毕业论文麻花钻刃磨装置的机械结构设计

1、图书分类号：密 级：麻花钻刃磨装置的机械结构设计DESIGN OF TWIST DRILL SHARPENING DEVICE STRUCTURE 学生姓名班 级学院名称专业名称指导教师摘 要通过现实生活中麻花钻刃磨的现状以及各种刃磨方法的比较，本课题采用麻花钻内锥面刃磨法。本设计阐述了内锥面刃磨麻花钻的刃磨原理、刃磨参数的优化、刃磨装置的确定、主轴转速的计算、砂轮与电动机的选取和安装等一系列问题，从而在研究分析的基础上参考现有主要磨床的设计和改造方法，以及结合内锥面刃磨钻头进行的一些实验和目前在钻头刃磨技术方面所得的成果，设计出了合理有效、安全可靠、经济简捷的麻花钻内锥面刃磨装置。关键词：麻

2、花钻；内锥面刃磨；刃磨装置设计Abstract Situation by real-life twist drill sharpening and a comparison of various sharpening methods, the design principles expounded in the Sharpening sharpening twist to optimize grinding parameters determine sharpening device, spindle speed of calculation, the wheel and the motor

3、selection and installation of a range of issues , and on the basis of research and analysis with reference to the existing main grinder design and modification methods, and combining with the inner cone grinding drill some experiments and present in drill grinding technology results, and prove the f

4、easibility of the design, design a reasonable and effective, safe and reliable, economic and simple inner cone grinding of twist drill device.Key words:twist drill; the inner cone grinding; grinding device design目 录摘 要III目 录V第1章 绪论- 1 -1.1 设计麻花钻刃磨装置的意义- 1 -1.2 麻花钻刃磨技术研究概述- 1 -1.2.1 麻花钻刃磨装置国内外发展状况与趋势

5、- 1 -1.2.2 存在的主要问题- 3 -1.3 麻花钻刃磨方法的比较- 4 -1.4 本课题的主要研究内容- 5 -第2章 麻花钻内锥面刃磨的理论分析- 6 -2.1 麻花钻的几何特性- 6 -2.1.1 麻花钻的结构- 6 -2.1.2 麻花钻的几何参数- 7 -2.2 麻花钻的传统刃磨方法- 8 -2.3 麻花钻的内锥面刃磨方法- 9 -2.4 麻花钻的内锥面刃磨原理及刃磨参数优化- 10 -2.4.1 钻头刃磨原理- 10 -2.4.2 刃磨参数的优化- 10 -第3章 麻花钻刃磨装置的机械系统设计- 12 -3.1 刃磨装置的总体方案- 12 -3.2 丝杠螺母副的设计计算- 1

6、3 -3.2.1 横纵向进给的设计计算- 13 -3.2.2 垂直进给的设计计算- 17 -3.3 传动系统的锥齿轮设计计算- 20 -3.3.1 横向进给方向上锥齿轮的设计- 20 -3.3.2 垂直进给方向上锥齿轮的设计- 23 -3.4 导轨的设计计算- 26 -第4章 麻花钻装夹及分度装置设计- 27 -第5章 电动机及砂轮的选择- 35 -5.1 电动机的选择- 35 -5.2 砂轮的选择- 35 -结 论- 37 -致 谢- 38 -参考文献- 39 -第1章 绪论1.1 设计麻花钻刃磨装置的目的很多金属切削加工过程中都会运用到麻花钻,用来加工各种孔，已经有很多年的历史了,目前全世

7、界每年消耗的钻头不计其数。而且麻花钻不仅仅可以在一般结构材料上钻孔，经过修磨之后还可以钻一些难加工的材料，所以它仍然是加工孔的主要钻头。而麻花钻的刃磨对加工工序有着非常重要的影响，因为在加工过程中金属切削刀具的几何形状和角度是影响被加工工件质量和刀具性能的主要因素之一。钻头自然也不能例外，通过合理选择钻头的几何形状和角度，可以在很大程度上改善钻头的钻削特性。由于麻花钻在用钝后或根据加工工件的不同需要重新刃磨然后才能继续使用，另外麻花钻刃磨也是麻花钻制造中最终成形的加工阶段，麻花钻的形状、尺寸、各刀面及几何角度等，都是由刀具刃磨来完成的。所以，麻花钻刃磨是麻花钻制造工艺过程的一个重要工序，刃磨出

8、来的麻花钻质量的好与坏对麻花钻的切削性能和使用寿命起很大的作用。因此，能够对刀具进行再次修磨加工的刃磨机床的应用就显得尤为必要。因此，为保证零件的加工质量，提高生产效率，降低加工成本，必须注重钻头几何形状以及刃磨质量，设计出合理、有效、经济和实用的麻花钻刃磨装置具有很大意义。1.2 麻花钻刃磨技术研究概述1.2.1 麻花钻刃磨装置国内外发展状况与趋势在麻花钻刃磨以及其它形状刀具刃磨技术和数控研究方面，近些年来国内外专家作了不少的研究工作，也开发出一些较先进刀具刃磨设备目前国外的工具磨床生产均采用数控万能工具磨床和CNC磨削加工技术。近几届的国际机床展览会上美国、德国、日本、瑞士等国展出的很多机

9、床都可以制造或刃磨麻花钻以及其他刀具。德国某集团的 生产出来的一款工具磨床是一台生产型五轴CNCI具磨床，它能够对多种金属切削刀具进行制造。这个设备上装备有对工件位置进行测量的系统，他们在磨头上装备了一个测头，它能够使刀具的定位更加准确，可以减少钻磨时间。这个设备使用了他们集团自己研制的专属数字化控制系统。这个设备不但可以满足客户对各种磨床软件的需要，而且还研制出了一款比较灵活的编程软件，这样我们就能够使用软件来研制工件。由瑞士的一个集团研制的一款五轴工具磨床，这个设备的主要功能就是制造和修复许多形状各异的尺寸比较小的刀具。这个设备使用的布局是立柱移动式，它的刚性好，结构分布比较合理，这样我们

10、就能够把这个设备的精度控制在比较高的水平上，并且这个设备还有一个用于测量的自动控制系统，这样一来刀具的放置和工件的刃磨和车削就会变得更加简单，这个车床选取了三维探头并将其固定地安装在这个车床上面，这个设备不但能对工件的几何形状进行测量，而且能够使它的质量得到保障，这个设备能够满足各种不同刀具的磨削。此外，日本制作所开发生产的SGR003A型全自动小直径刀具磨床，五轴五联动的JUNGNER560cNC工具磨床，美国的HS87R型数控工具磨床，日本的NX40型十轴数控工具磨床等都是技术先进，性能优越的数控机床。我国过去的几十年中，因为并不重视工具技术这方面的研究，所以一般都去购买外国公司生产的数控

11、机床这些设备导致，由于国内刀具质量不过关(材料和刃磨技术都有很大差距)，不得不同时进口刀具及刃磨设备，其几个相当昂贵，而且仅配有限的刃磨软件，如需刃磨各种刀具，真正实现机床的价值、充分发挥其优势还需另购其软件，生产成本更高了。这些厂家为了保持技术垄断，他们一般把自己的系统隐藏起来，所以客户如果想自己去研究这些应用软件的话并不容易。一般的加工中心比万能数控磨床便宜很多，由此可见其技术含量较高。我国在研制刃磨装置的方面没有西方先进， 从80年代中期开始，才开始对于车床进行一些研发与生产，但是数量很少其。近些年，我国已有几家在研制数控工具磨床，取得了一些成就。其中有一些比较好的设备，例如武汉某公司生

12、产的一台工具磨床。该设备上面装备了许多软件，能对大多数的刀具进行处理，不管是普通的刀具还是复杂的刀具该设备都能对它们进行自动刃磨。北京航空航天大学从七十年代开始，在刀具刃磨这个项目中做了很多的研究，已经研发了四代数控刀具刃磨机床。四代刃磨机都采用电机驱动装置，控制系统依次为单板机、单片机及微机。第一代为六轴数控刃磨机，第二代为七轴数控群钻刃磨机，它们的控制机采用TP841单板机，上位机采用APPLE II微机。第二代的改进型为单片机控制系统。第三代刃磨机采用美国HUFFMAN工具磨的结构，控制系统采用工业PC机为上位机，单片机为控制机。到了第四代采用的是六杆结构，即便在世界上也是率先将虚轴的结

13、构引进到刃磨机上。还有比如华中理工大学最新研制出来的MK6026六轴五联动数控刃磨机，咸阳机床厂研制出来的MK6025/3数控万能工具磨床，营口某公司生产研制的一款工具磨床和武汉某公司生产研制的一款磨刀机，这些车床都是很普通的类型。放眼未来，我们应该都知道以后的主流应该就是数控刃磨了。机械式刃磨机，它的工作原理就是通过齿轮和凸轮进行刃磨，我们如果要在刃磨机上刃磨各种各样的刀具的话，该设备的机械结构十分复杂，而且车床上还要装备很多别的零部件，就算是这样如果我们想要刃磨自己想要刃磨的刀具也是不太可能的，它只能刃磨一些指定的刀具。数控刃磨机的刃磨运动由数控轴运动合成，从学术的角度来看这个设备可以对各

14、种刀具进行刃磨，该设备操作简单，也很方便去拓展其他功能。现在科技发展的越来越快了，研究各种系统的经费需要越来越少，研制出来的车床安全性提高，操作和维护也很简便，性价比高，对于以后的市场需求该设备更容易满足，更有利于计算机集成制造。1.2.2 存在的主要问题国内大部分厂家的对麻花钻的刃磨，还停留在由技术工人手工刃磨阶段，而手工刃磨方法主演靠的是操作工人的个人水准，刃磨出来的麻花钻受操作者技术水平的影响。工人劳动强度大，所以在刃磨的时候角度很难去控制，也没法做到一致，而且手工刃磨很随意，更不用说自动化了，这样工作效率很低，刃磨出来的麻花钻我们也没办法保证其质量的好与坏。在麻花钻数控刃磨技术研究方面

15、，国内起步晚水平跟不上，相关的设备和数控系统一般靠进口，因此，刀具的数控刃磨技术受到了很大的局限性。国外对于刀具的数控刃磨的研究较早，开发的设备主要是三轴、多轴联动的大型数控工具磨床或磨削加工中心，它们的价格昂贵，对于普通的车刀刃磨来讲，进口的成本过高，不合乎国情。而现在生活中普遍使用的方法就是锥面刃磨法，但是它并不是完美的方法，这种方法也存在一些问题：有时候在选择刃磨参数的时候，后刀面的尾部有时候会上翘也就是翘尾 ，而且有时候翘尾现象还比较严重（如图1-1所示），在后刀面提升到一定高度的时候，前刀面没办法够到钻井，也就没法满足正常的刃磨条件。所以说我们在用锥面刃磨法刃磨麻花钻的时候，必须去降

16、低或者克服这种事情的发生，可是有时候我们并不能在选择参数的时候发现这个问题，只有刃磨结束的时候我们才能知道【12】。图1-1 翘尾现象1.3 麻花钻刃磨方法的比较对于钻头来说，选择恰当的刃磨方法可以获得合理的几何形状和角度，这样可以提高加工质量和加工效率，很大程度上改善钻削特性。目前，麻花钻的刃磨方法有平面刃磨法、锥面刃磨法、圆柱面刃磨法、螺旋面刃磨法等。平面刃磨法：平面刃磨法操作很简单，而且工作效率很高，但横刃垂直于钻轴，轴向抗力大，钻孔扩张量大，一般认为这种方法只适宜于刃磨小直径钻头。锥面刃磨法师目前国内外采用最普遍的钻头后刀面刃磨方法之一。由于其刃磨成形运动单一，因而在手工刃磨和机械刃磨

17、中被广泛采用。刃磨后钻头的优点是后角分配较为合理，主切削刃形状好且散热性好，强度高；缺点是横刃长。工作条件差。这种方法刃磨的效率低于螺旋面和平面刃磨法。螺旋面刃磨法包括标准螺旋面刃磨和复杂螺旋面刃磨。螺旋面钻尖的定心好，切入平稳，轴向阻力小，钻孔扩张量小。标准螺旋面刃磨的钻尖较弱，不适宜钻高强度材料，而复杂螺旋面刃磨的钻尖既可以保持螺旋面钻尖的优点，又可以改善钻尖强度。该方法的缺陷是会降低工艺系统的刚度，调整机床复杂，因此更适合于数控加工。圆柱面刃磨法较锥面刃磨法更简单，调整参数更少，但它有一个十分严重的缺陷是主切削刃的法后角沿整个主刃都是相等的。而刃磨麻花钻的另一种新方法就是内锥面刃磨法，这

18、种方法采用的是优化刃磨参数,通过计算机来控制自动调整参数,当中的钻头几何角度比较精确并且两切削刃对称性较好,尤其适合刃磨使用要求较高的钻头；而内锥面钻头刃磨机，操作简单，可以刃磨出高质量的麻花钻。将砂轮修成内锥面，钻头放在内锥面上进行磨削，形成麻花钻的圆锥面的后刀面。刃磨钻头时通过修整砂轮半锥角、轴间角、锥顶距、附加旋转角（偏距是钻头中心低于砂轮锥面中心的距离，钻头附加旋转角是被磨削的主切削刃水平安装后再附加转动的而一个角度），可使钻头得到所需的后角、横刃斜角以及顶角。1.4 本课题的主要研究内容通过分析比较麻花钻的刃磨原理以及各种刃磨方法，以及结合国内外对于麻花钻刃磨装置的研究，说明各种方法

19、对于刃磨出来的麻花钻的影响，从而选择合适的刃磨方法对麻花钻进行刃磨。首先我们要充分了解麻花钻的结构，形成一个麻花钻的立体结构，这样对于更好地研究麻花钻有着很大的作用，然后，对于一些麻花钻上的刃磨理论进行分析，优化刃磨参数，建立一些有效简单的处理方法。 在前文中，我们分析了各种刃磨方法的运动形式，并且对于一些国内外的一些数控机床也进行了介绍与研究，结合这些内容我们可以建立三维实体模型，并且分析这个模型的运动形式，计算装置所需的各种数据以及模型的总体方案设计。 所以本课题的主要研究内容就是通过分析各种麻花钻刃磨方法来确定最佳刃磨方案，并且设计出实用且方便的刃磨装置。第2章 麻花钻内锥面刃磨的理论分

20、析2.1 麻花钻的几何特性2.1.1 麻花钻的结构麻花钻是金属切削加工中使用最广泛刀具，它可以在各种零件加工中使用，其种类较多，由于它的作用不同，因此，它的形状、尺寸、结构等也就不同。本章只对锥柄麻花钻的几何特征以及参数进行研究分析。锥柄麻花钻主要由工作部分、颈部和柄部组成。结构如图2-1所示。(a)(b)（a）麻花钻的组成 （b）切削部分图2-1 麻花钻的组成工作部分又由导向部分和切削部分组成，其中钻头的导向部分由两条螺旋槽所形成的两螺旋形刃瓣组成，两刃瓣由钻芯连接，钻头的切削部分由两个螺旋形前面、两个由刃磨得到的后面、两条韧带（副后面）、两条副切削刃和一条横刃组成。钻头的柄部用于夹持刀具和

21、传递动力。通常直接在12mm以下的小直径钻头采用直柄；而直径大于16mm的较大直径钻头采用锥柄，锥柄可以传递较大扭矩，锥柄后端的扁尾用于传递扭矩和便于卸下钻头；直径在12mm至16mm之间的钻头直柄和锥柄均可采用。颈部是柄部和工作部分的连接处，并作为磨削外径时砂轮退刀和打标记的位置，也是颈部是柄部和工作部分不同材料的焊接部分。2.1.2 麻花钻的几何参数麻花钻刃磨的几何参数如图2-2所示。图中L为刃磨锥面锥顶到钻头轴线图2-2 麻花钻的刃磨几何参数2.2 麻花钻的传统刃磨方法对于手工刃磨麻花钻而言，在刃磨过程中需要工作人员仔细认真，刃磨出来的麻花钻的好坏直接影响到钻孔的质量和钻削效率。在我们进

22、行手工刃磨麻花钻的时候，这就需要工作人员做到绝对的细心与负责了，不然就会导致刃磨出来的麻花钻在质量上和钻削效率上有缺陷。在对麻花钻进行刃磨的时候，我们要做到两个主切削刃和钻芯线之间的夹角要对称，并且要保证有相等的刃长，不然的话会出现很多问题，例如，单刃切削、孔径变大、产生台阶形等等。在我们进行刃磨之前，钻头的切削刃应该放在砂轮中心水平面上或者稍高一些，钻头中心与砂轮外圆柱面母线在水平面内夹角等于顶角一半，同时钻尾向下倾斜。钻头刃磨时，用右手握住钻头前端支点，左手握钻尾，以钻头前端支撑点为圆心钻尾上下摆动，向上摆动不得高出水平线，当磨出副后角，也不能过多的去向下摆动，不然的话就有可能磨掉另外一条

23、主刃刀。在刃磨的时候我们要稍微带一点旋转，要注意的是不能太大，尤其是我们在刃磨那些麻花钻直径比较小的，就更应该多注意了。在刃磨完一个主切削刃之后，刃磨另一个就需要我们把钻头旋转180度把钻头转过180º，其他的动作都不变，这样做的原因是为了使两个切削刃对称，方法是不变的。在进行刃磨的时候我们要一边刃磨一边用冷却液冷却，不然可能会导致硬度降低。初次刃磨时要注意防止外缘出现副后角。刃磨结束之后我们要检测角度，一般来说是用目测或者拿仪器测量。刃磨结束后我们一般使用目测法测量。方法是：将磨好的钻头竖着放在跟眼睛平行的位置上，在光线比较充足的地方用眼睛看两个刀刃的长短高低还有后角等，因为肉眼观

24、察并不准确，一般观察的结果是左边比右边高，这就需要我们把钻头旋转180度继续看，然后来回仔细观察，觉得两刃基本上对称后就可以使用了，如果观察之后觉得两边不对称就需要对麻花钻继续刃磨。使用量角器进行检查时，只需要角尺的一边贴在麻花钻的棱边上，另一边放在钻头的刃口上测量刃长和角度，然后转动180º，以同样的方法检查就可以了。2.3 麻花钻的内锥面刃磨方法顶距值越小。刃磨钻头，锥顶距值较大时，钻头靠近砂轮外口处，观察操作方便，便于刃磨，确定刃磨参数应选取A值较大优化刃磨参数数值。图2-3 钻头刃磨原理图2.4 麻花钻的内锥面刃磨原理及刃磨参数优化2.4.1 钻头刃磨原理2.4.2 刃磨参数

25、的优化表 2-1 麻花钻优化参数半锥角=29º 轴间角=30º第3章 麻花钻刃磨装置的机械系统设计3.1 刃磨装置的总体方案此刃磨装置采用内锥面刃磨原理，内锥面砂轮采用螺栓连接连接在主轴上，带动主轴的电动机以一定角度布置，此角度为与水平方向夹角为。图3-1 麻花钻刃磨装置结构原理图Y方向上进给布置在X上，在进给机构设计中，采用梯形丝杠传动，使导轨选择矩形与三角形相结合的导轨形式，操作者操作方便，通过一对传动比为1的锥齿轮进行变向，使Y方向进给手轮布置在正对操作者的方向。Z方向进给也采用梯形丝杠带动，同时通过传动比为1的锥齿轮啮合，使Z方向的进给手轮布置在水平位置上，便于操作

26、者操作。而装夹麻花钻的装夹分度装置通过螺栓连接一定角度安放在刃磨装置的T形槽上。在操作过程中，可以方便的通过装夹装置上的分度手轮对麻花钻刃磨中的角度参数进行调节。在安装分度装夹装置时，要注意安装时定位准确，装夹可靠。总体方案参考麻花钻内锥面刃磨工艺试验，如图3-1所示。3.2 丝杠螺母副的设计计算3.2.1 横纵向进给的设计计算1. 各轴方向进给尺寸的确定 公称直径为22mm,选择螺距为5mm (4)螺纹导程 取螺纹线数 (5)螺母旋合长度 (7) 螺纹工作高度 (8) 螺纹表面工作强度由文献查得 式（3.1）MP由文献查得当量摩擦角：取 所以丝杠反行程自锁。因为此装置丝杠转速慢，受力不大且不

27、受冲击和受压，因此不需对螺杆螺母的危险截面强度、稳定性以及临界转速进行校核。而且此刃磨装置只负责简单刃磨，精度不高，所以不用对丝杠螺母副进行刚度校核。丝杠具体参数见文献7表3-1 梯形螺纹牙型 给螺母定位的衬套尺寸由文献10得出。 轴承端盖的选择参看文献11。（11） 手轮直径的确定 式（3.2）式中F螺纹升角:由文献7查得，当量摩擦角:取 N·mm所以取N此进给上的手轮以及分度盘的选取:其中分度盘的具体参数由文献10查得，此分度盘由3个零件组成，分别是:刻度盘体、刻度环以及片簧，其具体参数由文献10查得。此分度盘通小手轮上的销的尺寸参看文献9。(横纵向进给手轮及分度盘形式相同。)3

28、.2.2 垂直进给的设计计算1. Z轴滑动螺旋传动的设计计算图纸标注为： T3038可知此螺杆大径 螺杆中经 （2）公称直径（3）螺距公称直径为30mm，选择螺距为3mm（4）螺纹导程取螺纹线数 由公式 （5）螺母旋合长度 式（3.3）（6）旋合圈数（7）螺纹工作高度 （8）螺纹表面工作强度 式（3.4）N 参照文献7，螺纹形式系数，梯形螺纹螺母长度与螺杆中径之比，整体式螺母1.5 取=1.5 P许用压强，由现代机械设计手册选取，材料选用：螺母与螺杆皆可选用钢，所以P13MPa 取P=10MPa。（9）验算自锁螺纹升角：由文献查得当量摩擦角：取 螺母的危险截面强度、稳定性以及临界转速进行校核。

29、而且此刃磨装置只负责简单刃磨，精度不高，所以不用对丝杠螺母副进行刚度校核。中径椭圆度公差22um，外径跳动公差320um，外径公差d4，丝杠的齿面表面粗糙度外径表面粗糙度以及内径表面粗糙度均为。表3-2 梯形螺纹牙型 式（3.5） 式中F一一轴向力，螺纹升角:由文献查得，当量摩擦角:取 式（3.6）N·mm所以取mmN3.3 传动系统的锥齿轮设计计算3.3.1 横向进给方向上锥齿轮的设计 轴交角： 齿数比初值： 式（3.7） 小齿轮转矩：即丝杠转矩N·mmN·m（2）小齿轮大端分度圆直径初值 由文献7查得：（3） 小齿轮齿数 由文献7查得：（4） 大齿轮齿数 （5

30、） 齿数比 （6） 模数 在文献7中选择标准值（7） 小齿轮分锥角 时： 式（3.8）（8） 锥距 （9） 齿宽 所以 取 （取二者中小者）齿轮具体参数见表3-3此锥齿轮的齿顶圆直径小于160mm，可做成实心结构。（10） 齿面接触疲劳强度计算校核公式 式（3.9） 式中 弹性影响系数表 3-3 锥齿轮具体参数名称代号计算公式小齿轮大齿轮分锥角45º45º齿顶高ha齿根高hf分度圆直径d齿顶圆直径da齿根圆直径df锥距R齿根角fº顶锥角fºº根锥角fºº顶隙c分度圆齿厚s当量齿数zv齿宽B 根据此装置的特点，选择两啮合齿轮材

31、料为球墨铸铁QT600-2由文献13查得：载荷系数K 式（3.10）可取1结果： 齿轮的许用应力：齿轮的疲劳极限：由文献13查得：结果 ： 所以合格。3.3.2 垂直进给方向上锥齿轮的设计1. Z进给方向上的锥齿轮 轴交角： 齿数比初值： 小齿轮转矩：即丝杠转矩 式（3.11) （4）大齿轮齿数 （5）齿数比 (6 ) 模数 在文献7选择标准值 (7) 小齿轮分锥角 时： 式（3.12） (8) 锥距 式（3.13）(9) 齿宽 所以 取 （取二者中小者） 齿轮具体参数见表3-4此锥齿轮的齿顶圆直径小于160mm，可做成实心结构。此锥齿轮与轴连接的键的参数见文献19： （10） 齿面接触疲劳强

32、度计算校核公式 式（3.14）式中 弹性影响系数轴承系数KHbe由文献13查得：MPa结果： 齿轮的许用应力：由N查文献13得：齿轮的疲劳极限：由文献13查得：结果 ： 所以校核合格。3.4 导轨的设计计算 （1）导轨的类型选择根据此装置的工作条件和载荷特点由文献14：这里选择一个V型和一个平面。：由文献查得： 第4章 麻花钻装夹及分度装置设计轴交角： 齿数比初值： 图 4-1 KZ型三爪自定心卡盘小齿轮转矩：由于采用手动进给，所以转矩不会超过50N·m。 （7）大齿轮齿数 （8）齿数比 （9）模数 在文献7选择模数的标准值： （10）小齿轮分锥角 时： 式（4.1）（11） 锥距

33、式（4.2）（12） 齿宽 所以取 齿轮具体参数见表4-1取 取 所以初步确定此齿轮轴直径为30mm取 取 箱座厚度 箱体上倒圆角为 箱体外壁至轴承座端面距离:选取轴承旁螺栓为M12所以 小手轮中的嵌套参看文献9 GB/T6172.1-2000 )。 小手轮上的销的尺寸参看文献(13 )。 地脚螺栓为M20。 地脚凸缘尺寸为：T型槽 取T型槽间距为80mm。(图 4-2 T型槽工作台与夹具位置关系第5章 电动机及砂轮的选择5.1 电动机的选择5.2 砂轮的选择结 论本次毕业设计，分析了刀具刃磨原理和装置设计的基本原理。通过对各种刃磨方法的比较，和刃磨装置的研究，最终本装置采用了内锥面刃磨法，内锥面刃磨法是一种新型的刃磨技术。在本文中，通过参考研究者的内锥面刃磨工艺试验，得出此刃磨装置适合于实际生产，并可达到国家规定的刃磨标准。在麻花钻刃磨装置的整体尺寸设计方面，通过对传动系统尺寸的确定和所要刃磨麻花钻的尺寸的确定以及防止装置各部分干涉的需要，确定了装置各部分的尺寸。同时在自己设计与参考车床、磨床等的设计的基础上，合理的选择了此装置各部分进给的结构，包括采用梯形滑动丝杠螺母作为三个方向的进给运动传动副，并采用锥齿轮传动改变进给手柄的转动方向，以便于对此三个方向的进给进行调节。关于此装置床身、地脚以及进给导轨的形式主要参照磨床设计