜键盘等。数控接口板卡是计算机与外部执行装置间进行信息交换和转换的通道，对内

35、通过无源母板与工控PC主板相连，对外通过屏蔽电缆与驱动执行装置相连接。该系统的驱动执行环节包括四个子系统:进给轴控制与驱动子系统;主轴控制与驱动子系统;开关量控制系统。主轴控制与驱动子系统的功能包括两方面:主轴转速的调速控制，以满足宽范围切削速度的要求;主轴转角的精确控制，以满足加工螺纹时的主轴与进给轴的联动控制和换刀时的主轴精确定位控制要求。开关量控制系统完成机床的逻辑顺序运动控制，如主轴起停控制、刀具交换、工件装夹、冷却开关、行程保护等任务。开关量控制系统与其它模块相配合，共同完成机床工作过程的控制。2.5数控系统软件结构数控系统软件为实时多任务系统，系统中的各任务在数控实时操作系统控制下

36、协调进行。(1) 数控实时操作系统。它是数控系统软件中的核心子系统，它对系统中的资源进行统一管理，对各任务进行动态调度，协调各模块的高效运行，并辅助完成各任务间的通讯和信息交换。(2) 信息预处理。该模块完成输入信息译码，完成轨迹插补前的坐标转换和刀补运算。(3) 轨迹插补。它是数控系统的核心模块，其任务是根据信息预处理给出的希望轨迹和从检测装置获得的实际轨迹信息，实时生成机床各坐标轴的移动指令，并完成机床运动的加减速控制。(4) 运动控制。该模块是数控系统的另一核心模块，它根据插补运算结果，通过高速算法对机床各坐标轴进行高精度位置控制，并完成主轴转速与转角的控制任务。(5) 加工仿真模块。该

37、模块以动画方式对数控加工过程进行动态仿真，从而在加工前检验参数输入正确性和机床运动合理性第三章 进给伺服系传动计算CA6132机床主要技术参数如表3-1：最大回转直径320mm电机功率5.4KW快进速度纵向2.4m/min横向1.2m/min切削速度纵向0.8m/min横向0.4m/min定位精度0.01mm移动部件重量纵向960N横向600N加速时间25ms表3-1 CA6132机床主要技术参数3.1确定系统脉冲当量车床纵向脉冲当量为0.01/mm脉冲；横向脉冲当量为0.005mm/脉冲。3.2切削力的确定纵切端面时的主切削力=0.67=10595(N)横切端面时的主切削力其中：3.3计算进

38、给牵引力作用在滚珠丝杠上的进给牵引力主要包括切削时的走刀抗力以及移动件的重量和切削分力作用在导轨上的摩擦力。因此其数值的大小与导轨的类型有关。 纵向采用三角形导轨：横向采用燕尾形导轨：式中：G为移动部件的重量（N）；为导轨上的摩擦系数，随导轨形势而不同；K为考虑颠覆力矩影响的实验系数。在正常情况下，K及 可取如下数值：燕尾形导轨： K=1.4 三角形导轨： K=1.15 3.4计算最大动负载C选用滚珠丝杠副的直径d0时，必须保证在一定轴向负载作用下，丝杠在回转100万转后，在它的滚道上不产生点蚀现象。这个轴向负载的最大值即称为该滚珠丝杠能承受的最大动负载C，计算如下：纵向：初选丝杠基本导程查表

39、选择FFZD2506,均为FFZD型内循环浮动返向器双螺母垫片预紧滚珠丝杠副运转状态运转系数无冲击状态 1.01.2一般运转1.21.5有冲击运转1.52.5 表3-2 运转系数3.5传动效率计算滚珠丝杠螺母副的传动效率其中：纵向：横向： 3.6刚度计算滚珠丝杠副的轴向变形会影响进给系统的定位精度及运动的平稳性，因此应考虑以下引起轴向变形的因素：丝杠的拉伸或压缩变形量：纵向：横向；3.7进给伺服系统传动计算确定当机床脉冲当量和滚珠丝杠导程确定以后，可以先初选步进电机的步距角，计算伺服系统的降速比I纵向：横向：模数m取2。计算如下：纵向：取小圆齿数为36，小齿轮：大齿轮：横向：取小圆齿数为18小

40、齿轮： 大齿轮：3.8步进电机的计算和选用（1）齿轮、轴、丝杠等圆柱体惯量计算（） 对于钢材： 式中：M圆柱体质量（）D圆柱体直径（）L圆柱体长度（）钢材的密度对于齿轮：D可取分度圆直径，L取齿轮宽度； 对于丝杠：D可近似取丝杠公称直径滚珠直径，L取丝杠长度。具体计算如下：纵向：横向：（2）丝杠传动时折算到电机轴上的总传动惯量步进电机经一对齿轮降速后传到丝杠，此传动系统折算到电机轴上的转动惯量为：式中：具体计算如下：纵向：横向：电机的负载力矩在各种工况下是不同的，下面分快速空载起动时所需力矩、快速进给时所需力矩、最大切削负载时所需力矩等几部分介绍其计算方法。（1） 快速空载起动时所需力矩式中：

41、（2） 快速进给时所需力矩因此对运动部件已起动，固不包含，显然。（3）最大切削负载时所需力矩式中：在采用丝杠螺母副传动时，上述各种力矩可用下式计算式中：摩擦力矩 式中：附加摩擦力矩 式中：折算到电机轴上的切削负载力矩式中：具体计算：横向： 纵向：由上面计算知，在、三种工况下，快速空载起动所需力矩最大，所以只需计算。3.9步进电机的选择目前，经济型数控车床中大多数采用反应式步进电机。1. 首先根据最大静转距从表中查出，当步进电机为三相六拍时， 纵向：按此最大静转矩产步进电机型号表（三相）可查出，110BYG3500型最大静转矩转矩为8N.m，大于所需静转矩，可作为初选型号。但必须进一步考核步进电

42、机起动矩频特性和运行矩频特性。步进电机起动频率 Hz最高工作频率 Hz从电机表中查出，110BYG3500型步进电机的空载起动频率为1600Hz，运行频率为30000Hz，满足要求。横向：按此最大静转矩产步进电机型号表（三相）可查出，90BYGH3502型最大静转矩转矩为5N.m，大于所需静转矩，可作为初选型号。但必须进一步考核步进电机起动矩频特性和运行矩频特性。步进电机起动频率 Hz最高工作频率 Hz从电机表中查出，90BYGH3500型步进电机的空载起动频率为1800Hz，运行频率为30000Hz，满足要求。机的具体型号选取。结论本文论述了CA6132型车床的数字化改造的方法和原理，通过计

43、算和论证，设计了车床改造后的传动机构，提高了车床的加工精度，并利用单片机，实现车床电气控制的方案，并为改造后的车床编制了控制程序。 从车床数控改造，得到如下结论:1.改造后的数控车床采用开环控制系统直接通过驱动装置控制步进电机的运转，控制方便、结构简单、价格便宜，高精度的步进电机作为驱动装置，经过计算采用丝杠作为传动部件提高车床的加工精度。 2.数字控制系统硬件部分使用8031作为主控器，2764进行外部存贮器扩展，8155与三相电机直连，结构简单，控制达到要求。3.为改造后的车床编制了控制程序，包括直线和圆弧两种基本插补方式，可以完成车床的多种加工要求。总之，通过此课题的设计研究，本人收获甚

44、大：1.本人对机床，特别是车床有了深刻地了解，对车床的工作原理、组成、结构等方面的知识有了一个系统而全面地认识2.系统学习了数控机床的相关知识，阅读了大量关于CNC系统、NC系统的说明书及相关资料，为今后从事控制系统的设计工作奠定了基础.3.学习了一些网络知识，训练了综合运用知识和电脑绘图的能力，锻炼了实践操作能力。本次设计改造的经验，使我对机械产生了更加浓厚的兴趣，同时对机械这门学科也有了比较具体的认识，这必将对我以后的学习和工作带来很大的好处。参考文献1 蔡春源 雷天觉 任兴机，等. 机电液设计手册. 北京：机械工业出版社，1997.2 徐炳松，张秀艳，张茵麦，等. 画法几何及机械制图.

45、北京：高等教育出版社，1999.3 刘杰. 机电一体化技术基础与产品设计. 沈阳：东北大学出版社，2002，101-102.4 王仁德，赵春雨，张耀满. 机床数控技术. 沈阳：东北大学出版社，2002，57-73.5 蔡光起，原所先，高航. 机械制造技术基础. 沈阳：东北大学出版社，2002.6 宋宏远，杨天怡. 单片微型计算机原理及应用. 重庆：重庆大学出版社，1990，92-93.7 吕京建，韩长风. 单片微机与系统设计. 天津：能源出版社，1987.8 Mach inability Date Center. Machining Date Handbook.2nd Edition 1972

46、.9 Bram G, Douns C. Machining technology. Macmillan Press Ltd,1975.10 丛福建. 基于通用PC机车床数控系统的研究与开发. 东南大学. 2002.11 王赓. 易用型数控系统的研究与实现. 西安交通大学. 2001.12 郑子文. 超精密机床伺服控制技术研究. 国防科学技术大学. 2001.13 纪海慧. 新一代CK1416高速精密数控车床建模与设计动态研究. 东南大学. 2003 . 致谢本文是在导师王仁德教教授的悉心指导下完成的。导师渊博的学识、严谨的治学态度和一丝不苟的科研作风给本人留下了深刻的印象，使本人受益匪浅，在此

47、谨向导师表示崇高的敬意和衷心的致谢.感谢在整个毕业设计期间和我密切合作的同学，和曾经在各个方面给予过我帮助的伙伴们，在大学生活即将结束的最后的日子里，我们再一次演绎了团结合作的童话，把一个庞大的，从来没有上手的课题，圆满地完成了。正是因为有了你们的帮助，才让我不仅学到了本次课题所涉及的新知识，更让我感觉到了知识以外的东西，那就是团结的力量。 最后，感谢所有在这次毕业设计中给予过我帮助的人。毕业设计（论文）任务书系 部机械工程系指导教师马丽职 称副教授学生姓名李 帅专业班级13gz数控学 号01320131Y20设计题目普通车床数控化改造设计设计内容目标和要求（设计内容目标和要求、设计进度等）本

48、课题改造设计经济型数控车床，应满足实用和加工精度的要求。1. 调研：了解各种数控机床进给伺服系统中二维工作台的工作性能和加工要求情况，了解开环伺服传动系统的组成和特点，提出应满足的技术要求和条件，分析、比较各种可能的方案并提出初步设计方案；2. 研究和确定数控车床进给伺服系统的总体设计方案，要求有必要的分析和计算过程；3. 结构设计，要求画出总体结构图、关键零部件图并对关键零部件进行校核和验算；4. 撰写设计说明书，不少于8000字；5. 基本技术要求： 结构尺寸：普通车床CA6132 数控车床的设计参数：规格加工最大直径加工最大长度溜板及刀架重力(N)刀架快移速度(m/min)最大进给速度(

49、m/min)定位精度mm主电机功率kw启动加速时间ms纵向横向纵向横向纵向横向3203207009606002.41.20.80.4±0.015.425根据数控机床要求，由调研确定工作台定位精度和重复定位精度、脉冲当量等参数；6. 绘制主要零部件图不少于2张，装配图1张,并生成CAD图纸；7. 选取其中的一个零件，用Proe生成三维零件图；8. 设计进度：1)、15 周，主要进行毕业设计准备工作，熟悉题目，收集资料，进行毕业实习，明确研究目的和任务，构思总体方案；2)、610周，设计计算，绘图；3)、1113周，编写毕业设计论文，准备毕业设计答辩。指导教师签名： 年 月 日系 部审

50、核 此表由指导教师填写 由所在系部审核毕业设计（论文）学生开题报告课题名称普通车床数控化改造设计课题类型B指导教师马丽学生姓名李帅学 号01320131Y20专业班级13gz数控1班课题来源及研究的目的和意义：一般说来，数控机床比传统机床有以下突出的优越性。 1.可以加工出传统机床加工不出来的曲线、曲面等复杂的零件。 2. 可以实现加工的自动化，而且是柔性自动化，从而效率可比传统机床提高37倍。 3. 加工零件的精度高，尺寸分散度小，使装配容易，不再需要工人“修配”。 4. 可实现多工序的集中，减少零件在机床间的频繁搬运。 5. 拥有自动报警、自动监控、自动补偿等多种自律功能，因而可实现长时间

51、无人看管加工。 6. 降低了工人的劳动强度，节省了劳动力（一个人可以看管多台机床），减少了工装，缩短了新产品试制周期和生产周期，可对市场需求作出快速反应等等。 数控技术现已经成为制造业自动化的核心技术和基础技术。课题类型：课题类型： A-理论探究型 B-实践应用型本课题的研究内容：根据任务书的要求，对普通CA6132车床进行经济型数控化改造。在车床的导轨与刀架出安装步进电机以及滚珠丝杠副。数控控制采用工业PLC主控。本课题研究的实施方案、进度安排：实施方案：在保证经济性的前提下，对CA6132型车床进行数控化改造，并使之能够基本完成数控车床的各项加工任务。进度安排：1-4周：积累资料，准备开题，撰写开题报告;5-6周：通过图书馆和网络，掌握CA6132车床的基本原理和结构以及相关数据;7-9 周：为配合数控改造而进行的机械大修改造的测量、计算、设计、绘图等;14-15周：整理数据，进行毕业设计说明书的编写;16周：准备答辩。已查阅的主要参考文献1冯浩.机电一体化系统设计M. 武汉:华中科技大学出版社,2013.2漆汉宏.PLC电气控制技术M. 北京:机械工业出版社,2012.3张万奎.机电传动控制M. 武汉:华中科技大学出版社，2013.互联网资料 百度文库CA6132相关资料 网上图书馆CA6132相关资料指导教师意见 指导教师签名： 年 月