1012沥青面层精细化管理

1、10（一）沥青混合料的矿料级配应符合设计要求和施工规范的规定。（二）严格控制各种矿料和沥青用量及各种材料和沥青混合料的加热温度，沥青材料及混合料的各项指标应符合设计和施工规范要求。沥青混合料的生产，每日应做抽提试验、马歇尔稳定度试验。矿料级配、沥青含量、马歇尔稳定度等结果应符合规范要求。（三）拌合后的沥青混合料应均匀一致，无花白，无粗细料分离和结团成块现象。（四）基层必须碾压密实，表面干燥、清洁、无浮土，其平整度和路拱应符合要求。（五）摊铺时应严格控制摊铺厚度和平整度，避免离析，注意控制摊铺和碾压温度，碾压至要求密实度。10.12.2准备工作 （一）必须配备齐全的施工机具和配件，做好开工前的保

2、养、试机工作，并保证在施工期间不发生有碍施工进度和质量的故障。 每个工作面至少配备主要施工机械： 1）3000型沥青砼拌合楼(1套)；2) 功能一致，或为同一机型的摊铺机（不少于2台）； 3）双钢轮振动压路机13T（3台）、11T（1台）； 4）25T胶轮压路机（2台）；5） cc21双钢轮压路机（1台）；6） 智能沥青洒布车（1台）7）自卸汽车（10-30辆）； 8）装载机（1台）；9）洒水车（1辆）；其他辅助设备一套（二）主要试验仪器 为保证沥青面层的施工质量，在施工过程中，必须至少配备以下检测仪器设备。所有仪器设备均需通过计量标定。 1）沥青三大指标（延度、针入度、软化点）检测仪器（1套

3、）； 2）马歇尔试验仪器（1套）； 3）沥青抽提仪器（1套）； 4）构造深度仪（1套）；5）平整度检测仪（1台）；6）摩擦系数检测仪（1台）；7）取芯机（1台）； 8）静水力学天平（1台）；10原材料进场过程中的控制（参照5.6原材料质量控制标准）。10（一）严格控制配合比设计过程，确定矿料级配及最佳沥青用量，沥青混合料的配合比设计根据以往同类材料的配合比设计经验进行： 1）目标配合比设计阶段。用工程实际使用的材料按公路沥青路面施工技术规范（JTG F40-2004）附录B、附录C的方法，优选矿料级配、确定最佳沥青用量。检验是否符合配合比设计技术标准和配合比设计检验要求，以此作为目标配合比，供

4、拌和机确定各冷料仓的供料比例、进料拌和机转速及试拌使用。 2）生产配合比设计阶段。应按规定方法取样测试各热料仓的级配，确定各热料仓的配合比。取目标配合比设计的最佳沥青用量OAC、OAC±0.2%等3个沥青用量进行马歇尔试验和试拌，通过室内试验及从拌和机取样试验综合确定生产配合比的最佳沥青用量及级配。 3）生产配合比的验证阶段。拌和机按生产配合比的结果进行试拌、铺筑试验段，并取样进行马歇尔试验，同时从路上钻取芯样观察空隙率的大小，由此确定生产用的标准配合比。 生产配合比的矿料合成级配中，至少应包括0.075mm、2.36mm、与4.75mm及公称最大粒径筛孔的通过率接近设计级配范围的中

5、值。 4）配合比完成后，整理资料报于监理人审核，经监理人审核完成批复后方可用于工程。 10.12.5沥青拌和站、料场的管理（参照第七章驻地建设控制标准）10（一）人工揭掉养生毯，草苫，待表面风干后，采用扫帚清扫；采用强力清扫，即将表面结块泥土等附着物、粘结物清除干净； 强力清扫养生毯、草苫注意回收利用（人工打包放置，整齐堆放于边沟外侧），并将废弃养生毯、草苫堆放到指定地点统一处理，避免污染环境。（2） 采用压风机，将表面尘土及松动粘结物吹起； 压风机清扫 （三）采用多功能滑移车将表面松散尘土清理干净，并配合人工采用钢丝刷对表面石子纹理内尘土再进行深层清扫。 多功能滑移车清扫 （四）采用压风机对

6、表面、松散集料及石子纹理内尘土吹出，达到表面相对洁净状态。（五）采用高压水枪冲洗，并配合人工;对离析处为防止水渗入，不进行冲洗。冲洗时，纵坡较大段由坡顶向下;横坡由高处向低处，并做好冲刷水的排放工作。（六）洒布透层油前人工采用强力吹风机吹净基层表面落入的浮土。清扫完毕，达到表面粗糙、干燥、坚实、无松散、清洁无尘。（一）透层施工1）透层施工前应先安装路缘石，确保油层施工直顺、不偏位。2）下承层标准：基层表面达到（粗糙）、坚实、清洁无尘、干燥，无松动颗粒。（1）轻微离析处对于基层表面粗集料集中处，人工清除。（2）离析较严重部位对于离析较严重部位（35cm），划出离析范围，铣刨机铣出或人工开出规则形

7、状，洒布乳化沥青并对槽壁涂刷均匀。待乳化沥青破乳后，利用沥青混合料进行铺筑，铺筑高度略高于基层1cm,确保压实。压实完后，涂刷乳化沥青,铺设土工布，土工布纵横向接缝处要搭接1020cm。整平土工布后，在土工布搭接处及四周涂刷乳化沥青做防水处理。注意事项：压实完后，对处理离析处周围的石屑进行清理，并重新补洒透层油。3）透层施工（1）洒布透层油：选用沥青含量50的SBS改性乳化沥青，采用智能洒布车洒布，洒布前，采用塑料薄膜对路缘石进行保护。洒布长度：洒布段落不宜小于200m;2，喷洒的沥青成均匀雾状，同时调整喷油管的高度使同一地点接收2-3个喷嘴喷洒的沥青。喷洒的沥青成均匀雾状，在洒布范围内均匀分

8、布成一薄层,不得有洒花漏空或成条状，也不得有堆积。石屑洒布量控制在2-3m3/1000m2，碎石撒布要做到均匀，对不均匀的地方用扫帚及时扫匀，达到全面覆盖，厚度一致，集料不重叠。局部有缺料时，采用人工适当找补，局部积料过多时，将多余碎石扫出。现场放置搪瓷方盘，检测撒布量。（3）施工天气标准：温度不低于10，大风、浓雾、下雨或即将下雨时不得施工。（4）路口处洒布：个别路口由于通车污染严重，用水冲刷后，下承层清理要彻底，局部较难清理部位，可采用钢丝刷重点处理，随后用强力吹风机彻底清扫，施工前提前10小时晾晒，并再次用强力吹风机清理一遍，保证下承层表面清洁;路口洒布完毕，采用设彩钢瓦或隔离墩进行封闭

9、并设专人看管，夜间加设警示灯或爆闪指示灯。（5）洒布完毕，封闭交通。（二）下封层施工1）下承层准备同透层施工。2）洒布透层油：采用智能洒布车洒布，洒布前，采用塑料薄膜对路缘石进行保护。选用沥青含量50的SBS改性乳化沥青，各项指标均符合公路沥青施工技术规范要求JTG F40-2004。3）下封层：采用热沥青+预拌碎石的结构型式；碎石规格采用5-10mm（石灰岩）且经过拌和站加热拌和，并掺加0.4沥青进行预拌，出料温度控制在145-165。 2，喷洒的沥青成均匀雾状，同时调整喷油管的高度使同一地点接收2-3个喷嘴喷洒的沥青。沥青洒布车喷洒时要保持稳定的速度和喷洒量。喷洒的沥青成均匀雾状，在路面全

10、宽内均匀分布成一薄层,不得有洒花漏空或成条状，也不得有堆积。预拌碎石拌和标准：沥青及碎石的计量误差严格控制在要求的范围之内，沥青用量为0.4%。集料的加热温度控制在165-180之间，70#-A基质沥青加热温度控制在155-165之间。拌和的混合料做到均匀一致、无结团成块现象。混合料拌和过程中严格控制油石比，试验人员在拌合站取样进行沥青含量及其它指标测试，每次取样做到数量充足。施工结束后，根据拌和站打印的各种材料使用数量，计算平均油石比与试验结果进行校核。预拌碎石洒布标准：预拌碎石撒布量控制在68m3/Km2，热拌热洒，碎石撒布要做到均匀，对不均匀的地方用扫帚及时扫匀，达到全面覆盖，厚度一致，

11、集料不重叠。局部有缺料时，采用人工适当找补，局部积料过多时，将多余碎石扫出。现场放置搪瓷方盘，检测撒布量。 智能撒布车撒布封层 4）施工天气标准：温度不低于10，大风、浓雾、下雨或即将下雨时不得施工。5）路口处洒布：路口由于通车铺设造成特别潮湿，施工前注意晾晒;路口洒布完毕，采用蓬布进行覆盖,以防止行车和行人污染;路口处采用一侧设彩钢瓦，另一侧采用交通安全帽连接彩旗进行封闭并设专人看管。6）洒布过程完成后，封闭交通。 交通封闭 下封层完成后照片 10沥青混合料必须在沥青拌和场采用机械拌制，混合料严格按照批准的生产配合比进行生产拌合。并定期检查拌和站的工作性能，特别是热料仓的筛孔尺寸，严禁出现因

12、热料仓筛孔发生变化而影响确定的配合比。混合料各材料的计量误差严格控制在要求的范围内。沥青混合料采用间歇式拌和机进行拌合。混合料的拌合时间不宜低于45s（干拌5-10s）。拌和机必须配备自动打印设备，拌合前设定各料仓的要求配合比和施工温度，拌合过程中逐盘打印实际使用的与设定的数据进行比较是否正常，每个台班结束时打印出一个台班的统计量，供施工质量的总结检验使用。拌合好的沥青混合料应立即铺筑，确实需要放入储料仓存储时，允许的储存时间应以符合摊铺温度要求为准。混合料出场时应逐车检测沥青混合料的温度，记录出厂时间，签发运料单。10混合料采用载重1821吨以上，车况良好的自卸车运输。自卸车均采用蓬布进行覆

13、盖且做到覆盖严密、保温、防污染。运料前先对自卸车车厢进行彻底清扫，喷洒1:3油水混合液，以防混合料粘贴在厢板上，且做到无余液积聚在车厢底部。为避免混合料离析，自卸车在出料口处接料过程中，做到前后挪动汽车位置，分三次装载，第一次靠近汽车的前部，第二次靠近汽车的尾部，第三次在汽车的中部。在运输过程中做到平稳起步、停车，并注意防止颠簸造成离析。运料车倒车时，在摊铺机前10-30cm处停住，迅速升起料斗，靠摊铺机的推力前进。对不符合温度要求或已经结成团块、遭雨淋湿的混合料应废弃处理。为了避免扬尘污染混合料及周围环境，临时交通道路做到经常洒水，保持湿润。运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得粘有泥土等可能污染

14、路面的脏物，否则应设水池先洗净轮胎后方可进入工程现场。10（一）摊铺温度检测：采取在料车上打孔，采用插入式温度计逐车检测沥青混合料温度的方法来控制混合料的摊铺温度，对温度低于摊铺要求的混合料不准用于摊铺。 检测沥青混合料现场温度（二）高程控制：将下承层按5米一个断面进行高程测设。两侧拉3.75mm钢丝绳，钢丝绳及支撑施工过程中设专人看管以防止掉线，并且随时检查钢丝绳与摊铺层面的距离确保摊铺的高程、横坡、厚度、平整度。两台摊铺机中间采用铝合金杆控制高程的方式，铝合金杆长5m，每5m设一个托架。抄平确定标高后， 第一台摊铺机以钢丝线及铝合金方杆为基准进行摊铺作业。第二台摊铺机在后，内侧以刚摊铺过的

15、沥青面层为基准面，外侧走钢丝绳。 高程控制 未安装路缘石段设置侧模摊铺沥青混合料前用吹风机吹净封层表面浮土。混合料采用两台摊铺机进行梯队作业，根据工程路线的需要确定合适的摊铺机长度，进行摊铺。一台摊铺机靠近中桩在前，另一台靠近边桩在后，通过调整摊铺机挡料板确保摊铺宽度符合要求。两台摊铺机施工时搭接20cm，前后距离控制在1020米。混合料摊铺前30min左右对摊铺机熨平板进行加热，预热温度不低于100。在摊铺机受料斗中喷洒1:3油水混合液，以防止粘料。摊铺机前专人检测温度，并做好记录。摊铺机夯锤控制在1000r/min（根据现场的要求进行调整）。摊铺时，先摊铺第二或第三车料，然后再摊铺第一车料

16、。摊铺机行走速度控制在2.0m/min（根据现场施工情况进行调整）。摊铺过程做到缓慢、均匀、不间断的摊铺。螺旋布料器的高度设定为15cm,在铺筑过程中，摊铺机螺旋布料器不停顿的转动，同时控制好转速不宜太快，布料器中的料应充满螺旋布料器2/3以上，并保证摊铺断面上不发生离析。 摊铺机后设专人采用插入式改锥检测沥青混合料的松铺厚度，做详实记录，并检测摊铺温度。沥青混合料摊铺及混合料摊铺温度检测10.12.11 沥青混合料压实 下面层碾压为初压、复压、终压;上面层：直接进入复压，复压完进行终压。为防止碾压混乱，在压路机上表明初压、复压、终压的标识牌，并注明碾压的遍数及碾压的速度。（一）初压：采用胶轮

17、压路机碾压一遍，碾压速度一般为2-3km/h，相邻碾压带轮迹重叠20cm。摊铺后检测沥青混合料的温度，确保沥青混合料内部温度控制在130140之间进行初压。 初压（二）复压：采用钢轮振动压路机进行振压。一般为相邻碾压带轮迹重叠1/2轮, 振压遍数应根据试验路段确定，一般不少于4-6遍，压实速度控制在34.5km/h。 复压 （三）终压：采用双钢轮压路机碾压至无轮迹为止。 终压（四）根据试验段来确定合适的碾压组合。碾压时应对混合料的摊铺温度进行检测，保证压实时是在符合规范要求的温度下进行。对于上面层，直接采用钢轮压路机进行压实，压实的温度也相应的提高。碾压注意事项：1）碾压轮宜涂抹食用油，严禁涂

18、抹柴油。2）前面一台摊铺机摊铺的混合料留下1020cm宽暂不碾压，作为后摊铺部分的基准高程，最后碾压时做跨缝碾压以消除轮迹。3）压路机及时跟进摊铺机，在压实过程中不得急转弯，振动压路机在保证不粘轮的条件下应尽可能少洒水，且应保持合理的压实速度。4）施工过程中，操作人员须根据横断面超高变化，保证压路机由低处向高处碾压。5）碾压时，每段碾压长度呈阶梯形逐渐向前推进，使折回处不在同一横断面上，压路机以紧跟摊铺机为宜，整个碾压过程连续进行。6）对初压、复压、终压段落设置明显标志，做到不漏压、不超压。碾压遵循“高频、低幅、紧跟、慢压、少水、高温”的原则。要保证“先行走后振动”的原则。7）两侧边部要多压一

19、遍。8）碾压轮在碾压过程中应保持清洁，有混合料粘轮时应立即清除，碾压不到之处，可用手扶振动压路机振压密实。复压过程中，由专人用5米直尺对路面进行平整度检测，平整度稍差的部分及时标出，并进行处理。 检查平整度10（一）接缝:沥青路面施工必须接缝紧密、连接平顺，不得产生明显的接缝离析现象。上下层的接缝应错开150mm（热接缝）或300-400mm(冷接缝)以上。相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位1m以上。接缝施工时应用5m直尺检查，确保平整度符合要求。1）纵向接缝 （1）摊铺时采用梯队作业的纵缝应采用热接缝，将已铺部分留下100-200mm宽暂不碾压，作为后续部分的基准面，然后做跨缝碾压已消除缝迹

20、。（2）当半幅施工或因特殊原因而产生纵向接缝时，宜加设挡板或加设切刀切齐，也可在混合料尚未完全冷却前用镐刨除边缘留下毛茬的方式，但不宜在冷却后采用切割机作纵向缝。加铺另半幅前应涂洒少量沥青，重叠在已铺层上50-100mm,再铲走铺在前半幅上面的混合料，碾压时由边向中碾压留下100-150mm，再跨缝挤紧压实。或先在已压实路面上行走碾压新铺层150mm左右，然后压实新铺部分。2）横向接缝 一级公路的表面层横向接缝采用垂直的平接缝。平接缝宜趁尚未冷透时用凿岩机或人工垂直刨除端部层厚度不足部分，使工作缝成直角连接。刨除不得损伤下层路面。压路机先进行横向碾压，再纵向碾压成一体，充分压实，连接平顺。横缝

21、处碾压时注意保护已完成路面，应在已完成路面上铺设土工布，防止对已完成路面造成损坏。面层施工完毕后，进行各项指标的检测。首先表面应平整密实、无松散、裂缝、泛油、离析等现象，外观质量各项指标满足标准要求。然后对所要求的各项具体指标进行检测。中线采用全站仪每20m一个点进行检测。高程采用水准仪每20m检测一个断面，每个断面检测三个点。宽度采用钢尺每30m一个断面进行检测。平整度检测采用连续式平整度仪检测，连续测定。压实度每100m每车道测一处，采用现场钻取芯样，采用体积法检测。上面层还应检测弯沉、抗滑。弯沉采用弯沉车检测，每车道均进行检测，检测频率为1处/20m。摩擦系数采用横向力系数车，全线连续检测。构造深度采用铺砂法，1处/200m。 重点对边部取芯 渗水试验10热拌沥青