现浇箱梁施工方案

1、 质量/环境/职业健康安全管理体系 现浇箱梁施工方案审批表 施工单位：山西建筑工程（集团）总公司临汾机场项目部 编 号：工程名称山西临汾乔李机场复航改造项目高架桥工程建筑面积6681.6层数建设单位临汾民航机场筹建处结构形式桥梁高度监理单位西安西北民航项目管理有限公司计划开工/竣工日期项目经理吴晓兵项目工程师黄云杰编制人牛林浩审核人孙兵审核意见工程管理部安全管理部材料管理部质量管理部技术管理部生产副经理审批意见：签字：（公 章）年 月 日总（主任）工程师审批意见：签字： 年 月 日山西临汾乔李机场复航改造项目高架桥工程现浇箱梁施工方案审批人： 黄云杰 审核人： 孙 兵 编制人： 牛林浩 山西建

2、筑工程（集团）总公司2013年9月27日目 录一、编制依据2二、工程概况2三、施工组织管理机构5四、施工工艺流程6五、施工方案7六、施工计划及保证措施34七、质量保证措施及质量通病防治37八、安全保证措施43九、季节性施工措施46十、文明施工与环境保护48十一、应急预案49现浇箱梁施工方案一、编制依据山西临汾乔李机场复航改造项目高架桥工程施工图纸；山西临汾乔李机场复航改造项目高架桥工程施工组织设计（实施性）；工程测量规范GB500262007；公路桥涵施工技术规范JTG/T F50-2011；建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ130-2011；建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范JGJ16

3、6-2008；建筑施工模板安全技术规范JGJ162-2008；混凝土外加剂应用技术规范GB50119-2003无粘结预应力混凝土结构技术规程JGJ92-2004；预应力筋用锚具、夹具和连接器GB/T 14370-2007；钢筋焊接及验收规范JGJ18-2012钢筋机械连接技术规程JGJ107-2010预应力混凝土桥梁用塑料波纹管JT/T529-2004；混凝土强度检验评定标准GB/T50107-2010混凝土结构工程施工及验收规范（2011版）GB50204-2002；城市桥梁工程施工与质量验收规范CJJ2-2008；公路工程质量验收评定标准JTG F80/1-2004；二、工程概况2.1工程

4、简介山西临汾乔李机场复航改造项目高架桥工程为临汾乔李机场航站楼配套工程。北起A2K0+140.168，南至A2K0+534.168，全长394米（包括桥台侧墙4米），含引桥240m和主线桥（150m）。主桥为直线，长150米（第三联3×30米+第四联2×30米），宽26米，纵坡设为0%，向远离航站楼侧设1%横坡；引桥为曲线，半径为R73.5m，长240米（第一联3×20米+第二联3×20米+第五联3×20米+第六联3×20米），宽11.4米，纵坡为4%，横坡从1%过渡到2%（如图1所示）。工程地点：位于临汾市尧都区乔李镇乔李村、南麻册

5、村、北麻册村、黄庄、柏庄交界处建设单位：临汾民舫机场筹建处设计单位：中国民航机场建设集团公司监理单位：西安西北民航项目管理有限公司施工单位：山西建筑工程（集团）总公司本工程由临汾市质量安全监督站负责质量安全监督工作。2.2现浇箱梁结构形式本工程上部结构采用现浇预应力混凝土连续箱梁，引桥箱梁截面为单箱双室，梁高130cm，侧面悬臂长200cm，悬臂端部厚15cm，根部厚50cm。跨中腹板宽45cm，顶板厚25cm，底板厚22cm，箱室内上倒角为1000×250mm，下倒角为500×250mm（如图2所示）；中横梁宽2米，端横梁宽1.5米，箱梁底板宽7.4米，顶板宽11.4米。

6、主桥箱梁截面为单箱六室，梁高170cm，侧面悬臂长200cm，悬臂端部厚15cm，根部厚50cm。跨中腹板宽45cm，顶板厚25cm，底板厚22cm，箱室内上倒角为1000×250mm，下倒角为500×250mm（如图3所示）；中横梁宽2.5米，端横梁宽2米，箱梁底板宽22米，顶板宽26米。 顶板横坡与桥面横坡一致，顶、底板平行，各腹板铅直。引桥横梁采用钢筋混凝土结构，主桥横梁采用预应力混凝土结构。下部结构采用薄壁台、方柱、倒梯形柱，基础采用钻孔钢筋混凝土灌注桩。2.3支架现浇箱梁施工工艺本桥梁工程上部结构采用WDJ碗扣式满堂支架法施工。支模架高度都小于6m。本工程整体现浇

7、箱梁分两次浇筑成型，第一次浇筑至腹板上承托处，第二次浇筑完全断面。待高架箱梁混凝土强度及弹性模量均达到设计强度值100%以上时且龄期大于7d进行预应力筋张拉，封锚压浆，当水泥浆试块强度达到强度要求后拆除支撑架。整体箱梁采用滑板支座，支座需符合国家及交通部相关的技术标准。预应力钢绞线采用1×715.20高强度低松弛钢绞线，预应力采用群锚体系，预应力管道采用预埋塑料波纹管，并采用真空辅助压浆技术。三、施工组织管理机构3.1施工组织机构图由于箱梁施工是本工程中最关键、施工难度最大的一道工序，为保证支撑架各工序的顺利施工，我项目部根据本工程实际情况，成立一个施工质量、安全管理小组负责现场施工

8、管理工作。管理小组机构图如下： 支撑架施工质量、安全管理小组项目经理： 吴晓兵项目副经理：袁 勇项目总工： 黄云杰技术员孙 兵安全员周晓飞质量员王永锋预算员甄佳妮施工员边磊磊刘 季季材料员白清海3.2组织机构职能分工项目经理部主要领导职能（1）项目经理a、负责领导和管理项目经理部开展工作，对支架搭设工程的安全、进度、成本、文明施工及环境保护等全面负责。b、制定项目经理部的规章制度，明确有关人员的职责，全面组织支架搭设工程的开展和协调工作。c、接受业主、监理、上级、社会各方面的指导与检查，并全面负责。d、与业主及监理单位保持密切的联系，随时解决施工过程中出现的各种问题，加快施工进度，确保工程按期

9、或提前完工，确保业主的利益。e、主动积极处理好与项目部所在地政府部门的关系，确保当地政府部门的利益，促进本项目成为当地的文明工地。f、领导项目经理部的副经理、总工程师和各职能部门开展施工的相关工作，对项目经理部的建立、完善、实施和保持具有决策权及责任。（2）项目副经理a、在项目经理的领导下，全面组织现场支架搭设施工，负责工程部署、计划的管理，协调各部门的关系，合理组织方案实施。b、负责本工程的组织、管理、生产按施工方案要求的实施。c、负责项目经理部的安全生产活动，加强对职工的环保意识教育，负责建立项目部的安全生产和环境保护的管理组织体系。（3）项目总工程师：a、在项目经理的领导下，落实质量责任

10、制，对支架搭设负全面技术责任。b、负责制定、审批方案及相关措施。c、组织安全管理人员监督整个工程项目的施工安全，保证施工安全质量。四、施工工艺流程支架法现浇以联为单位进行，高架现浇箱梁分两次浇筑混凝土，第一次浇筑至腹板承托处，第二次浇筑完全断面，分层浇筑混凝土龄期差异宜在7天以内，分缝处严格按施工缝要求处理。施工工艺流程以分次浇筑为例编制。地基处理或基础施工搭设支模架、预压试验安装梁底模模板加工测量放线安装内侧模绑扎底板及腹板钢筋养护、拆侧模商品混凝土钢筋加工安装侧模、端模安装内顶模养护、拆腹板模板绑扎顶板钢筋施工处清理、浇筑顶板砼商品混凝土钢筋加工预应力施工穿波纹管、钢绞线后浇带、防撞护栏混

11、凝土浇筑底模、支架拆除支架预压现浇连续箱梁施工工艺流程图（分两次浇筑）五、施工方案5.1测量放线搭设碗扣架时，根据柱子和箱梁关系反测出箱梁投影线（加外放量），曲线段用全站仪放出箱梁结构外边线的投影线；待脚手架搭设完成铺设纵横向90×160mm方木时，用全站仪放样出该联箱梁底板的外边线，按照里程桩号每2米测量一个断面，测量人员精确给出箱梁底标高（注意：梁底高加预抛高），等到工程施工人员将横向方木标高调整到位时，测量人员将测设出两侧箱梁底边线外放500mm的线位，当箱梁底木胶板铺设完成后将两侧外放500mm的边线引测至竹胶板上，以便下一步校核腹板模板的尺寸，以保证箱梁的线型顺畅，尺寸符合

12、图纸要求。再次校核箱梁底板外侧高程及悬臂板边的高程，误差大于10mm时及时调整，合格后方可绑扎钢筋。当第一次混凝土浇筑完毕后给出箱梁顶高程及内模下八字高程，用墨线弹在腹板上。5.2.脚手架工程支架采用WDJ碗扣式满堂支架。地基发生整体或局部沉降是支架倒塌和混凝土构件产生裂缝的重要原因。因此本工程支架搭设前根据场地地质条件和现场环境先对地基进行处理，确保地基具有良好的承载力。地基处理采用大开挖的方法，挖除杂填土或软弱土直至原土层，然后进行换填处理。处理方法是将基底用20t震动压路机碾压至无明显轮迹，压实度达到95以上，在压实度检测满足要求之后，分层填筑钢渣（靠近泥浆池处）、素土和600mm厚的砂

13、砾，每换填一层均用20t振动压路机进行辗压，如果发现弹簧土及时清除，地基处理完成后要确保承载力达到140KN/m2，然后在处理好的砂砾层上铺设150mm厚C20商品混凝土，一次浇筑完成，用震动器振捣密实并进行养护。为防止雨水和施工用水浸泡处理好的地基，需采取以下几种措施：混凝土垫层上设置坡度，横桥向坡度为1%；混凝土垫层的内外侧1m宽范围内回填二八灰土并辗压密实；混凝土垫层内侧1m处设置400×300mm排水沟，排水沟分段开挖形成坡度，低点设置集水坑，并配备好水泵；混凝土垫层外侧1m处设置500×300mm土堰，防止外侧地表水进入地基支架必须做静载试压，以检查支架的承载能力

14、及支架的变形值。最大加载按施工总荷载的1.1倍计。要分级加载，然后逐级卸载，分别测定各级荷载下支架的变形值。根据测试结果，确定支架的施工预抛高值，以消除施工中因支架变形而造成的箱梁线形和标高误差。根据实际预压结果，估算每联箱梁支架和地基的弹性变形和非弹性变形，确定梁底预抛高值和沉降值，调整底模标高。根据结构荷载统计进行支架的稳定性计算，确定出支架的布置形式。基底处理好后，在上面支立排架，整个支架系统由垫木、底托、碗扣式脚手架、顶托和上纵、横方木及大小剪刀撑，纵横水平杆组成。支架方案详见现浇箱梁碗扣式支架安全专项方案。5.3钢筋工程施工工艺梁体钢筋按图纸加工成形，采用分类挂牌存放，按设计图的位置

15、、间距、规格等先在底模上进行放样，而后进行绑扎。按图纸要求绑扎好箱梁底板、腹板及横梁钢筋，同时安装预应力束及波纹管、锚具及通风管后，开始安装内模。在底板和腹板混凝土浇筑完成后，然后绑扎顶层钢筋。顶底板的上下层钢筋之间按规范要求设架立筋，防止上层钢筋下垂，连续箱梁钢筋接长以焊接或机械连接方式连接。施工时钢筋的加工、安装、支撑及固定按以下要求进行。1、首先在钢筋使用之前，根据相关规范要求进行检验和试验，当确认合格后再进行钢筋的加工和下料。钢筋的加工严格按图纸和相关规范要求进行下料、弯曲、连接等。2、所有钢筋下料均由负责钢筋工程施工的负责人计算，再由主管钢筋工程负责人核对后再进行加工。3、钢筋安装前

16、应清除钢筋表面的灰尘、有害的锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其他杂质。在进行钢筋绑扎时，先在模板上画出钢筋所在位置，保证所有钢筋均准确安设，用支撑将钢筋牢固地固定，钢筋由绑丝可靠地联系在一起，不得在浇筑混凝土时安设或插入钢筋。凡因工作需要而断开的钢筋当再次连接时，必须进行焊接，并应符合施工规范的有关规定。4、桥面板钢筋所有的交叉点均进行绑扎，以避免在混凝土浇筑时移位。5、钢筋接头时采用搭接电弧焊。除设计图中特殊说明之外，直径大于 25mm 钢筋采用镦粗直螺纹连接。各部分预埋主筋的位置和锚固长度应满足设计要求。6、用于保证钢筋固定于正确位置的垫块，采用混凝土垫块，以保证浇筑后的混凝土表面干净、整

17、洁。不得用碎石、卵石、碎砖、金属管及木块等作为钢筋的垫块。钢筋垫块的间距在横纵向均不得大于1.2m。当钢筋和预应力管道或其他主要构件在空间位置上发生干扰时， 可适当调整钢筋的位置，以保证钢束管道或其它主要构件位置的准确。钢束锚固处的普通钢筋如影响预应力施工时，可适当弯折，待预应力施工完毕后及时恢复原状。施工中如发生钢筋空间位置冲突，可适当调整其布置，但应确保钢筋的净保护层厚度，钢筋最小净保护层厚度35mm。7、钢筋避让原则：当预应力管道、锚具等与钢筋相碰时，钢筋作适当避让；当主要受力钢筋（或大直径钢筋）与次要受力钢筋（或小直径钢筋）相碰时，次要受力钢筋作适当避让。8、按设计要求认真安装箱梁防崩

18、钢筋，锚下加强钢筋和预应力束定位钢筋，以保证工程质量。施工时应结合施工条件和施工工艺安排，先预制钢筋骨架、钢筋网片，在现场就位后进行焊接或绑扎，以保证安装质量和加快施工进度。如锚下螺旋筋与分布钢筋相干扰时，可适当调整分布钢筋或其间距。9、连续箱梁内的伸缩缝、防撞护栏、泄水孔和抗震装置等预埋筋（件）应按图纸及相关要求准确放置，不得遗漏。10、预应力束定位应准确牢固，直线段定位钢筋间距100cm，曲线段间距50cm。11、钢筋工作完成后，先进行自检，然后再经监理工程师检查认可再进行下一步施工。钢筋应进场满足如下要求1、钢筋性能：钢筋应有产品出厂合格证及试验报告单。2、钢筋进场时应按批量抽样做力学性

19、能试验，使用中发生异常，要补做化学成分分析试验。力学性能必须符合钢筋种类和质量要求的规定。3、钢筋必须顺直，调直后表面伤痕及侵蚀不应使钢筋截面积减小。4、对进场钢筋要加强管理，按级别、规格分别堆放，立牌标明，并严格遵守先检验后使用的原则。露天堆放时，应垫高并加遮盖。钢筋加工质量要求钢筋加工允许偏差序号项 目允许偏差（mm）检验频率检验方法范围点数1冷拉率不大于设计规定每件（每一类型抽查10%且不少于5根）1钢尺检查2受力钢筋成型长度+10，-1013弯起钢筋弯起点位置±202弯起高度0，-1014箍筋尺寸0， 52用尺量，宽、高、各计1点钢筋工程项目对每种加工成型后的钢筋进行验收，用

20、钢尺或定型卡尺对各长度，角度圆弧钢筋量测、验收。对不符合规范要求的钢筋及尺寸有误差的钢筋要返工重新进行加工制作。钢筋连接（焊接或机械连接）1、钢筋焊接使用焊条、焊剂应有合格证，焊接材料的性能必须符合现行钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2012）的规定，焊接材料妥善管理，并采取防止腐蚀、受潮变质的措施。2、直径25mm的钢筋采用镦粗直螺纹连接器连接，接头等级为I级，其技术标准接头应符合钢筋机械连接技术规程JGJ107-2010的有关规定。2、焊接成型时，焊接处不得有水锈、油渍等；焊接后在焊接处不得有缺口、裂纹及较大金属焊瘤，用小锤敲击时，应发出与钢筋同样的清脆声；钢筋端部扭曲、弯折应予以校直或切

21、除。钢筋电弧焊接头的机械性能与允许偏差序号项 目允许偏差（mm）检验频率检验方法范围点数1抗拉强度符合原材料力学性能指标每批抽查3件按照金属拉力试验方法规定执行2帮条沿接头中心线的纵向偏移0.5d每批抽查10%且不少于10件1焊接工具尺和钢尺检查3接头处钢筋轴线的弯折4o14接头处钢筋轴线位移0.1d且315焊缝厚度0.05d26焊缝宽度0.1d27焊缝长度-0.5d28横向咬边深度0.529焊接表面上气孔及夹渣数量在2d长度上不大于2个2直径不大于3个钢筋保护钢筋运输到现场之前和运到现场后，注意防止钢筋碰撞出现硬伤，造成受力值变小，加工后的成型半成品钢筋，主要由拖车运至箱梁一侧，由吊机倒运到

22、支架上。抬运钢筋骨架时，注意不使钢筋有变形情况，运送钢筋安装时要轻起轻落，不得猛摔或翻滚。钢筋现场绑扎安装(1) 所配置钢筋的级别、钢种、根数、直径等必须符合设计要求。(2) 结构钢筋骨架，在现场绑扎，在绑扎双层钢筋网时，设置足够强度的钢筋撑脚，以保证钢筋网的定位准确。(3) 受力钢筋接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。其中电焊接头、机械连接接头必须相互错开35d，绑扎接头必须相互错开50d。对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合下表的规定。焊接接头长

23、度区段是指35d长度范围内，但不得不小于500mm，绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度。接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率接头形式接头面积最大百分率受拉区受压区主钢筋绑扎接头2550主钢筋焊接接头50不限制(4) 除设计有特殊规定外，柱和梁中的箍筋应与主筋垂直。箍筋的末端应向内弯钩，箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢固。在柱中应沿竖向交叉布置，在梁中应沿纵向线方向交叉布置。(5) 钢筋的交叉点应用铁丝绑牢，绑扎用的铁丝要向里弯，不得伸向保护层内。必要时，亦可用点焊焊牢。(6) 已经绑扎好的钢筋骨架上不得践踏或在其上放置重物。(7) 焊接成型后的网片或骨架必须稳定牢固，在安装及浇筑混凝土

24、时不得松动或变形。钢筋安装允许偏差序号项 目允许偏差（mm）检验频率检验方法范围点数1顺高度方向配置两排以上受力筋的排距±5每个构件或构筑物2用尺量2受力钢筋的间距梁、柱±102在任意一个断面量取每根钢筋间距最大偏差值计1点板、墙±102基础±2043箍筋间距±205用尺量4保护层厚度梁、柱±5每个构件或构筑物5用尺量板、墙±3基础±105同一截面内受拉钢筋接头截面积占钢筋总截面积25点数计算截面面积5.3.7.预埋筋（件）本工程箱梁预埋筋主要有：抗震设施预埋钢板、防撞护栏及伸缩缝预埋筋。施工时，需注意按图纸要求进

25、行预埋，并采用有效的临时保护措施。5.4模板工程5.4.1支座安装(1) 支座安装平面位置和顶面高程必须准确，不得偏歪、脱空。支座四角高差不得大于2mm。(2) 活动支座的滑动方向必须符合设计要求。(3) 垫石混凝土的强度必须符合设计要求，垫石应表面平整，高程、位置准确。垫石浇筑前应对基面凿毛、清洗，清除锚筋的污、锈。(4) 支座进场后应开箱检查配件清单、检验报告、支座产品合格证等资料是否准确、齐全，开箱后不得拆卸、转动连接板的螺栓。(5) 下支座板与墩台采用螺栓连接时，应先用钢楔块将下支座钢板四角调平，使其位置、高程符合设计要求，用环氧砂浆灌注地脚螺栓孔及支座底面垫层。砂浆硬化后，方可拆除四

26、角钢楔，并用环氧砂浆填满楔块位置。(6) 当现浇混凝土箱梁梁体达到设计强度后，预应力张拉前，应拆除上下支座板的连接板。5.4.2模板的选用形式外侧模：箱梁均采用14mm厚的竹胶板，选用40×90mm方木做肋，间距200mm；主龙骨采用100×100mm方木，间距600mm；内侧模：采用14mm厚竹胶板，选用40×90mm方木做肋，间距为250mm；主龙骨采用100×100mm方木，间距500mm；底模：采用高强度木胶板，木胶板厚度14mm；横向主龙骨截面为90×160mm，间距600mm，纵向次龙骨截面为100×100mm；间距220

27、mm；端模：采用整体制作定型木模板。采用14mm厚竹胶板，选用40×90mm方木做肋，间距为250mm；主龙骨采用100×100mm方木，间距500mm。5.4.3底模铺设面板采用2440×1220×14mm高强度木胶板，木胶板厚度14mm；面板的长边按桥纵向铺设，铺设时要注意将板面各交叉处的拼缝对齐，确实使整座桥梁的拼缝整齐划一。木胶板下面按桥纵向设置4米长100×100mm的方木，间距为220mm。为保证面板拼缝的严密和无错台现象，在面板的拼缝处下面均需设有方木。面板与方木采用圆钉固定，在此木方下面（即碗扣支撑架上托的上面）横桥向架设4米长

28、90×160mm 方木，方木的间距与碗扣支撑架纵距相同。两根方木搭接处应位于支架顶托上方。在底模的标高控制上，按照预压取得的数据，预留出模板的预沉量。5.4.4侧腹模外侧模采用14mm厚竹胶板和40×90mm方木拼装制作，间距为200mm，外侧模应在木工工棚制作成整体后运到现场使用。支设时主龙骨底端外侧设置的40×90mm通长方木与箱梁底板面板固定，并与架体横向水平杆顶紧；主龙骨顶端采用斜杆与之顶紧，斜杆间距为600mm内侧模板的面板选用竹胶板，选用40×90mm的木方做横肋，间距为250mm，采用100×100mm方木作为竖肋，间距500mm

29、。并用钢管与支架支撑牢固。内侧腹模搁置在钢筋骨架上，在支架上焊好板墙厚度限位筋，间距顺桥方向500mm。板墙厚度限位采用20钢筋成型做撑脚，两端垫好垫块，控制模板内移。底板上设钢管支撑架体，使内侧模相互支撑，控制内侧模移位。5.4.5箱梁顶部模板的支设为了有效地保证箱梁结构外部表面的美观整洁，现浇箱梁结构分二次浇筑完成，侧模一次支设到箱梁腹板与悬臂板交接处，腹板支设到箱室上倒角处，待一次混凝土浇筑完成后其强度达到2.5MPa时，拆除内膜并支设箱梁顶模，其面板采用14mm厚竹胶板进行施工，下设次龙骨采用40×90mm方木，间距为250mm；主龙骨采用100×100mm方木，间

30、距600mm；立杆为100×100mm木方，木方下部采用斜木块调整其高度。箱梁顶板设置施工人孔，其位置在L/8L/4范围，预留孔尺寸 800mm（横桥向）×1000mm（纵桥向）,四角设0.2×0.2倒角，并布置直径12mm倒角钢筋。箱梁施工完成后应及时将钢筋等强度恢复并立模浇筑混凝土。以供拆模用。注意封孔前，将箱梁内部垃圾清理干净。5.4.6模板制作、安装、拆除技术要求(1) 模板制作、安装注意要点项 目注意事项及要求模板的选用模板的设计和制作必须有足够的强度和刚度经加工成的模板及其配件在检验合格后方准使用。钢模板安装前的检查钢模板安装前应检修校正，涂刷脱模剂，

31、所有外露面均采用塑料垫块以保证钢筋有足够的保护层。模板与钢筋安装的配合进行模板安装与钢筋安装要协调进行，妨碍绑扎钢筋的部分模板应待钢筋安装完毕后再安装模板。模板与脚手架要互不联系模板与脚手架除为整体设计外，二者之间应不相联系，以免在脚手架上运存材料和工人操作时引起模板变形。模板间拼缝的处 理为保证模板拼缝的严密，在模板间拼缝处粘置3×1cm的海绵条或马尼拉纸板，各板块间的拼缝用腻子粉填平，确保模板拼缝的严密。并严格控制面板的横纵拼缝整齐划一。预埋件或预埋孔须准确固定固定于模板上的予埋件和预留孔洞尺寸，位置必须准确，并安装牢靠。8每一箱室设一个直径80mm泄水孔，位于地板最低处；腹板设

32、置一排直径为80mm的通风孔，其顺桥向间距为5m，距顶板与腹板的倒角根部20cmm，泄水孔与通风孔若与预应力管道或普通钢筋相碰时其位置可适当调整。预拱度的设置根据预压试验确定预拱度的设置值。模板检查合格后浇筑混凝土所有模板安装好后都要检查轴线、高程、尺寸，进行加固后，所有地楔、拉杆、支撑均要牢固，保证模板在混凝土浇筑过程中受力不变形、不移位。(2) 拆模注意要点根据规范要求预留同条件养护试块和标准养护试块，待混凝土强度达到2.5Mpa后，方可拆除内侧侧模；预应力箱梁待张拉和压浆完成后其强度能安全地承受其自重和外加施工荷载时方可拆除底模和悬臂板模板。模板、支撑架卸落时，应先卸悬臂部分，再从跨中向

33、两边卸架。拆除时要依次松开支撑架上托，逐片拆除箱梁底模，严禁在拆除过程中抛投木胶板。拆模时应格外小心，避免对混凝土磕碰，影响其外观质量，模板及支撑架拆除后，应将表面灰浆，污垢清除干净，维修；整理；分类以利下次使用。预应力箱梁侧模应在混凝土张拉前拆除，底模应在预应力体系建成后拆除。(3) 模板安装、预埋件、预留孔允许偏差序号项 目允许偏差（mm）检查频率检验方法范围点数1相邻两模板表面高低差2每个构件4用尺量2表面平整度34用2m直尺检验3模内尺寸宽柱、桩±51用尺量梁、桁架0、-10板0、-10高柱、桩0、-51用尺量梁、桁架0、-10板0、-10长柱、桩0、-51用尺量梁、桁架0、

34、-5板0、-54侧向弯曲柱、桩L/15001沿构件全长拉线，量取最大矢高梁、桁架H/1000板L/2000且105预留孔洞位置预应力钢筋孔道（梁端）3每个孔洞1用尺量其他106预埋件钢板连接板位置3每个预埋件1用尺量平面高度21用水准仪测量螺栓锚筋等位置101用尺量外露长度±1015.5混凝土施工本工程箱梁混凝土均为C50，均采用商品混凝土，泵送入模的方法。主线桥单次浇筑混凝土方量大，是施工中的重点控制点。浇筑混凝土的施工顺序浇筑混凝土是按照从低向高、从一端向另一端浇筑的原则。第一次浇筑混凝土时先浇筑箱梁底板混凝土，用插入式振动器拖振及插振，再浇腹板混凝土，两边对称分层浇筑，用插入式

35、振动器振捣密实。第二次浇顶板混凝土前注意施工缝处理，凿出腹板顶面上混凝土表面的松散层，清扫干净，用水冲洗凿毛表面，再进行第二次混凝土浇筑。混凝土输送现浇箱梁混凝土胶凝材料用量应控制在360450kg/m3，浇筑前由项目部派技术人员到商品混凝土公司进行沟通和检查箱梁混凝土施工配合比的落实情况，控制坍落度。水泥中氯离子含量不得超过胶凝材料比重的0.06%，混凝土中的总含碱量不得超过3.0kg/m3。采用泵车泵送混凝土，根据箱梁混凝土方量确定泵车数量，引桥用1台，主桥用2台。泵车稳放时注意泵车的稳放方向，以便罐车的出入。在浇筑混凝土开始之前，先泵送一部分水泥砂浆，以润滑管道。而后，最先泵出的混凝土应

36、废弃，直到排出监理工程师认可的质量一致的、和易性好的混凝土为止。泵送混凝土时混凝土运送作业要连续进行，如有间歇应经常使混凝土泵转动，以防止输送管堵塞，时间过长，应将管内混凝土排出并冲洗干净。泵送时应使立斗内经常保持约2/3的混凝土，以防管路吸入空气导致堵塞。泵机开始工作后，中途不得停机，如非停机不可，停机时间一般不超过30分钟，炎热气候不超过10分钟。停机期间应每隔一定时间泵动几次，防止混凝土凝结堵塞管道。混凝土的拌合物运到浇筑地点后发生离析或严重泌水或坍落度不符合要求时，则不得使用。混凝土的浇筑与振捣(1) 混凝土浇筑前的检验对支架、模板、钢筋和予埋件进行检查，清理干净模内杂物，并将基底湿润

37、后再浇筑混凝土。并设专人检查运至浇筑地点的混凝土，如有离析或坍落度不符合要求的必须重新搅拌均匀，满足要求后方能入模。纵向预应力管道定位要准确牢固，接头处不得有毛刺、卷边、折角等现象；接头要封严，不得漏浆。浇筑混凝土时，管道内可衬硬塑料管芯（混凝土浇筑完成后拔出）；混凝土浇筑后及时清孔、通孔，发现阻塞及时处理。 (2) 混凝土的浇筑浇筑混凝土的自由倾落高度应控制在2m以内，避免出现混凝土离析。且混凝土严禁在出料口堆积，以免造成支架局部失稳。混凝土在整个平截面内分层浇筑并在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土，上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离保持1.5米以上，其分层不得超过300mm

38、。(3) 混凝土的振捣1 所有混凝土一经浇筑，即进行全面的捣实，使之形成密实均匀的整体。2 箱梁施工时由于每次混凝土浇筑量都很大。为此在工地上预备处于良好状态的20条振捣棒，以便可随时使用。3 振捣在浇筑地点和新浇混凝土面上进行，振捣器快插慢拔，以免产生空洞。4 振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土结合良好，插进深度一般为50100mm。5 插入式振捣器间距不得超过有效振动半径的1.5倍，表面振岛器移位间距使振岛器平板能覆盖已振实部分100mm左右。同时尽可能地避免与钢筋和预埋件构件相碰。 6 振捣混凝土时，注意振捣棒不能碰及预应力管道。浇筑时尤其应注意锚下混凝土

39、必须密实，并保证锚垫板位置及倾角准确。管道与锚垫板保持垂直。7 振捣时不能在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运输混凝土，以至引起混凝土离析现象。8 混凝土振捣密实的标志是，混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦。混凝土捣实后1.524h之内,不得受到震动。9 浇筑底板混凝土时，从两侧腹板下混凝土，通过流动至底板处，底板内人工清理多出的混凝土，然后再浇筑腹板。10 浇筑混凝土时应注意检查支架、模板、钢筋及预埋件的布置情况，发现松动变形、移位及错漏碰缺等情况要及时处理。5.5.4.大体积混凝土施工措施本工程箱梁横梁处混凝土厚度大于1.0m，属于大体积混凝土的施工范畴，需采取有效的措施。、材料

40、要求1 水泥：采用中低水化热的水泥，本工程采用普通硅酸盐水泥42.5级。2 细骨料：中粗砂，含泥量2%。本工程采用土门料场砂。3 粗骨料：优先选用531.5mm石子，减少混凝土收缩。含泥量1%，符合筛分曲线要求。骨料中针状和片状15%（重量比）。4 外掺剂：在混凝土中掺加复合型外加剂和粉煤灰等，以减少绝对用水量和水泥用量，改善混凝土和易性与可泵性，延长缓凝时间。、混凝土配合比混凝土坍落度宜小于14cm，并尽量选择小值，以减少收缩变形。配合比中砂率应控制在40%45%之间。大体积混凝土进行配合比设计和质量评定时，按60d龄期的抗压强度控制。、控制新鲜混凝土的出盘温度混凝土中的各种原材料，尤其是石

41、子与水，对出盘温度影响最大。在气温较高时，应对粗、细骨料进行洒水降温。、控制浇筑入模温度夏季施工时，在输送泵送时采取降温措施，以防入模混凝土温度升高。冬季施工时，大体积混凝土宜正温搅拌和正温浇筑，并靠自身水化热进行蓄热保温。混凝土入模温度应不小于5，不大于28，浇筑后的内表温差不宜大于25。、混凝土的施工1 混凝土浇筑顺序安排，以薄层连续浇筑以利散热，不出现冷缝为原则。2 箱梁混凝土采用两次浇筑时，在上层混凝土浇筑之前应对下层混凝土顶面作凿毛处理，新浇混凝土与下层已浇混凝土的温差宜小于20，上下层浇筑间歇控制在7d以内。3 宜尽可能采用二次振捣工艺，以提高混凝土密实度和抗拉强度，对大面积的板面

42、要进行拍打振实，去除浮浆，实行二次抹面，以减少表面收缩裂缝。4 混凝土在浇筑振捣过程中的泌水应予以排除。、养护养护是大体积混凝土施工中一项十分关键的工作。养护主要是保持适宜的温度和湿度，以便控制混凝土内表温差，促进混凝土强度的正常发展及防止混凝土裂缝的产生和发展。表面采用无纺布覆盖洒水作保温保湿养护。养护必须根据混凝土内表温差和降温速率，及时调整养护措施。大体积混凝土的养护时间不宜少于14d，根据工程的具体情况，应尽可能多养护一段时间 ，拆模后应立即覆盖，预防骤冷气候的影响，以控制内表温差，防止混凝土早期和中期裂缝。5.5.5顶板混凝土施工1 为了保证箱梁顶板混凝土的厚度与平整，在浇筑顶板混凝

43、土之前，在桥面范围内布点，测量高度，其工艺为采用10的圆钢制成Y型支架布置在各测量点处（按桥纵向1.2m,横向4m布设）,利用Y型支架架设25圆钢,以圆钢为基面,采用铝合金靠尺找平浇筑混凝土。2 为使混凝土构件与桥面其他结构紧密结合,对顶板混凝土表面拉毛,并需在桥面与其他结构混凝土浇筑之前用高压水冲洗干净。3 要注意在箱梁两端即每联箱梁结构端头处预留伸缩缝工作槽，并预埋伸缩缝固定的钢筋。4 箱梁顶面平整度应不大于8mm；顶面须进行拉毛处理，以保证与桥面铺装混凝土的结合质量。主梁顶面严禁被油污、浮浆等污染。5.5.6关于施工缝处的施工根据箱梁结构构造的特点，箱梁结构的混凝土分二次浇筑完成，即首次

44、浇筑底板、腹板，二次浇筑顶板，对于二次混凝土施工缝的施工按以下要求操作。(1) 施工缝设置在腹板的倒角处，在箱梁腹板靠近倒角处钉一条光滑平直的木条，厚度2cm，木条紧压倒角线，以保证混凝土外观平整。(2) 在浇筑第二次混凝土前，施工缝的表面应进行凿毛，清除表面浮浆，人工凿毛前混凝土强度须达到2.5Mpa，用风动机凿毛时应达到10Mpa，同时应加水使混凝土保持潮湿状态直到浇筑新混凝土。5.5.7混凝土浇筑期间的动束在施工期间为保证波纹管内的钢绞线能够活动，必须进行动束，动束时采用倒链。要求在混凝土施工期间应不断活动钢绞线。5.5.8混凝土的养生混凝土养生采取浇水养生，水采用自来水，以免使混凝土表

45、面产生不良外观。混凝土浇筑完成后，待表面收浆后尽快对混凝土进行养生，养生期为14天，在拆模以前要使混凝土连续保持湿润，根据气温情况，掌握适当的时间间隔，保证在养生期内保持混凝土表面的湿润，养生时混凝土表面覆盖麻袋片等。当混凝土强度及弹性模量均达到设计强度的 100%后（龄期控制 7天以上），以同条件养护试块强度计算，及时张拉预应力束。5.6预应力施工本工程预应力体系采用s15.20高强度低松弛预应力钢绞线，其标准强度为fpk=1860Mpa，计算弹性模量取ES1.95×105MPa。预应力管道均采用预埋塑料波纹管，并采用真空辅助压浆技术。钢绞线、波纹管的安装(1) 预应力钢材及预应力

46、锚具进场后，应分批严格检验和验收，妥善保管。锚具除检查外观、精度及质量出厂证明书外，对锚具的强度（包括疲劳强度） 、锚固能力应进行抽检。在使用钢绞线前检查其表面不得带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍等物质。同时根据相关规范要求进行钢绞线检测与试验工作。波纹管严禁雨淋，防止锈蚀，决不允许粘染油污。(2) 钢铰线伸出锚垫板的长度，在张拉端为0.62米，下料前务必按图纸核对长度，确实无误后方可下料。(3) 钢铰线切断时，应在每端离切口3050mm处用铁丝绑扎。钢绞线下料不得使用电焊或氧弧切割，只允许采用圆盘锯进行机械切割，且应使钢绞线的切断面为一平面，以便在张拉时检查断丝。所有预应力钢绞线及

47、钢筋不许焊接，凡有接头的预应力钢绞线部位应予以剔除，不准使用。(4) 穿束时，钢铰线前端采用粘胶带包好，不可露出钢头，防止钢铰线捅坏波纹管。钢绞线尽量整束穿，每隔2.0m左右用铁丝扎牢，避免钢绞线互相缠绕。(5) 波纹管的安装1 波纹管在安装前应通过1KN径向的作用下不变形的试验，同时应做灌水试验。以检查有无渗漏现象，确无变形、渗漏现象时方可使用。在钢筋束穿入管道前，孔道内应通畅，无水和杂物，两端应封口并加以防护。2 波纹管的连接，采用大一号同型波纹管作为接头管，接头管长不小于200mm。波纹管连接后用密封胶带封口，避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管道而堵塞。3 波纹管安装严格按施工图纸提供坐标安放

48、，直线段定位钢筋间距100cm，曲线段间距50cm，不容许用铁丝定位，确保管道在浇筑混凝土时不上浮、不变位。管道位置的容许偏差平面不得大于±1厘米，竖向不得大于0.5cm。4 管道轴线必须与垫板垂直。5 焊接管道定位钢筋时应采取防护措施，避免管道被点焊渣烧伤，浇筑混凝土前应派专人对管道进行仔细检查，尤其应注意检查管道是否被电焊烧伤，出现小孔。6 在施工缝处预应力管道连接时，不允许将接管外露，只允许被接管外露。(6) 为确保预应力质量，要求对拉管工艺、定位钢筋、管道成形严格控制，具体要求如下：1 管道安装应检查管道质量及两端截面形状，遇到有可能漏浆部分应割除、整形和除去两端毛刺后使用。

49、2 接管处及管道与喇叭管连接处，应用胶带或冷缩塑料密封。3 孔道定位必须准确可靠，严禁波纹管上浮。直线段平均 1m，弯道部分每 0.5m 设置定位钢筋一道，每道定位钢筋包括支承钢筋及定位在支承钢筋上的 U 型环，支承钢筋与箱梁钢筋骨架连接，定位后管道轴线偏差不大于 5mm。4 预应力束曲线段必须设置侧向防崩钢筋，防崩钢筋弯弧内侧必须与管道贴紧，并用铁丝绑扎牢固，防崩钢筋本身与腹板箍筋宜采用焊接接牢，防崩裂钢筋间距40cm。曲线外侧钢束当位于顶、底板及承托内时可不设置，曲线内侧钢束位于顶板时可不设置防崩钢筋。5 管道与喇叭口连接处管道轴线必须垂直于锚垫板。6 管道压浆必须密实，采用真空吸浆工艺，

50、水泥浆强度不低于C40。7 预应力束封锚混凝土宜在压浆后尽快施工，包封的钢丝网应与结构钢筋可靠连接。8 封锚前锚口处的钢筋应予以恢复，局部还需要进行补强。9 封锚混凝土采用与梁体相同的混凝土，以避免与梁体有色差，确保封锚混凝土的浇筑质量。预应力张拉施工(1) 预应力设备的检验 1 用于预应力的千斤顶应经国家认定的技术监督部门检验合格。预应力张拉机具应与锚夹具规格配套使用，千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线，压力表精度不宜低于1.5级，校验千斤顶用的试验机或测力计精度不得低于±2%。2 千斤顶的精度应在使用前校准。千斤顶一般在使用超过6个月或200次，或在

51、使用过程中出现不正常现象时，应重新校准。测力环或测力计应至少2个月进行重新校准，并请监理工程师认可，任何时候在工地测出的预应力钢筋延伸量有差异时，千斤顶应进行重新校准。千斤顶有下列情况时应重新标定：a、已使用三个月；b、严重漏油；c、主要部件损伤；d、延伸量出现系统性的偏大或偏小；e、张拉次数超过施工规范规定的次数。(2) 锚具连结器安装1 本工程使用的锚具，出厂时应包括试制定型鉴定的检验证书及本批产品出厂检验，外观检查，硬度检查和静载锚固能力试验等较完整的检验数据。2 锚具，连结器使用煤油或柴油洗净全部零部件表面的油污、铁屑、泥沙杂物。3 在锚垫板上，采用适当定位措施，保证锚环与孔道的同心度

52、，并在每个锚孔中各装入楔形夹片，并轻快打齐，切忌用力过大，以免打坏夹片。(3) 施加预应力预应力必须在箱梁混凝土强度及弹性模量达到100%后且龄期大于7天，即可进行预应力束张拉。防止张拉过晚，由于支架沉降、混凝土收缩等使混凝土在预应力张拉前产生裂缝。张拉预应力时尽量做到上下左右对称张拉。预应力钢束采用标准强度fpk=1860Mpa的高强度、低松驰钢。腹板钢束的张拉控制应力为0.72fpk，横梁单根钢束的张拉控制应力为0.72fpk。张拉采取张拉应力及伸长值双向控制法进行张拉，误差控制在6%以内。在预应力筋张拉施工前应做好技术和机具准备，并应做好现场准备如下： 混凝土强度检验，混凝土强度达到设计

53、及规范后，方可进行预应力筋的张拉；构件端头清理，承压板处的混凝土残渣等应清理干净，张拉口杂物无应清除；安装锚具及张拉设备，锚具安装应注意工作锚环对中，夹片均匀打紧并外露一致；张拉应做到孔道、锚环与千斤顶三对中，张拉速度应均匀，张拉过程中派专人负责，并认真做好张拉记录。 张拉控制应力k=0.72Ry=0.72*1860=1339N/mm2张拉程序为：00.2k（张拉初应力）k设计控制张拉应力（持荷5min）（锚固） 理论伸长值L=（Rk×L）÷（Ap×Ey） 箱梁预应力张拉顺序：先张拉部分中横隔梁预应力钢束，再张拉纵向预应力钢束，最后张拉部分端横隔梁预应力钢束，最后

54、张拉剩余的中横隔梁预应力钢束和端横隔梁预应力钢束。箱梁纵向预应力钢束张拉顺序为依次张拉腹板、底板、顶板纵向预应力钢束。预应力钢束对称张拉，先长束、后短束。每次张拉应有完整的原始张拉记录，且应在监理在场的情况下进行。所有预应力张拉均要求引伸量与张拉力双控。 通过试验测定 E 值， 校正设计引伸量，要求实测引伸量与设计引伸量两者误差满足施工规范要求。实测引伸量要扣除非弹性变形引起的全部引伸量。张拉施工前应根据E=1.95×105MPa，k=0.0015，u=0.15重新计算理论伸长量，并报请监理工程师复核。预应力的张拉班组必须固定，且应在有经验的预应力张拉工长的指导下进行，不允许临时工承

55、担此项工作。1 预应力张拉前先用初应力（0.10.25con）张拉一次，再开始测引伸量。预应力采用张拉力与引伸量双控，以千斤顶油泵读数为准，钢绞线引伸量作为校核。张拉时实际伸长值与理论伸长值之差应控制在+6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施加以调整后，方可继续张拉。每一截面的断丝率不得大于该截面总钢丝数的1%，且不允许整根钢绞线张拉。开始张拉前将所有钢绞线尾端切割成一个平面或采用与钢绞线颜色反差较大的颜料标出一个平面，在任何步骤下量测均应量测该平面距锚垫板之间的距离，而不可量测千斤顶油缸的变形量，以免使滑丝现象被忽略。2 张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与预应力钢材的轴线重合一致；对曲线，预应力钢材应使张拉力作用线与孔道中心线末端的切线重合。张拉时，如果锚头出现滑丝、断丝或锚具损坏，应立即停止操作进行检查，并作出详细记录。3 预应力钢材在张拉控制力达到稳定后，方可锚固。千斤顶的压力应在锚具和钢丝