DFMEA管理规范

1、深圳市索菱实业股份有限公司DFME裔理规范文件编号：SL-RD-022版本：AO生效日期：2013 年 07 月 01 日受控印章：编制审核批准曾城/邓庆明文件修订记录文件名称DFMEAf 理规范序号版本修改早下修订内容摘要修订日期编制审核核准1A0新版发行新版发行2013-06-20曾城/邓庆明2345文件会签会签部门部门名称会签日期会签部门部门名称会签日期口吴文兴副董事长口国内后装产品事业部钟贝木副总裁口前装产品事业部邓庆明副总裁大客户产品事业部郭飞副总裁4s 店产品事业一部蔡建国副总裁4s 店产品事业二部口阎志超副总裁品质管理办公室董事办项目管理中心财务管理中心口企业技术管理中心人力资源

2、管理中心采购管理中心体系管理中心生产管理中心口客户服务管理中心品质管理中心海外产品事业部1 .目的：1.1 规范本公司 DFMEAF 发程序，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及相关的起因/机理已得到充分的考虑和说明，为设计过程提供支持，降低失效（包括产生不期望的结果）的风险。2 .适用范围：2.1 适用于本公司汽车相关产品整个产品质量设计失效模式分析过程。3 .定义：DFMEADesidefailuremodeeffectsanalysis,即设计潜在的失效模式及后果分析，是由负责设计的工程师/小组主要采用的一种分析技术。4 .管理内容：4.1 设计 FMEM 设计过程提供支持， 它以如下

3、的方式降低失效 （包括产生不期望的结果） 的风险：4.1.1有助于对设计进行客观评价，包括功能要求和设计备选方案。4.1.2评估制造、装配、服务和回收要求的初始设计。4.1.3提高设计和开发过程中，考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的可能性。4.1.4为帮助计划全面、有效的设计、开发和验证程序提供更多的信息。4.1.5根据潜在失效模式对“顾客”的影响，开发潜在失效模式的排序清单，从而为设计改进、开发和确认试验/分析建立一套优先控制系统。4.1.6为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个未解决问题的表格。4.1.7为将来分析研究现场情况， 评价设计的更改及开发更先进的设计提供参考 （如:获得的教

4、训）。4.2 进行 DFMEAF 发要求：4.2.1在一个设计概念最终形成之时或之前开始。4.2.2在产品开发各阶段中，当设计有变更或获得信息增加时，要及时的修改；以及在最终生产旅行之前基本完成，成为将来设计循环经验的一种来源。4.3 企业技术管理中心工程师负责编制，可主导召集多功能小组成员共同讨论、评审。团队合作是应用 FMEA 勺关键。4.4 负责设计的工程师 DFME 滩备工作，如：4.4.1设计 FMEAA 列出设计期望做什么和不期望做什么的清单，即设计意图开始。4.4.2顾客的希望和需求-可通过质量功能展开（QFD、车辆要求文件、已知的产品要求和/或制造/装配/服务/回收要求等确定，

5、应包括在内。4.4.3期望特性定义越明确就容易识别潜在的失效模式，以便采取预防/纠正措施。4.5 多功能小组收集所有不良项目，如：4.5.1过往设计失败的教训。4.5.2客户对设计不良的投诉。4.5.3市场上同类产品的对比。设计潜在失效模式及后果分析表4.6 FME 勰本要素填写说明：4.6.1系统、子系统、产品名称：注明适当的分析级别并填入所分析系统、子系统。一个系统可视为有多个子系统所组成。4.6.2 FME 斓号：填入 FME*理编号，以便查询。4.6.3 版本：FMEA 勺修订版本号。4.6.4 编制日期：填入编制 FME 颇始稿的完成日期。4.6.5 产品名称：填入将使用和/或将被分

6、析的设计影响的预期车型（如果已知的话）4.6.6 规格/型号：零部件（产品）规格/型号。4.6.7 责任部门：填入设计部门名称。如果适用，还要包括供方的名称。4.6.8 修订日期：填写最新修订日期。4.6.9 核心小组：填入负责开发 DFMEA 勺多功能小组成员姓名。4.6.10 关键日期：填入初次 FMEAE 完成的时间，该日期不应超过计划的投入生产日期4.6.11序号：填入 FMEA目顺序号。4.6.12 编制：填入编制者的姓名。口系统子系统FMEA编号编制日期产品名称规格/型号责任部门修订日期核心小组关键日期潜在失效模式潜在失效后果特性潜 在失 效起因控制预防现行设计发生频度O控制探测探

7、测度D推荐措施责任和目标完成日期措施执行结果采 取措 施完 成日期发生频度O探测度D所分析的项目或接口的功能系统、子系统或零部件可能未达到或未完成在项目栏中所描述的设计意图的种类失效是怎么发生的采取措施后的发生频度采取措施后的探测度采取措施后的RPN值项目功能序号被分析的每项功能要求项目步骤顺序序号公司特殊特性符号客户特殊特性符号/失效的后果是什么？具体失效起因发生的可能性消除失效模式或失效起因的方式识别失效模式或失效起因的方式失效的严重程度级别当措施实施后须对所采取措施进行简短描述及填入实际完成日期探测控制栏中最佳的探测控制的等级II采取措施后的严重度4.6.13 审核：填入审核人姓名。4.

8、6.14 批准：填入批准人姓名。4.7 项目/功能：所分析的项目或接口的功能。4.8 要求：分析的每项功能要求，如果功能有多个含有不同失效模式的要求，则每个要求和功能要分开列出。4.9 潜在失效模式：系统、子系统或零部件可能未达到或未完成在项目栏中所描述的设计意图的种类。4.10 潜在失效后果：4.10.1是指失效模式对系统功能的影响。4.10.2 要根据顾客可能注意到或经历的情况来描述失效的后果（顾客可以是内部或外部）。4.10.3应记住不同级别系统、子系统和零件之间还存在系统层次上的关系。4.11 严重度：一给定失效模式最严重的影响后果的级别。严重度是单一的 FMEAffi 围内的相对定级

9、结果。严重度数值的降低只有通过改变设计才能够实现。其中对等级为 9和 10 的情况，不建议修改其判断基准，对等级为 1 的失效模式不应该进行进一步分析。严重度的具体情况应以下表为导则进行估算：后果准则：对产品影响的严重度（顾客影响）级别不符合安全和/或法规要求潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形。失效发生时无警告10潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形。失效发生时有警告9主要功能丧失或降级基本功能丧失（汽车不能运行，不影响安全汽车运行）8主要功能降级（汽车可运行但性能水平降级）7主要功能丧失或降级次要功能丧失（汽车可运行但舒适度/便利等功能失效）6主要功

10、能降级（汽车可运行但舒适度/便利等性能水平降级）5干扰外观或噪音等项目不合格，汽车可运行但大多数（75%）顾客会发现这些缺陷4外观或噪音等项目不合格，汽车可运行但许多（50%）顾客会发现这些缺陷3外观或噪音等项目不合格，汽车可运行但少数（25%顾客会发现这些缺陷2无后果没有可识别的影响14.12 特殊特性：填写公司和客户特殊特性分级与分类符号，可用于对那些可能需要附加的过程控制部件、子系统或系统的产品特殊性分级（如关键、主要、重要、重点）。还可用于突出高优先度的失效模式，以便在小组认为有所帮助时或部门管理者要求时进行工程评价。如果过程 FME9 确定了分级，应通告负责设计的工程师，因为这可能影

11、响涉及控制项目辨识的工程文件。具体识别与管理依据特殊特性管理规范执行。4.13 潜在失效模式起因：4.13.1是指一个设计薄弱部分的迹象,其作用结果就是失效模式。4.13.2应列出所有可以想象的失效起因/机理，每个原因单独列出有助我们研究相应的控制措施。4.13.3原因与失效模式之间有一种直接关联，即原因发生导致失效模式发生，在表内的原因问是“或门”关系。4.14 发生频度：频度是指在设计寿命中某一特定的起因/机理发生的可能性。描述出现的可能性的级别数具有相对意义，而不是绝对的。频度应采用下表做导则来进行估算:失效可能性准则：起因频度一DFMEA（设计项目/汽车的寿命/可靠性）准则：起因频度一

12、DFMEA（每个项目/车发生事故）级别非常高无历史的新技术/新设计）100件/千件或）每10件中有1件10高失效是不可避免的，有新设计、新应用或职责循环/操作条件的变更50件/千件或每20件中有一件9失效是可能发生的，有新设计、新应用或职责循环/操作条件的变更20件/千件或每50件中有一件8失效是不确定的，有新设计、新应用或职责循环/操作条件的变更10件/千件或每100件中有一件7中等频繁失效发生在类似的设计或设计模拟和试验中2件/千件或每500件中有一件6有时失效发生在类似的设计或设计模拟和试验中0.5件/千件或每2,000件中有一件5只有单次失效发生在类似的设计或设计模拟和试验中0.1件/

13、千件或每10,000件中有一件4低只有单次失效发生在几乎相同的设计或设计模拟和试验中0.01件/千件或每100,000件中有一件3无明显失效发生在几乎相同的设计或设计模拟和试验中0.001件/千件或每1,000,000件中有一件2非常低通过预防控制失效被清除通过预防控制失效被清除14.15 现行设计控制：设计过程被实施的活动部分，该设计过程已经被完成或承诺并且将保证该设计对于所考虑的设计功能要求和可靠性要求来说是充分的。4.16 控制预防：消除（预防）失效机理起因的发生或减少它们的频度。4.17 控制探测：在该项目投产之前，通过分析或物理的方法，识别（探测）失效或失效模式的起因及所产生的机理。

14、4.18 探测度：结合了列在探测控制栏中最佳的探测控制的等级。探测度是在单独的 FMEA范围中的相对级别。为了获得较低探测度数值，计划的设计控制（分析或验证活动）需要不断改进。探测度应采用下表做导则来进行估算：可探测机率评价准则：被设计控制探测可能性级别探测可能性无探测机率无现行的设计控制，不能探测或不可分析10几乎不可能不太可能在任何阶段探测设计分析/探测控制探测能力较弱，仿真分析（如CAEFEA等）与期望的实际操作条件不是相互关联的9很微小设计定型后和设计投产前用通过/不通过测试（用接收准则如行驶和操纵、 运输评估等的子系统和系统测试）进行设计定型后设计投产前产品验证/确认8微小用油测试到

15、失效测试（直到失效发生的子系统或系统测试、系统相互作用的测试等）进行设计定型后设计投产前产品验证/确认7非常低用降级测试（耐久性测试后的子系统或系统测试，如：功能检查）进行设计定型后设计投产前产品验证/确认6低设计定型前用通过/不通过测试（如对性能、功能检查等接收准则）进行设计定型前的产品确认（可靠性测试、开发和确认测试）5中等用油测试到失效测试（如直到漏洞、变形、裂缝等产生）进行设计定型前的产品确认（可靠性测试、开发和确认测试）4中上用降级测试（如数据趋势、之前/之后的数值等）进行设计定型前的产品确认（可靠性测试、开发和确认测试）3高仿真分析相互关联性设计分析/探测控制探测能力非常强，仿真分

16、析（如CAEFEA等）与设计定型前实际的或期望的实际操作条件是相互关联的2很高探测不适用，失效预防失效起因或失效模式不会发生， 因为它们通过设计解决方案 （如： 验证了设计标准、最佳实践或一般材料等）1几乎肯定4.19 风险顺序数（RPN）的确定。4.19.1是严重度（S）、频度（O）和探测度（D）的乘积。RPN=（S）X（QX（D）。在单一 FMEAE 围内，此值（1-1000）可用于设计中所担心的事项的排序。4.19.2应首先针对以下三种情况进行预防/纠正措施的工程评价。任何建议措施的意图都是要依以下顺序降低其风险级别：严重度，频度的探测度。（1）高严重度（7 级及以上）；（2）高 RPN

17、fi（80 及以上）；（3）小组指定的其它项目。4.19.3一般实践中，不管其 RPNfi 是多大，当严重度是 9 或 10 时，必须予以特别注意，以确保现行的设计控制或预防/纠正措施针对了这种风险。在所有的已确定潜在失效模式的后果可能会给最终用户造成危害的情况下，都应考虑预防/纠正措施，以便通过消除，减弱或控制起因来避免失效模式的产生。4.19.4在对严重度值为 9 或 10 时的项目给予特别关注之后，小组再考虑其它的失效模式，其意图在于降低严重度，其次频度，再次探测度。4.20 推荐措施：为降低严重度和风险顺序数所采取的措施。应考虑但不限于以下措施：4.20.1修改设计几何尺寸和/或公差。

18、4.20.2修改材料规范。4.20.3试验设计（尤其是存在多重或相互作用的起因时或其它解决问题的技术，和修改试验计划。4.20.4建议措施的主要目的是通过改进设计，降低风险，提高顾客满意度。4.20.5 对于一个特定的失效模式/起因/控制的组合，如果工程评价认为无需采用建议措施，则应在本栏内注明“无”。4.20.6填入每一项建议措施的责任组织的名称和个人的姓名以及目标完成日期。4.20.7在实施了措施之后，填入实际措施的简要说明以及生效日期。4.20.8在确定了预防/纠正措施以后，估算并记录严重度、频度、探测度值和 RPN 勺结果。如果没有采取任何措施，将相关栏空白即可。4.20.9 所有修改了的定级数值应进行评审。 如果认为有必要采取进一步措施的话， 重复该项分析。焦点应永远是持续改进。