循环钻灌注桩施工作业指导书(用)

1、新 建 铁 路 德 州 至 大 家 洼 段 综 合 标 段 循 环 钻 灌 注 桩 施 工 作 业 指 导 书编 写 :复 核 :批 准 :中铁十局集团有限公司德大铁路综合标段项目部一分部二 一 年 六 月循环钻灌注桩施工作业指导书1.适用范围本作业指导书适用于中铁十局集团德大铁路综合 I 标段项目经理部一分部管段内 的循环钻灌注桩工程施工。2.作业准备2.1内业准备开工前组织技术人员认真学习施工组织设计,阅读、审核施工图纸,澄清相关 技术问题,熟悉规范和施工技术标准。制定现场安全保证措施,制定针对性的应急预案。对现场施工人员进行技术交底, 对参加施工人员进行上岗前技术培训, 考试合 格后方可

2、持证上岗。根据设计资料计算桩位坐标。确认墩位已进行地质勘探,并绘制地质柱状图。2.2外业准备钻机就位前,对主要机具及配套设备进行检查、维修。收集施工地点外部地理环境和钻孔作业层中所涉及的各种技术数据。建立混凝土加工厂,并经验收合格可以投入使用。各种材料验收合格。钢筋加工车间投入使用,钢筋已经检验合格并进场。作业区环境调查清楚,地下管线、电缆已调查清楚并已保护或迁移。3.技术要求钻孔桩按照设计要求进行,孔径和孔深满足设计要求。混凝土各项性能指标满足验标要求,钢筋原材和钢筋笼尺寸满足要求。施工时需对地质情况进行复核,需与设计相符。桩基完成后,混凝土达到强度要求后,按设计和验标要求进行检测,符合要求

3、 后方能进入下道工序施工。4.施工程序与工艺流程4.1施工程序施工准备测量定位埋设钢护筒配制泥浆安装钻机钻进终孔清孔钢筋笼制作与安装安装导管二次清孔灌注水下混凝土4.2工艺流程循环钻灌注桩施工工艺流程框图 5.施工要求群(排桩钻孔时采用跳桩法施工,在已灌注成桩邻近桩位钻孔时,须等到已灌 注钻孔桩混凝土强度达到 2.5MPa 以上后方可施钻,避免扰动已施工的钻孔桩桩体。 5.1施工准备钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。场地位于浅水、 陡坡、 淤泥中时, 可采用筑岛、 或用枕木或型钢等搭设工作平台;当位于深水时, 可插打临时桩搭设固定工作平台, 在钻孔平台上拼装钢护筒导 向架,采用起吊设备插

4、打水中墩钢护筒。工作平台必须坚固稳定,能承受施工作业时 所有静、活荷载,同时还应考虑施工设备能安全进、出场。5.2施工工艺5.2.1测量定位平整场地后 , 根据设计桩位坐标,准确定出孔位中心。5.2.2埋设钢护筒水中墩钢护筒在钻孔平台上拼装钢护筒导向架, 测量放线定桩位对接钢护筒整体起吊钢 护筒入水调整护筒倾斜度及位置缓慢入床至稳定安装震动打桩锤振动下沉安 装钻机开始水上钻孔桩施工在钢护筒振动下沉过程中要精确定位、 跟踪监测、 调整, 满足规范要求, 保证 钻孔桩施工顺利进行。护筒内径宜比桩直径大 20cm 40cm, 钢护筒长度以 6m 一节为 宜,在平台对接后整体下沉,下沉中随时用木楔在导

5、向架与护筒之间调整偏差,护筒 底口要求到达卵石层顶面。护筒顶口宜高出施工水位或地下水位 2.0m 。浅滩地和陆地钻孔桩钢护筒对河滩内桩位施工前应筑岛,岛的高度应高出施工地面 0.5m 。钢护筒采用厚度为 4-12mm 的 A3钢板卷制, 内径比桩径大 20cm 40cm, 为增加 刚度防止变形,在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。护筒埋置深度符合下列规定:黏性土不小于 1m ,砂类土不小于 2m 。当表层土 松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少 0.5m 。 岸滩上埋设护筒, 在护筒四周回 填黏土并分层夯实;护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于 5cm ,倾斜度不大于 1%。水 中筑岛,

6、护筒宜埋入河床面以下 1m 。5.2.3配制泥浆开挖泥浆池, 选择和备足良好的造浆粘土或膨润土, 采用泥浆搅拌机造浆, 造浆 量为桩身混凝土体积的 1.5-2倍, 泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。 泥浆 性能指标如下:泥浆比重:正循环钻机一般地层为 1.11.3,反循环钻机泥浆比重可为 1.051.15。粘度:一般地层 1622s ,松散易坍地层 1928s 。含砂率:新制泥浆不大于 4%。胶体率:不小于 95%。PH 值:大于 6.5。为满足环保要求, 采用泥浆分离器分离从桩内循环出来的泥浆, 并通过调整膨润 土、分散剂的掺量,使循环泥浆能再次利用。5.2.4钻孔安装钻机钻孔平台搭设

7、好后, 将钻机移至桩位, 用钢枕作机座, 使底座平稳,钻机底座用 倒链滑车交叉对称拉紧, 保证在钻进和运行中不产生位移和沉陷, 钻架和钻杆要竖直, 钻头、钻杆和钻径中心在一铅垂线上,其最大偏差不得大于 50mm ,以保证孔位正确, 钻孔顺直。将钻机底盘调成水平状态并稳定,开机试钻。小心使钻头对准设计中心, 盖上封口板,试转数圈,监控钻杆垂直度,使钻机顶部的起吊滑轮、转盘中心和桩孔 中心三者在同一垂线上。钻架临时移开时,应作好标志,以确保复位后的准确位置, 必要时应重新对位。钻机摆放位置要结合平台受力支承情况,合理布置,开钻顺序要 统一安排,避免干扰。钻进钻孔前,按施工设计所提供的地质、水文资料

8、绘制地质剖面图,挂在钻台上。 针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。开钻时以低档慢速正循环钻进, 以泥浆护壁为主, 钻下 5m 后改为反循环钻进。 泥浆从孔口经由出浆管进入泥浆池, 经过沉淀, 再由泥浆泵将泥浆经由输送管道送回 孔底,含渣泥浆再从孔底上翻至孔口,经过浆管进入泥浆池。通过泥浆循环,孔底的 钻渣即可在泥浆也中沉淀下来,再用人工或机械将钻渣清除,达到清渣的目的。钻孔 过程中坚持减压钻进, 钻具的主吊钩始终承受部分钻具的重量, 使钻杆始终在受拉状 态下进行工作,钻压最大不超过钻具扣除浮力后总重力的 80%,以避免或减少斜孔、 弯孔和扩孔现象。保持重锤导向作用

9、,保证成孔垂直度。钻孔作业要连续,经常对钻孔泥浆抽检试验, 不符合要求及时调整。 钻机钻进过程中孔内水头始终保持在水位线 以上 2.03.0m ,加强护壁,防止塌孔。钻进过程中及时滤渣, 同时经常注意地层的变化, 在地层的变化处均应捞取渣 样,判断地质的类型,记入记录表中,并与设计提供的地质剖面图相对照,钻渣样应 编号保存,以便分析备查。钻孔作业保持连续进行,不中断。经常检查泥浆的各项指标。开始钻进时,适当控制进尺,使初期成孔竖直、圆顺,防止孔位偏心、孔口坍 塌。当钻孔深度达到设计要求时, 对孔深、 孔径、 孔位和孔形等进行检查, 自检合 格后报请监理工程师进行检查,经监理工程师检查合格后,方

10、可进入下道工序。 终孔孔深、 孔径、 倾斜度等符合下列要求即为合格:孔深不小于设计孔深, 并进入设 计地层;孔径不小于设计孔径;倾斜度小于 1%孔深;孔位偏差在 100mm 范围之内。 清孔清孔根据地质情况可采用正循环或反循环清孔方式。 禁止采用掏碴筒掏渣来代替 清孔,清孔一般采用换浆法:即钻孔完成后,提起钻头至距孔底 20cm ,继续旋转,逐 步把孔内悬浮的钻渣换出。清孔标准符合设计及规范要求,即:孔内排出或抽出的泥浆手摸无 23mm 颗粒, 泥浆比重不大于 1.1,含砂率小于 2%,粘度 1720s ;浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚 度:柱桩不大于 10cm ,摩擦桩孔底沉渣厚度不大于 30c

11、m 。严禁采用加深钻孔深度方 法代替清孔。在清孔排渣时注意保持孔内水头,防止坍孔、缩颈。5.2.5 钢筋笼制作、安装钢筋笼制作钢筋笼在钢筋加工场分段制作, 以定尺钢筋长度为宜。 主筋在制作前必须调直, 没有局部的弯折。主筋尽量采用整根钢筋,分段后的钢筋接头应相互错开,保证同一 截面内的接头数目不超过主筋总数的 50%, 接头错开间距不小于 35d (d 为钢筋直径 , 且不得小于 50cm 。为了保证钢筋笼的顺直以利于安装, 每节钢筋笼制作完毕之后, 在其两端搭接 焊缝中心处作出垂直于钢筋笼轴线的截面, 并在钢筋上作出显著标记, 钢筋笼逐节下 放焊接时,使上下二节标记互相重合。钢筋笼的焊接、

12、绑扎必须牢固, 应保证焊缝长度和饱满度。 桩身钢筋笼分段制 作完后,由平板车运至现场边下放边连接。分段制作时采用搭接焊,两钢筋搭接端部 应预弯, 弯折角度不大于 4°, 使两接合钢筋轴线一致, 接头的长度单面焊不小于 10d , 双面焊不应小于 5d 。焊缝要求清除焊渣、焊缝饱满。加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋骨架外侧焊接耳筋来控制保护层厚度。 钢筋笼制作允许偏差。钢筋笼制安允许偏差 钢筋笼安装钢筋笼顶端应根据护筒顶标高设置吊筋。起吊时, 吊点应拴牢并布置于直径方向, 起吊过程中必须防止钢筋笼变形, 采 用两点起吊法,使钢筋笼吊起后呈自然铅直状态。钢筋笼接长时,两钢筋笼必须保持垂直

13、和对位良好。吊入钢筋笼时对准孔位轻放、 慢放。 若遇阻碍, 随起随落和正反旋转使之下放。 不可高起猛落,强行下放,以防碰坏孔壁而引起塌孔。下放过程中,时刻注意观察孔内水位情况,如发现异常现象,马上停止下放, 检查是否坍孔。钢筋笼下放至设计标高后,要检查钢筋笼是否中心偏位,使之满足规范要求, 并用 2根 16钢筋将其与钢护筒焊接, 或与灌注平台连成一体, 以防止钢筋笼在混凝土灌注过程中下沉或上浮。5.2.6 混凝土灌注安装导管导管使用前应组装编号, 根据孔深计算导管长度及节数, 导管应顺直并进行水 密试验,确认导管不漏水及拆接情况良好才能下入孔中。用吊机辅助下导管,下放导管时小心操作,避免挂碰钢

14、筋笼,并做好记录。 导管采用 25-30钢管,每节 23m, 配 12节 11.5m 的短管。钢导管内壁光 滑、圆顺,内径一致,接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。导管组 装后轴线偏差不超过钻孔深的 0.5%并不大于 10cm , 试压力为孔底静水压力的 1.5倍。 导管长度按孔深和工作平台高度决定。 漏斗底距钻孔上口, 大于一节中间导管长 度。 导管接头法兰盘加锥形活套, 底节导管下端不得有法兰盘。 采用螺旋丝扣型接头, 设防松装置。导管安装后,其底部距孔底有 250 400mm 的空间。二次清孔孔底沉渣厚度应满足设计要求,在设计无要求时,柱桩孔底沉渣厚度不大于 10cm ,摩擦

15、桩孔底沉渣厚不大于 30cm 。二次清孔一般采用换浆法进行清孔。二次清孔完毕,将导管轻轻下放到底,然后再往上提升 2540cm ,与导管的 理论长度进行比较,吻合之后,将导管固定在灌注平台孔座上。灌注混凝土前检测孔底沉渣厚度及泥浆指标, 直至达到设计和规范要求再停止 换浆,拆除封头,安装初灌料斗,检查孔底沉渣厚度,符合规范要求后,开始灌注混 凝土。灌注水下混凝土计算和控制首批封底混凝土数量, 下落时有一定的冲击能量, 能把泥浆从导管 中排出,并能把导管下口埋入混凝土 1m-3m 深,当桩身较长时,导管埋入混凝土中的 深度可适当放大。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开,是控制桩底沉渣, 减

16、少工后沉降的重要环节。桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注, 导管直径为 25-30cm 。 在灌注过程中, 导管的埋置深度应控制在 26m 。同时应经常测探孔内混凝土面的位置,即时调整导管埋深。混凝土灌注过程中应严格控制水灰比、灌注数量,以防止导管进水。剪球、拨栓或开阀,将首批混凝土灌入孔底后,立即测探孔内混凝土面高度, 计算出导管内埋置深度,如符合要求,即可正常灌注。如发现导管内大量进水,表明 出现灌注事故,应查明原因及时处理。灌注开始后,应紧凑连续地进行,中途不得停歇。在灌注过程中,应防止混凝 土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底, 使泥浆内含有水泥而变稠凝结, 致使测 探不准确。灌注过

17、程中,应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况,及时测量 孔内混凝土面高度,正确指挥导管的提升和拆除。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中, 逐步提升。 如导管法兰卡挂钢筋骨架, 可转动导管,使其脱开钢筋骨架后,再移到钻孔中心。当导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度,可拆除 1节或 2节导管(视每 节导管长度和工作平台距孔口高度面定 。此时,暂停灌注,先取走漏斗,重新系牢 井口的导管,并挂上升降设备,然后松动导管的接头螺栓或快速接头,同时降起吊导 管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环, 待螺栓全部拆除或快速接头拆除后, 吊起待 拆的导管,徐徐放在地上,然后将漏斗重新插入井口的导管内,校正好位置

18、,继续灌 注。拆除导管动作要快,每根桩的浇筑时间宜控制在 8小时内完成。要防止螺栓、 橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净,堆放整齐。 在灌注过程中,当导管内混凝土不满,含有空气时,后续混凝土要徐徐灌入, 不可整斗地灌入漏斗和导管,以免在导管内形成高压气囊,挤出管节间的橡皮垫,而 使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时,为防钢筋骨架被混凝土顶托上升,可采取以 下措施:a. 尽量缩短混凝土总的灌注时间, 防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动 性过小。b. 当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时,应使导管底口处于钢筋笼底口 3m 以下 和 1m 以上处,并慢慢灌注混凝土,

19、以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力;c. 当孔内混凝土进入钢筋骨架 4m 5m 以后,适当提升导管,减小导管埋置长度, 以增加骨架在导管口以下的埋置深度,从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。为确保桩顶质量,在桩顶设计标高以上应加灌 0.5m 0.8m ,以便灌注结束后 将此段混凝土清除。混凝土灌注到接近设计标高时,要计算还需要的混凝土数量(计算时应将导管 内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内 ,通知拌和站按需要数拌制,以免造成 浪费。在灌注将近结束时 , 由于导管内混凝土柱高减小 , 超压力降低 , 而导管外的泥浆 及所含渣土稠度增加 , 相对密度增大。 如在这种情况下出现混凝土顶升困难

20、时 , 可在孔 内加水稀释泥浆,并掏出部分沉淀土,使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管 时,拔管速度要慢,以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。在灌注混凝土时,每根桩应至少留取两组试件,桩长 20m 以上者不少于 3组; 桩径大、浇筑时间很长时,不少于 4组。如遇换班情况时,每工作班都应制取试件。 试件应标准养护,强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时,应及时提出报告, 采取补救措施。有关混凝土灌注情况,含灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以 及发生的异常现象等,应指定专人进行记录。5.2.7 灌注混凝土探测方法灌注水下混凝土时,应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度,以控制导管

21、埋深。 如探测不准确,将造成埋深过浅,导管提漏,埋管过深拔不出或短桩事故。因此,在 钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作,目前测深多用重锤法,重锤的形状是锥形,底 面直径不小于 10cm ,重量不小于 5kg 。用绳系锤吊入孔内,使之通过泥浆沉淀层而停 留在混凝土表面(或表面下 10-20厘米根据测绳所示锤的沉入深度作为混凝土灌 注深度。 本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量 的感觉而判别。测锤不能太轻,而测绳又不能太重,否则,探测者手感会不明显,在 测深桩,测锤快接近桩顶面时,由于沉淀增加和泥浆变稠的原因,就容易发生误测。 探测时必须要仔细,并以灌注混凝土的数量校对

22、以防误测。6.劳动组织6.1劳动组织模式:采用架子队组织模式。6.2工点一般实行三班作业制。 施工人员应结合工前确定的施工方案、 机械、 人员 组合、工期要求进行合理配置。每班桩基施工人员配备表 7.材料要求7.1护筒要求内部无突出物,不漏水;7.2泥浆原料尽可能使用膨润土,使用粘土时应符合下列要求:自然风干后,用手不易掰开捏碎;干土破碎时,断面有坚硬的尖锐棱角;用刀切开时,切面光滑、颜色较深。水浸湿后有粘滑感, 加水和成泥膏后, 容易搓成 1mm 的细长泥条, 用手指揉捻, 感觉砂粒不多,浸水后能大量膨胀;胶体率不低于 95%;含砂率不大于 4%;制浆能力不低于 2.5L/h。7.3钢筋品种

23、、级别、力学性能、规格和数量必须符合设计要求。7.4施工用水的水质应符合工程用水标准。7.5水泥、砂、碎石、外加剂的选用均应满足设计和标准要求。8.设备机具配置8.1主要机具设备配备表 9.质量控制及检验9.1质量控制循环钻钻灌注桩施工要点主要为以下十个方面:9.1.1护筒内径、倾斜度、埋置深度以及与原地面或水位线高差控制;9.1.2泥浆原料选取;9.1.3泥浆的性能指标控制;9.1.4钻头、钻杆、护筒中心、桩中心在一条铅垂线上;9.1.5孔深、孔径、倾斜度的检查。9.1.6钢筋尺寸、焊接情况及混凝土施工配合比;9.1.7混凝土浇灌前,孔底沉渣厚度检查;9.1.8首批封底混凝土数量;9.1.9

24、导管埋入混凝土深度;9.1.10每批浇筑混凝土数量、水灰比。9.2质量检验钻孔作业应分班连续进行, 填写钻孔施工记录, 交接班时应交待钻进情况及下一 班应注意事项。 应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测, 不符合要求时, 应及时改正。 应经常注意地层变化,在地层变化处应捞取样渣保存。工班在作业时,按照下列标准 进行质量控制;每道工序完成后,技术人员按照下列要求进行检验。桥梁钻孔桩检验标准 10.安全及环保要求10.1安全要求钻孔桩施工在钻孔、下放钢筋笼、灌注混凝土前要安全技术交底。钻孔作业机械进场后, 应检查机械设备并记录。 使用过程中, 按规定定期检查。 各型号钻机应由熟练钻工操作, 所有孔口

25、作业人员必须正确佩戴安全帽, 穿防 滑鞋。工地内的危险区域应设置围栏、 盖板等安全可靠的防护设施, 并设置警示和警 戒标牌,严防非施工人员进入。夜间施工应设红灯警示。沉淀池、 沉淀池周围应设立防护设施和安全警示标石, 制浆材料堆放地应有防 水防雨防风措施,弃渣、泥浆应及时外运,废弃泥浆池应回填处理。电工定期检查一次电缆外层的磨损情况, 发现问题及时处理。 电缆通过临时道 路时,应用钢管作护套,挖沟埋地敷设。钻孔作业区基础稳定牢固。钻机安装时,机架应垫平,保持稳定,不得产生位 移或沉陷,遇松软地基时必须先夯实。钻机的卷扬机钢丝绳在卷筒上应排列整齐。卷扬机卷筒上的钢丝绳不得放完, 应至少保留 3圈

26、,严禁人拉钢丝绳卷绕。设备运转时,严禁任何人触摸或跨越转动、传动部位和钢丝绳。旋转钻机钻进时,高压胶管下不得站人;水龙头与胶管连接处应用双夹卡住。 钻孔作业分班连续进行, 如确因故须停止钻进时, 旋转钻机应将钻头提离孔底 5m 以上,冲击钻机应将钻头提出孔外,孔口应加护盖。在钻具悬吊情况下,不得检查和更换钻头翼片。钻进成孔工程中,及时补充浆液量,使孔内泥浆面始终超过外侧水面 1.5-2m 以上,防止塌孔。作业中作业人员要经常检查钻机钢丝绳,发现断丝超过 10%的钢丝绳必须立即 更换。凡不正在钻孔的孔口或已经完成灌注的桩孔都必须加防护盖或及时回填, 防护 盖牢固可靠。孔内弃土不得堆积在钻孔周围。

27、下放钢筋笼遇阻时,应查清钢筋笼受阻原因。10.2环保要求施工期间加强教育培训,提高施工人员的环境保护意识。岸上施工应保护好当地植被, 施工场地布置时尽量减少地表植被的破坏。 对施 工红线外的植物,树木等尽量保护,严禁超范围乱砍乱伐。保护好当地排水系统的通畅,不得赌赛河道、水渠。施工中需筑岛或设置建筑 物时,必须先采取措施通过改道或埋设涵管等方法保证水流通畅。泥浆应按要求设置污水池、 泥浆池存放, 不得随意排放污染河流、 农田和池塘。 钻孔泥浆、钻渣应及时运至指定地点堆放和存储。泥浆经沉淀处理后定期排放,不得 直接排入河流、农田、水塘。生活区、车间、工厂应设置必要的公共卫生设施。污水净化池、化粪

28、池按照环 保部门的要求定期清理,避免污染环境。生活固体垃圾集中存放,适时运至环保部门 指定地点,保持驻地清洁。施工运输管道及施工场地应定期洒水,避免产生扬尘。施工便道、施工场地设置修建时,应设置排水沟,做到排水通畅,场内不得有 积水、积污。同时应考虑其对原地面排水的影响。以免阻挡地表径流的排泄,影响当 地居民的生产生活。注意夜间施工的噪音影响。 尽量采用低噪音施工设备。 对距离居民区一定范围 内的工段,应根据需要限定施工时间,如必须施工时,施工时预先通知居民,以征得 其理解。对不符合尾气排放标准的机械设备,不得使用。11. 钻孔桩常见事故的预防及处理11.1坍孔各种钻孔方法都可能发生坍孔事故,

29、 坍孔的特征是孔内水位突然下降, 孔口冒细 密的水泡,出渣量显著增加而不见进尺,钻机负荷显著增加等。11.1.1、坍孔原因泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求,使孔壁未形成坚实泥皮。 由于出渣后未及时补充泥浆 (或水 , 或河水、 潮水上涨, 或孔内出现承压水, 或钻孔通过砂砾等强透水层,孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。护筒埋置太浅, 下端孔口漏水、 坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软, 或钻机直 接接触在护筒上,由于振动使孔口坍塌,扩展成较大坍孔。在松软砂层中钻进进尺太快。提出钻锥钻进,回转速度过快,空转时间太长。水头太高,使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。清孔后泥浆相对密度、 粘度等指

30、标降低, 用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时 补浆(或水 ,使孔内水位低于地下水位。清孔操作不当,供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。 吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。11.1.2、坍孔的预防和处理在松散粉砂土或流砂中钻进时,应控制进尺速度,选用较大相对密度、粘度、 胶体率的泥浆或高质量泥浆。发生孔口坍塌时,可立即拆除护筒并回填钻孔,重新埋设护筒再钻。如发生孔内坍塌, 判明坍塌位置, 回填砂和粘质土 (或砂砾和黄土 混合物到 坍孔处以上 1m-2m ,如坍孔严重时应全部回填,待回填物沉积密实后再行钻进。 清孔时应指定专人补浆(或水 ,保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要 直接插入钻孔

31、中,应通过水槽或水池使水减速后流入钻中,可免冲刷孔壁。应扶正吸 泥机,防止触动孔壁。不宜使用过大的风压,不宜超过 1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。 吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入,严防触及孔壁。11.2钻孔偏斜11.2.1、偏斜原因钻孔中遇有较大的孤石或探头石在有倾斜的软硬地层交界处, 岩面倾斜钻进; 或者粒径大小悬殊的砂卵石层中 钻进,钻头受力不均。扩孔较大处,钻头摆动偏向一方。钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。钻杆弯曲,接头不正。11.2.2、预防和处理安装钻机时要使转盘、 底座水平, 起重滑轮缘、 固定钻杆的卡孔和护筒中心三 者应在一条竖直线上,并经常检查校正。由于主动钻杆

32、较长, 转动时上部摆动过大。 必须在钻架上增设导向架, 控制杆 上的提引水龙头,使其沿导向架对中钻进。钻杆接头应逐个检查,及时调正,当主动钻杆弯曲时,要用千斤顶及时调直。 11.3掉钻落物11.3.1、掉钻落物原因掉钻落物原因卡钻时强提强扭,操作不当,使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。钻杆接头不良或滑丝。电动机接线错误,钻机反向旋转,钻杆松脱。转向环、转向套等焊接处断开。操作不慎,落入扳手、撬棍等物。11.3.2、预防措施开钻前应清除孔内落物, 零星铁件可用电磁铁吸取, 较大落物和钻具也可用冲 抓锥打捞,然后在护筒口加盖。经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。11.3.3、处理方法掉钻后应及时摸

33、清情况, 若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔, 使打捞工 具能接触钻杆和钻锥。11.4糊钻和埋钻糊钻和埋钻常出现于循环回转钻进中, 糊钻的特征是在细粒土层中钻进时进尺缓 慢,甚至不进尺出现憋泵现象。预防和处理办法:对正反循环回转钻, 可清除泥包, 调节泥浆的相对密度和粘度, 适当增大泵量和向孔内投入适量砂石解决泥包糊钻, 选用刮板齿小、 出浆口大的钻锥; 严重糊钻,应停钻,清除钻渣。对钻杆内径、钻渣进出口和排渣设备的尺寸进行检查 计算。11.5扩孔和缩孔扩孔比较多见, 一般表局部的孔径过大。 在地下水呈运动状态、 土质松散地层处 或钻锥摆动过大,易于出现扩孔,扩孔发生原因与坍孔相同,轻则为

34、扩孔,重则为坍 孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔,钻孔仍能达到设计深度则不必处理,只是混凝土 灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进,应按坍孔事故处理。缩孔即孔径的超常缩小, 一般表现为钻机钻进时发生卡钻、 提不出钻头或者提外 鸣叫的迹象。缩孔原因有两种:一种是钻锥焊补不及时,严重磨耗的钻锥往往钻出较 设计桩径稍小的孔;另一种是由于地层中有软塑土(俗称橡皮土 ,遇水膨胀后使孔 径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔,前者要及时修补磨损的钻头, 后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进, 并复钻二三次;或者使用卷扬机 吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径,直至使发生缩孔部位达到设计

35、要求为止。 对于有缩孔现象的孔位 , 钢筋笼就位后须立即灌注 , 以免桩身缩径或露筋 .11.6钻孔漏浆11.9.1、漏浆原因在透水性强的砂砾或流砂中, 特别是在有地下水流动的地层中钻进时, 稀泥浆 向孔壁外漏失。护筒埋置太浅,回填土夯实不够,致使刃脚漏浆。护筒制作不良,接缝不严密,造成漏浆。水头过高,水柱压力过大,使孔壁渗浆。11.9.2、处理办法凡属于第一种情况的回转钻机应使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。 冲击钻机可 加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。属于护筒漏浆的, 应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。 如接缝处漏 浆不严重,可由潜水工用棉、絮堵塞,封闭接缝。如漏水严重

36、,应挖出护筒,修理完 善后重新埋设。12. 钻孔桩断桩常见事故及处理12.1首批混凝土封底失败12.1.1事故原因和预防措施导管底距离孔底大高或太低。原因:由于计算错误, 使导管下口距离孔底太高或太低。 太高了使首批混凝土数 量不够,埋不了导管下口(1m 以上 。太低了使首批混凝土下落困难,造成泥浆与混 凝土混合。预防措施:准确测量每节导管的长度,并编号记录,复核孔深及导管总长度。也可将拼装好的导管直接下到孔底,相互校核长度。首批混凝土数量不够。原因:由于计算错误,造成首批混凝土数量不够,埋管失败。预防措施:根据孔径、导管直径认真计算和复核首批混凝土数量。首批混凝土品质太差。原因:首批混凝土和易性太差,翻浆困难。或坍落度太大,造成离析。预防措施:搞好配合比设计,严格控制混凝土和易性。导管进浆。导管密封性差, 在首批混凝土灌注后, 由于外部泥浆压力太大, 渗入导管内, 造