参考模具设计与制造综合课程设计(论文汽车防尘罩拉深模设计

1、浙江科技学院模具设计制造综合课程设计论文浙江科技学院模具设计制造综合课程设计论文浙江科技学院模具设计制造综合课程设计论文汽车防尘罩拉深模设计学生姓名： 指导教师：浙江科技学院机械与汽车工程学院摘 要汽车防尘罩是汽车车身的一个重要部件之一, 其作用主要是吸收缓和外界冲击力、防尘而且作安全装置。本文介绍了采用冲压钢板的汽车防尘罩的冲压模具设计方法，给出了汽车防尘罩拉深模结构设计步骤和工艺参数计算，结合汽车防尘罩模具结构特点，详细介绍了模具零件的加工工艺方法、模具材料特性及热处理要求，同时说明了特种加工技术在汽车防尘罩模具零件中制造中的应用，以及模具的安装调试及压力机的选择条件等。关键词： 汽车防尘

2、罩 工艺分析 模具 设计To design the drawing die cars dustproof coverStudent: XUHaoi Advisor: SHI Yuqing浙江科技学院模具设计制造综合课程设计论文School of Mechanical and Automotive EngineeringZhejiang University of Science and TechnologyAbstractThe dustproof cover of car is an important component, and its role is mainly to ease th

3、e outside world to absorb impact, dust and safety devices for. This paper introduces the use of the car dust cover plate stamping stamping die design method of drawing die car Dustproof structure design steps and process parameters, the combination of structural characteristics of automobile molds d

4、ust, mold parts described in detail the processing methods, mold material properties and heat treatment requirements, as well as special processing technology that the dust cover in the automotive parts manufacturing tooling applications, as well as installation and debugging tool and press the sele

5、ct conditions.Keyword: The car dust cover，Process Analysis，Die，Design目 录中文摘要. i ii浙江科技学院模具设计制造综合课程设计论文英文摘要. ii 目 录. iii第一章 模具工业的现状与发展及工程背景. 1第二章 防尘罩拉深工艺. 32.1拉深概述. 32.2拉深变形分析. 32.2.1拉深过程中毛坯的应力状态 . 32.2.2板材性能、模具圆角及摩擦的影响 . 32.2.3毛坯尺寸与拉深成形的关系 . 32.3起皱与拉裂. 42.3.1起皱及防皱措施 . 42.3.2拉裂与防裂措施 . 4第三章 防尘罩拉深模模具设计

6、. 53.1零件工艺分析. 53.1.1零件尺寸的修正 . 53.1.2零件公差的修正 . 53.2零件毛坯计算. 63.3零件加工路线的确定. 103.3.1落料 . 103.3.2拉深 . 103.3.3冲孔 . 10第四章 防尘罩拉深模模具计算. 114.1防尘罩的拉深系数及次数的确定 . 114.2进行必要的计算 . 114.2.1计算压边力、拉深力 . 114.2.2模具工作部分尺寸的计算 . 124.2.3确定凸模通气孔尺寸 . 124.4压力设备选用. 14第五章 防尘罩模具零件的加工. 15 iii浙江科技学院模具设计制造综合课程设计论文5.1凸模的制造. 155.1.1下料

7、. 155.1.2锻打 . 155.1.3车削加工 . 155.1.4磨两端面 . 165.1.5磨倒脚 . 165.1.6热处理 . 165.1.7精加工 . 165.1.8检验 . 165.2凹模的加工. 165.2.1下料 . 175.2.2锻打 . 175.2.3车削加工 . 175.2.4钻孔 . 175.2.5热处理 . 175.2.6精加工 . 175.2.7检验 . 175.3导套. 175.3.1下料 . 185.3.2车削加工 . 185.3.3精加工 . 185.3.4热处理 . 185.4导柱. 185.5上模板. 185.5.1下料 . 195.5.2铣削加工 . 1

8、95.5.3钻孔 . 195.5.4磨孔 . 195.6下模板. 20iv浙江科技学院模具设计制造综合课程设计论文5.6.1下料 . 205.6.2铣削加工 . 205.6.3钻孔 . 205.6.4磨孔 . 205.7其他零件. 21第六章 防尘罩模具的装配. 226.1装配的原则. 226.2总装配要点. 226.3模具的装配流程. 22总 结. 25 致 谢. 错误！未定义书签。 v浙江科技学院模具设计制造综合课程设计论文第一章 模具工业的现状与发展及工程背景近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。大型冲压模具已能生产单套重量达50多吨的模具。为中档轿车配套的覆盖件模具内也能生产了。精度达

9、到12m，寿命2亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。表面粗糙度达到Ra1.5m的精冲模，大尺寸（300mm）精冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。1 模具CAD/CAM技术状况我国模具CAD/CAM技术的发展已有20多年历史。由原华中工学院和武汉733厂于1984年共同完成的精神模CAD/CAM系统是我国第一个自行开发的模具CAD/CAM系统。由华中工学院和北京模具厂等于1986年共同完成的冷冲模CAD/CAM系统是我国自行开发的第一个冲裁模CAD/CAM系统。上海交通大学开发的冷冲模CAD/CAM系统也于同年完成。20世纪90年代以来，国内汽车行业的模具设计制造中开始采用

10、CAD/CAM技术。国家科委863计划将东风汽车公司作为CIMS应用示范工厂，由华中理工大学作为技术依托单位，开发的汽车车身与覆盖模具CAD/CAPP/CAM集成系统于1996年初通过鉴定。在此期间，一汽和成飞汽车模具中心引进了工作站和CAD/CAM软件系统，并在模具设计制造中实际应用，取得了显著效益。1997年一汽引进了板料成型过程计算机模拟CAE软件并开始用于生产。21世纪开始CAD/CAM技术逐渐普及，现在具有一定生产能力的冲压模具企业基本都有了CAD/CAM技术。其中部分骨干重点企业还具备各CAE能力。模具CAD/CAM技术能显著缩短模具设计与制造周期，降低生产成本，提高产品质量，已成

11、为人们的共识。在“八五”、九五“期间，已有一大批模具企业推广普及了计算机绘图技术，数控加工的使用率也越来越高，并陆续引进了相当数量CAD/CAM系统。如美国EDS的UG，美国Parametric Technology公司Pro/Engineer，美国CV公司的CADSS，英国DELCAM公司的DOCT5，日本HZS公司的CRADE及space-E, 以色列公司的Cimatron 还引进了AutoCAD CATIA 等软件及法国Marta-Daravision公司用于汽车及覆盖件模具的Euclid-IS等专用软件。国内汽车覆盖件模具生产企业普遍采用了CAD/CAM技术/DL图的设计和模具结构图的

12、设计均已实现二维CAD，多数企业已经向三维过渡，总图生产逐步代替零件图生产。且模具的参数化设计也开始走向少数模具厂家技术开发的领域。 在冲压成型CAE软件方面，除了引进的软件外，华中科技术大学、吉林大学、湖南大学等都已研发了较高水平的具有自主知识产权的软件，并已在生实践中得到成功应用，产生了良好的效益。快速原型（RP）传统的快速经济模具相结合， 1浙江科技学院模具设计制造综合课程设计论文快速制造大型汽车覆盖件模具，解决了原来低熔点合金模具靠样件浇铸模具，模具精度低、制件精度低，样样制作难等问题，实现了以三维CAD模型作为制模依据的快速模具制造，它标志着RPM应用于汽车身大型覆盖件试制模具已取得

13、了成功。围绕着汽车车身试制、大型覆盖件模具的快速制造，近年来也涌现出一些新的快速成型方法，例如目前已开始在生产中应用的无模多点成型及激光冲击和电磁成型等技术。它们都表现出了降低成本、提高效率等优点。2 模具设计与制造能力状况在国家产业政策的正确引导下，经过几十年努力，现在我国冲压模具的设计与制造能力已达到较高水平，包括信息工程和虚拟技术等许多现代设计制造技术已在很多模具企业得到应用。虽然如此，我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。这一些主要表现在高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面，无论在设计还是加工工艺和能力方面，都有较大差距。轿车覆盖件模具，具有设计

14、和制造难度大，质量和精度要求高的特点，可代表覆盖件模具的水平。虽然在设计制造方法和手段方面基本达到了国际水平，模具结构周期等方面，与国外相比还存在一定的差距。标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种。有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具，已基本达到国际水平。但总体上和国外多工位级进模相比，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，仍存在一定差距。汽车覆盖件模具制造技术正在不断地提高和完美，高精度、高效益加工设备的使用越来越广泛。高性能的五轴高速铣床和三轴的高速铣床的应用已越来越多。NC、DNC技术的应用越来越成熟，可以进行倾角加工超精加工。这些

15、都提高了模具面加工精度，提高了模具的质量，缩短了模具的制造周期。模具表面强化技术也得到广泛应用。工艺成熟、无污染、成本适中的离子渗氮技术越来越被认可，碳化物被覆处理（TD处理）及许多镀（涂）层技术在冲压模具上的应用日益增多。真空处理技术、实型铸造技术、刃口堆焊技术等日趋成熟。激光切割和激光焊技术也得到了应用。2浙江科技学院模具设计制造综合课程设计论文第二章 防尘罩拉深工艺2.1拉深概述拉深是利用模具使平板毛坯变成为开口的空心零件的冲压加工方法。用拉深工艺可以制成筒形、阶梯形、球形、锥形、抛物面形、盒形和其他不规则形状的薄壁零件。如果与其他冲压成形工艺配合，还可制造出形状更为复杂的零件。因此在汽

16、车、飞机、拖拉机、电器、仪表、电子、轻工等工业生产中，拉深工艺均占有相当重要的地位。在实际生产中，拉深件的形状是多种多样的。由于其几何形状特点不同，因此，各类拉深件变形区的位置，变形的分布以及毛坯各部分的应力状态和分布规律差别很大。所以，圆筒拉深的基本理论，未必能充分阐明实际生产中各种拉深件的成型过程，特别是在定量分析方面。然而，如果掌握了圆筒拉深成形的基础理论和基础技术，在遇到各类拉深件的实际问题时，就可以借鉴并进行适当的分析，判断，以助于问题的解决。2.2拉深变形分析2.2.1拉深过程中毛坯的应力状态在实际生产中可知，拉深件各部分的厚度是不一致的，一般是，底部略为变薄，但基本上等于毛坯的厚

17、度。壁部上段增厚，越靠上缘增厚越大。壁部下段变薄，越靠下部变薄越多。在壁部向底部转角稍上处，则出现严重变薄。甚至断裂。此外，沿高度方向，零件各部分的硬度也不同，越到上缘硬度越高。这些都说明在拉深过程中，毛坯各部分的应力应变状态是不一样的。2.2.2板材性能、模具圆角及摩擦的影响（1）板材性能对圆筒拉深过程的影响：板料性能中影响拉深性能的主要指标是塑性应变比（板平面与厚度见的各向异性系数）。（2）凸凹模圆角半径和摩擦对圆筒件拉深的影响2.2.3毛坯尺寸与拉深成形的关系如前所述，筒壁的承载能力有一定的界限，所以毛坯的大小自然也有一定的界限，并不是对于无论多大的毛坯都能进行拉深，即对于相同的凸模直径

18、，当毛坯直径增大时，因凸缘部分抵抗拉深的材料增多和总的阻力增大，从而使拉深力增大。另一方面，因为凸模直径不变，所以底部圆角处筒壁的承载能力也不变， 3浙江科技学院模具设计制造综合课程设计论文以致当毛坯直径增大到某种程度以上时就会使拉深件拉裂。2.3起皱与拉裂2.3.1起皱及防皱措施拉深过程中，毛坯凸缘在切向压应力作用下，可能产生塑性失稳而起皱，甚至使材料不能通过凸凹模间隙而；被拉断。轻微起皱的毛坯虽可通过间隙，但会在筒壁上留下皱痕，影响零件的表面质量。常见的防皱措施是采用便于调节压边力的压边圈和拉深肋或拉深槛，把凸缘紧压在凹模表面上。除此之外，防皱措施还应从零件形状、模具设计、拉深工艺的安排、

19、冲压条件以及材料特性等多方面考虑。2.3.2拉裂与防裂措施圆筒件拉深时产生拉裂的原因，可能由于凸缘起皱，毛坯不能通过凸凹模间隙，使筒壁总拉应力增大。或者由于压边过大，是总拉应力增大。或者是变形程度太大，即拉深比大于极限值。总之，当拉深的变形抗力超过筒壁的材料抗拉强度时，拉深件就要破裂。为了防止拉裂，可以从以下几方面考虑：根据板材成形性能，采用适当的拉深比和压边力。增加凸模表面的粗糙度；改善凸缘部分的润滑条件。4浙江科技学院模具设计制造综合课程设计论文第三章 防尘罩拉深模模具设计3.1零件工艺分析零件的原始设计及要求如图3.1 所示，材料为08Al，未注圆角半径为5毫米。图3.1汽车防尘罩原始冲

20、件零件图3.1.1零件尺寸的修正此工件为无凸缘圆筒形工件，各圆角部分半径均为5mm。由模具设计与制造简明手册查的：底角r=(35)t=(35)1.1mm=3.35.5mmr，可取r=5mm。3.1.2零件公差的修正在模具设计制造中，国家对冷冲压工艺的制品做出了相应的国家标准，所以在模具设计之前必须对冲件的各尺寸公差进行修正。根据分析，可得该零件各部分尺寸标注公差为IT13级，使用冲压工艺公差对零件各部分尺寸公差进行修正， 5浙江科技学院模具设计制造综合课程设计论文具体如下：零件外形长和宽原为未注公差，按IT14 级，根据模具设计与制造简明手册表1-97 ，查得外形尺寸公差最高可达ST2 级精度

21、，但表1-100 所示精密冲裁可达ST5-ST1 ，综合考虑最终确定为ST4 ，即： 长度方向2940-0.36mm。在高度方向上，由模具设计与制造简明手册表1-107 可知，不带凸缘件拉深高度精度公差等级可达FT5级，最后确定精度公差： 高度方向( 40 ±0.5) mm。根据模具设计与制造简明手册中的表1-107 及表1-105 ，最后确定0拉深形状内形精度公差： 底部长度为470-0.2mm，中部长度为200-0.34mm。修正后零件图公差如图3.2 所示。图3.2 汽车防尘罩修正后零件图3.2零件毛坯计算圆筒型零件的毛坯应该是圆形的，其直径按面积相等的原则计算。首先将拉深零件

22、划分成若干个便于计算的部分，分别计算出各部分的面积并相加，即可得到零件的总面积F。然后根据零件的总面积，计算出圆形毛坯的直径。如图3.3所示，为便于计算，将其分为七个部分，每部分的面积分别为：6浙江科技学院模具设计制造综合课程设计论文A1=d(h-r)=(294+1.12)(40-5)=32569mm2A2=2r(d-2r)+8r=25(296.2-25)+85=7219mm 4222A3=(D+d')(d'-2r)=(200+47)(47-25)=28711mm2A4=2r(D+r-t)-4r=25(500+5-1.1)-45=4874mm2A5=D(h'-2r)=2

23、00(13-25)=1885mm2A6=A7=2r(D-r-t)+4r=425(200-5-1.1)+45=4941mm2 4(D-2r)2=(200-25)2=28352mm2D024=F=F1+F2+F3+F4+F5+F6+F7=Fi, 将七部分面积相加，并使可得4n44AiD0=A=3256972192871148741885494128352=372mm i=1式中 A拉伸件的总面积； D0拉深件的毛坯直径； Ai拉深件各组成部分的面积。(a)7浙江科技学院模具设计制造综合课程设计论文(b)(c)(d)(e)8浙江科技学院模具设计制造综合课程设计论文(f)(g)(h)9浙江科技学院模具

24、设计制造综合课程设计论文(i)(a) 总面积 (b)(h)七部分的面积 (i)毛坯面积图3.3 防尘罩拉深件各部分尺寸计算3.3零件加工路线的确定3.3.1落料由于零件的毛坯是一个直径是372毫米的圆，需要经过落料工序获取毛坯，应注意落料模的间隙选择，避免因毛刺过大而影响拉深工序。3.3.2拉深拉深工序应满足零件要求，拉深工序得到零件所需的形状及尺寸。3.3.3冲孔在零件上冲裁出所要求的孔，得到所需要的毛坯。10浙江科技学院模具设计制造综合课程设计论文第四章 防尘罩拉深模模具计算4.1防尘罩的拉深系数及次数的确定拉深系数m总1=d+t294+1.1=0.897 =329D01.1t=0.003

25、3 =D0329 毛坯的相对厚度判断拉深时是否需要压边。因0.045(1-m)=0.045(1-0.897)=0.0046,而t0.045(1-m)=0.0046，故需加压边圈。 D0由相对厚度可以从查的首次拉深的极限拉深因数m1=0.58. 由于m总1m1，所以该零件可以一次成型，拉深次数为1次。4.2进行必要的计算4.2.1计算压边力、拉深力1） 圆筒件第一次拉深压边力的计算公式为：22FQ=D0-(d+t+2r)p 4式中，r=5mm，D0=329mm,d+t=295.1mm，由表查得p=1MPa。 把各已知数据代入上式，得压边力为：2FQ=3292-(295.1+25)1=11902N

26、 42） 计算拉深力 F=K(d+t)tbF已知m=0.897,由表查得K=0.61，08Al的强度极限b=325MPa。 将K=0.61，d+t=295.1mm，t=1.1mm，b=325MPa代入上式，即：F=0.61295.11.1325=202174N3) 压力机的公称压力为：)=299706F压1.4(F+FQ)=1.4(11902+202174N11浙江科技学院模具设计制造综合课程设计论文故压力机的公称压力要大于299kN。4.2.2模具工作部分尺寸的计算1） 拉深模的间隙。由表查得拉深模的单边间隙为：Z=1.1t=1.21mm 2则拉深模的间隙Z=21.21mm=2.42mm。2

27、） 拉深模的圆角半径。凹模的圆角半径r凹按表选取，r凹=7t=7.7mm。凸模的圆角半径r凸等于共建的内圆角半径，即r凸=r=5mm。3） 凸、凹模工作部分的尺寸和公差。由于工件要求内形尺寸，则以凸模为设计基准，凸模尺寸的计算公式：dp=(dmin+0.4)-p 0将模具公差按IT10级选取,则p=0.12mm。把dmin=294mm，=0.7mm，p=0.12mm代入上式，则凸模尺寸为：dp=(294+0.40.7)-0.12=294.280-0.12mm 0间隙取在凹模上，则凹模的尺寸为：+dd=(dmin+0.4+Z)0p把dmin=294mm，=0.7mm，p=0.12mm，Z=2.4

28、2mm代入上式，则凹模的尺寸为：dd=(294+0.40.7+2.42)0+0.12+0.12=296.70mm4.2.3确定凸模通气孔尺寸确定凸模的通气孔由表查的，凸模的通气孔直径为9.5mm。图4.1为模具整体图。12浙江科技学院模具设计制造综合课程设计论文1打板 2.档环 3.模柄 4.螺钉 5.导套 6.上模板 7.导柱 8.凹模 9.销钉 10.压边圈11.凸模 12.凸模固定板 13.下模板 14、17.托板 15.橡胶板 16.螺柱 18.螺母 19螺钉20.垫板 21.中垫板图4.1 模具整体图下模座板厚度为90毫米，凸模高度为130毫米，凹模高度为240毫米，压边圈厚度为50

29、毫米，导套的高度是208毫米，导柱的长度是620毫米，上模座板厚度为140毫米,固定板高度50mm。标准件如装配图上的去购买，销钉与销钉孔用过渡配合（H7/n6）导套与导柱自己加工，间隙配合(H7/h6)，导柱与下模板和导套与上模板用过盈配合(H7/S6)。上下模板材料选用A3钢，凸模及凹模材料选用Cr12，压边圈的材料用45钢，导套和导柱用20钢。拉深模具在单动压力机上拉深，压边圈采用平面式的，坯料用定位圈定位。压边力及顶件力均采用弹性元件控制。模具闭合高度为：H模=H上模+H压+H固+H下模座+130=90+50+140+50+130=460mm式中130mm是模具闭合时,压边圈与固定板之

30、间的距离。13浙江科技学院模具设计制造综合课程设计论文零件的生产加工流程为：压力机滑块上行至上限位将零件毛坯放入定位圈中压力机滑块向下运动压边圈先与毛坯接触并给予毛坯一定的压应力凸模继续下行开始对坯料进行拉深压力机滑块继续向下运动直到板料被拉深成型压力机滑块向上运动零件在下面推件力的作用下被推出。4.4压力设备选用尽管该零件所需吨位不是很大，但由于模具零件比较大，应充分考虑工作台尺寸及行程问题。工作台尺寸600600； 工作行程S2.5H工件=100；压力机吨位40t。 查相关手册，选择YB32-200YB32-200具体参数如下：公称压力：3000KN。主活塞最大行程：700。工作台有效尺寸

31、：760×730。14浙江科技学院模具设计制造综合课程设计论文第五章 防尘罩模具零件的加工5.1凸模的制造图5.1为凸模零件图。图5.1 凸模零件图5.1.1下料到模具材料市场选择直径是350mm的Cr12棒材，锯取长度为150mm，磨去锯断面的毛刺。5.1.2锻打对零件毛坯进行锻打加工，锻打结束后对零件进行去应力退火处理。5.1.3车削加工将零件毛坯放入车床并夹紧，车端面，后车成直径是340mm的外圆，外圆高度为30mm。继续车中间部分，直径为296mm，高度为100mm。掉头车另一个端面， 15浙江科技学院模具设计制造综合课程设计论文使该零件的直径为197mm。5.1.4磨两端面

32、将零件放入磨床并夹紧，两端面各磨去0.5mm。5.1.5磨倒脚各未注圆角为1.5。5.1.6热处理将零件进行热处理淬火。硬度为6165HRC。在低温中回火。5.1.7精加工精磨外圆，使之直径大小为336mm，对各部分进行精磨，中间部分直径为296mm，尾端的直径为197mm。再磨两端面各磨去0.5毫米。5.1.8检验检验加工好的零件是否符合要求。5.2凹模的加工图5.2为凹模零件图。16浙江科技学院模具设计制造综合课程设计论文图5.2 凹模零件图5.2.1下料到模具材料市场选择直径是300mm的Cr12棒材，锯取长度为250mm，磨去锯断面的毛刺。5.2.2锻打对零件毛坯进行锻打加工，锻打结束

33、后对零件进行去应力退火处理。5.2.3车削加工将零件毛坯放入车床并夹紧，车端面，后车成直径是294mm的外圆。掉头车另一个端面，使该零件的长度为240mm。5.2.4钻孔将零件放入钻床并夹紧，用直径是15mm的钻头在零件图标注的孔中心位置各打2个深度为60mm左右的孔。5.2.5热处理将零件进行热处理淬火，然后低温回火，硬度要求6065HRC。5.2.6精加工将零件放在磨床上进行加工，精磨成内孔的直径大小为200mm，对零件上的直径为15mm的孔进行磨削，使内孔的大小为16mm。再磨两端面各磨去0.5mm。5.2.7检验检验加工好的零件是否符合要求。5.3导套图5.3为导套零件图。17浙江科技

34、学院模具设计制造综合课程设计论文图5.3 导套零件图5.3.1下料到模具材料市场选择直径是70mm的20钢棒材，锯取长度为210mm，磨去锯断面的毛刺，正火。5.3.2车削加工将零件毛坯放入车床并夹紧，车端面，后车成直径是60mm的外圆，并对其与端面接触处倒一个半径是5mm的圆角，在距端面178处车一个直径为52mm的外圆，并一个长度为5mm，深度为3mm的退刀槽，车内孔，内孔直径为37mm。掉头车另一个端面，使该零件的长度为208mm。5.3.3精加工在磨床上磨直径为52mm的外圆，是其尺寸为50.05mm。磨内孔，保证其直径为40.15mm。5.3.4热处理零件经过碳氮共渗处理，表面渗碳0

35、.81.2mm，要求硬度3040HRC。5.4导柱图5.4为导柱零件图。图5.4 导柱零件图导柱的加工方法类似导套，只要参照零件图加工就可以了。5.5上模板图5.5为上模板零件图。18浙江科技学院模具设计制造综合课程设计论文图5.5 上模板零件图5.5.1下料到模具材料市场选择长度为720mm宽度为720mm厚度为160mm的A3钢材并割取，经过一定的去毛刺处理。5.5.2铣削加工铣出毛坯的尺寸为696mm乘以696mm厚度为140mm并对锐边进行适当的倒圆。铣出与导套配合的通孔，直径为52mm。铣出中间模柄的通孔，直径为200mm，再在其一端继续将孔扩大，使其直径为256mm，深度为5mm，

36、以方便模柄的固定安放。5.5.3钻孔其他配合的孔与其他零件一起配合加工。注意模板的加工与凹模的销钉孔要配合加工。5.5.4磨孔磨与导套配合孔以及其他配合孔使其达到配合需要的尺寸和粗糙度。19浙江科技学院模具设计制造综合课程设计论文5.6下模板图5.6为下模板零件图。图5.6 下模板零件图5.6.1下料到模具材料市场选择长度为880mm宽度为880mm厚度为100mm的A3钢材并割取，经过一定的去毛刺处理。5.6.2铣削加工铣出毛坯的尺寸为856mm乘以856mm厚度为90mm并对锐边进行适当的倒圆。铣出与导套配合的通孔，直径为40mm。5.6.3钻孔其他配合的孔与其他零件一起配合加工。5.6.

37、4磨孔磨与导套配合孔以及其他配合孔使其达到配合需要的尺寸和粗糙度。 20浙江科技学院模具设计制造综合课程设计论文5.7其他零件其他零件参照零件图和装配图选择合适的加工路线加工。导柱的加工可以参照导套的加工路线进行加工。下模板的加工路线可以参照上模板的加工路线进行加工。压边圈的加工以车削和磨削为主，应该注意压边圈要平整，以保证在压边过程中零件的压应力大小均匀。还有螺栓和圆柱销的标准件的选购参照装配图明细栏。模具零件的加工应该尽量考虑装配的可操作要求。21浙江科技学院模具设计制造综合课程设计论文第六章 防尘罩模具的装配6.1装配的原则选择装配基准件。组件装配。总体装配。调整凸、凹模间隙。检验、调试

38、 模具装配完毕后，必须保证装配精度，满足规定的各项技术要求，并要按照模具的验收技术条件，检验模具各部分的功能。6.2总装配要点选择装配基准件。确定装配顺序。保证间隙。位置正确，动作无误。6.3模具的装配流程模具的装配一般由钳工进行操作，一个好的钳工装配往往能够决定模具的好坏。譬如，如果模具的间隙没有调整好，存在间隙不均匀现象。这样的模具在生产过程中很容易使模具磨损过快，严重影响模具的寿命。模具装配的时候，要先里后外，先下后上。在装配前应该仔细阅读装配图及零件图，了解所冲零件的形状，精度要求以及模具的结构特点，动作原理和技术要求，选择合理的装配顺序和装配方法。装配导柱与导套，在座板上安装导柱和导

39、套，注意安装后导柱与导套的间隙要均匀，上下滑动是无阻滞及卡住现象。本模具的其他装配流程如下：（1）装配凸模。用螺栓将凸模和下模座板进行联接，注意只是联接没有施加预紧力。对凸模和下模座板的位置进行调整，将销钉装入，并进行预紧。（2）装配卸料板。将聚氨酯树脂和卸料板放入下模座板相对位置，用卸料螺栓通过下模座板联接卸料板，注意卸料板装配的平整，使预紧力均匀。（3）装凹模。用螺栓将凹模和下模座板进行联接，注意只是联接没有施加预紧力。对凹模 22浙江科技学院模具设计制造综合课程设计论文和下模座板的位置进行调整，将销钉装入，并进行预紧。（4）装定位圈。用螺栓将凹模和定位圈进行联接，注意只是联接没有施加预紧力。对凹模和定位圈的位置进行调整，将销钉装入，并进行预紧。（5）安装下模座板。注意下模座板的位置的安装。（6）装凸凹模。用螺栓将凸凹模和上模座板进行适当的预紧。调整间隙，用垫纸片的方法把凸凹模和凹模的间隙调整好，