汽车电动助力转向机构的设计

1、目 录摘 要Abstract1 绪论1 1.1 助力转向系统的分类1 1.2 EPS系统国内外发展研究现状1 1.3 EPS的分类1 转向轴助力式1 转向小齿轮助力式2 转向齿条助力式2 1.4 电动助力转向系统的优点 3 1.5 电动助力转向系统的工作原理32 EPS方案设计5 2.1 电动助力转向系统选型5 2.2 机械部分系统方案设计5 2.2.1 机械部分设计要求分析5 机械式转向器方案分析5 齿轮齿条式转向器布置和结构形式的选择7 转向梯形结构方案分析8 2.3 控制部分系统方案设计8 控制部分性能要求分析8 控制部分方案设计103 齿轮齿条式转向器设计12 3.1 整车性能参数12

2、 3.2 齿轮齿条式转向器的设计和计算12 齿轮齿条转向器计算载荷的确定12 3.2.2 转向器基本部件设计15 齿轮轴和齿条的材料选择及强度校核21 3.2.4 齿轮齿条转向器转向横拉杆的运动分析24 3.2.5 齿轮齿条传动受力分析25 3.2.6 间隙调整弹簧的设计计算25 3.2.7 齿轮轴轴承的校核27 3.2.8 键的计算284 EPS的关键部件和控制策略29 4.1 EPS的关键部件选型29 4.1.1 电动机29 4.1.2 电磁离合器29 4.1.3 减速机构30 4.1.4 扭矩传感器30 4.1.5 电流传感器31 4.2 EPS的电流控制31 4.3 助力控制32 4.

3、4 阻尼控制32 4.5 回正控制335 EPS电机驱动电路的设计34 5.1 微控制器的选择34 5.2 硬件电路总体框架34 5.3 电机控制电路设计35 H桥上侧桥臂MOSFET功率管驱动电路设计35 5.3.2 桥臂的功率MOSFET管驱动电路36 5.4 蓄电池倍压工作电源37 5.5 电机驱动电路台架试验376 结论39致谢40参考文献41摘 要电动助力转向 (Electric Power Steering,简称EPS)系统,是继液压助力转向系统后出现的一种新型动力转向系统,具有液压助力转向系统无法比拟的优势,它不仅能节约能源,提高安全性,还有利于环境保护,是一项紧扣现代汽车发展主

4、题的高新技术,是汽车转向系统发展的必然趋势。电动助力转向系统(EPS) 可解决小型汽车转向轻便性和灵敏性的矛盾, 使驾驶员在汽车低速行驶时获得较大助力, 高速行驶时获得较强的路感。由ECU根据转向盘转矩信号控制电动机离合器, 使电动机在不需要助力时停止工作, 降低了能量消耗，该系统能满足不同车速下获得不同助力特性的要求。本论文为汽车电动助力转向机构的设计,首先对EPS的发展历程、发展现状、原理、结构等进行了阐述，然后确定了以齿轮齿条式转向为例进行设计，对齿轮、齿条、转向器等进行了设计与计算，并对齿轮齿条的齿面接触强度和齿根弯曲强度进行校核，最后利用AUTOCAD软件绘制了齿轮、齿条及装配图。关

5、键词：汽车,电动助力转向系统，转向器，齿轮齿条,计算AbstractElectric Power Steering（EPS）System is a new type steering system, which can save energy, improve vehicle safety, and benefit environment protection. Its a new-high-tech that follows modern vehicle development topic closely. EPS is much superior to hydraulic power st

6、eering system. It will be the inevitable developing direction for automobile power steering.The electric power steering (EPS) system can solve the contradiction between steering handiness and delicacy that exists in small type of cars. It enable the driver to obtain stronger road sense when drive in

7、 high speed and bigger assist when drive in slow speed. According to by ECU to dish torque signal control motor clutch, make the motor when in need not stop working, reduce boost of energy consumption, this system can satisfy different speeds get different dynamical characteristics requirement.The t

8、hesis is for the design of auto electric power steering. First, it discussed development history, EPS development present situation, the principle, and the structure. Then determine rack and pinion type steering with design. Design and calculate steering gear and rack, and test rack and pinion gear

9、surface contact strength and tooth root bending strength.Finally, maked the pinion and rack and assembly drawing by using AUTOCAD software.Keywords: automobile，EPS, steering gear, rack and pinion,calculate1. 绪论随着汽车技术的发展，人们逐渐追求安全、舒适、轻便的驾驶环境，汽车转向系统由普通转向系统向动力转向系统发展。1.1 助力转向系统的分类 助力转向系统按照提供动力的形式大致可以分为3类

10、：液压助力转向系统（Hydraulic Powered Steering, HPS)，电动液压转向系统（Electrically Hydraulic Powered Steering, EHPS)，电动助力转向系统（Electric Power Steering, EPS)。1.2 EPS系统国内外发展研究现状 在国外，从1979年开始研究电动助力转向系统，至今已有30多年的历史。1988年日本铃木公司首次开发出一种全新的电子控制式电动助力转向系统，并装在其生产的Cervo车上，随后又配备在Alto上。此后，其应用范围从微型轿车向大型轿车和客车方向发展。日本的大发汽车公司、三菱汽车公司、本田汽

11、车公司，美国的Delphi公司，英国的Lucas公司，德国的ZF公司，都研制出了各自的EPS。在国外，EPS已经进入了批量生产阶段。在国内，EPS技术大多还处于实验室开发研究阶段，部分科研院所已经进入了装车实验。国内的清华大学早在1992年就开始了EPS研究。2002年，经调查发现国内至少13家企业和科研院所正在研制中，如清华大学、吉林大学、江苏大学、同济大学以及南摩股份有限公司等。目前21个国内汽车厂家的43种品种均可装配EPS产品，其中六个厂家8个车型具有装配EPS的潜力，其中有重庆长安的奥拓、羚羊，吉利的美日、豪情，奇瑞的QQ，天津丰田的威驰，悦达起亚的千里马，东南汽车的菱帅，广州本田的

12、飞度等。1.3 EPS的分类电动助力转向系统按照电动机布置位置的不同，可以分为：转向轴助力式(Column-assisttype EPS)、齿轮助力式(Pinion-assisttype EPS)、齿条助力式(Rackassisttype EPS)3种。 转向轴助力式 转向轴助力式电动助力转向器(C-EPS)的助力电机固定在转向柱的一侧，通过减速增扭机构与转向轴相连，直接驱动转向轴助力转向(图1-1)。这种形式的电动助力转向系统结构简单紧凑、易于安装。现在多数EPS就是采用这种形式。此外，C-EPS的助力提供装置可以设计成适用于各种转向柱，如固定式转向柱、斜度可调式转向柱以及其它形式的转向柱。

13、但由于助力电机安装在驾驶舱内，受到空间布置和噪声的影响，电机的体积较小，输出扭矩不大，一般只用在小型及紧凑型车辆上。图1-1 C-EPS 转向小齿轮助力式 齿轮助力式电动助力转向器(PEPS)的助力电机和减速增扭机构与小齿轮相连，直接驱动齿轮实现助力转向(图1-2)。由于助力电机不是安装在乘客舱内，因此可以使用较大的电机以获得较高的助力扭矩，而不必担心电机转动惯量太大产生的噪声。该类型转向器可用于中型车辆，以提供较大的助力。图1-2 P-EPS 转向齿条助力式 齿条助力式电动助力转向器(R-EPS)的助力电机和减速增扭机构则直接驱动齿条提供助力(图1-3)。由于助力电机安装于齿条上的位置比较自

14、由，因此在汽车的底盘布置时非常方便。同时，同CEPS和P-EPS相比，可以提供更大的助力值，所以一般用于大型车辆上。图1-3 R-EPS1.4 电动助力转向系统的优点1 （1）液压转向助力系统的油泵，不转向时也工作，加大了能量消耗。而EPS系统只在转向时电动机才提供助力，因而能减少能量消耗，并能在各种行驶工况下提供最佳的转向助力。 （2）减小了由于路面不平所引起的对转向系统的干扰，改善了汽车的转向性能，减轻了汽车低速行驶时的转向操纵力，提高了汽车高速行驶时的转向稳定性，进而提高汽车的主动安全性。 （3）由于不需要加注液压油和安装液压油管，所以系统的安装简便，自由度大，而且成本低，无漏油故障的发

15、生，它比常规的液压转向助力系统具有更好的通用性。1.5 电动助力转向系统的工作原理 电动助力转向系统主要由机械转向系统、转矩传感器、车速传感器、控制单元（ECU）、离合器、助力电动机及减速机构等组成。系统结构示意图如图1-4。图1-4 EPS结构示意图 工作原理：汽车在运行过程中，扭矩传感器、车速传感器会产生各自的电信号，这些信号经过滤波、信号电平调整后传给ECU，ECU经过分析处理后输出控制信号给电机驱动模块，实现对助力电机扭矩控制2。2 EPS方案设计2.1 电动助力转向系统选型 绪论中已经提到转向轴式电动助力转向系统虽然提供的助力没有其它两种方式提供的助力大，但在安装方面要方便的多。再者

16、，这次设计的电动助力转向系统主要是针对经济型轿车来进行开发的，其空间相对较小，空间问题是要考虑的重点问题。转向轴式对空间紧凑的经济型轿车很适合。综合以上原因，选择转向轴助力式。2.2 机械部分系统方案设计 机械转向系统由转向操纵机构、转向器和转向传动机构三大部分组成。 机械部分设计要求分析 转向系是用来保持或者改变汽车行驶方向的机构，在汽车转向行驶时，保证各转向轮之间有协调的转角关系。 转向系应满足如下基本要求4： （1）汽车转弯行驶时，全部车轮应绕瞬时转向中心旋转，任何车轮不应有侧滑。 （2）汽车在转向行驶后，在驾驶员松开转向盘的条件下，转向轮有自动回正作用。 （3）汽车在任何行驶状态下，转

17、向轮都不得产生自振。 （4）保证汽车有较高的机动性，具有迅速和小转弯能力。 （5）转向轮碰到障碍物以后，传给转向盘的反冲力要尽可能小。 （6）操纵轻便。 （7）转向器和转向机构的球头处，有消除因磨损而产生间隙的调整机构。 机械式转向器方案分析 目前汽车上广泛使用的是齿轮齿条式及循环球式。 （1）齿轮齿条式 齿轮齿条式转向器的主要优点是结构简单、紧凑、体积小、质量轻；传动效率高达90%；可自动消除齿间间隙；没有转向摇臂和直拉杆，转向轮转角可以增大；制造成本低。 齿轮齿条式转向器的主要缺点是：逆效率高达60%70%。因此，汽车在不平路面上行驶时，发生在转向轮与路面之间的冲击力，大部分能传至转向盘。

18、根据输入齿轮位置和输出特点不同，齿轮齿条式转向器有四种形式4：中间输入，两端输出（图2-1a）；侧面输入，两端输出（图2-1b）；侧面输入，中间输出（图2-1c）；侧面输入，一端输出（图2-1d）。图2-1 齿轮齿条式转向器的形式 根据齿轮齿条式转向器和转向梯形相对前轴位置的不同，在汽车上有四种布置形式：转向器位于前轴后方，后置梯形；转向器位于前轴后方，前置梯形；转向器位于前轴前方，后置梯形；转向器位于前轴前方，前置梯形，见图2-2。图2-2 齿轮齿条式转向器的布置形式 齿条断面有圆形、V形和Y形三种。圆形断面制造简单；V形和Y形节约材料，质量小而且位于齿条下面的两斜面与齿条托坐接触，可以用来

19、防止齿条绕轴线转动。 （2）循环球式循环球式转向器由螺杆和螺母共同形成的螺旋槽内装有钢球构成的传动副，以及螺母上齿条与摇臂轴上齿扇构成的传动副组成3，如图2-3所示。 图2-3 循环球式转向器循环球式转向器的优点是：传动效率可达到75%85%；转向器的传动比可以变化；工作平稳可靠；齿条和齿扇之间的间隙调整容易；适合用来做整体式动力转向器。 循环球式转向器的主要缺点是：逆效率高，结构复杂，制造困难，制造精度要求高。循环球式转向器主要用于货车和客车上。 由于齿轮齿条式转向器与循环球式转向器相比4：结构简单，传动效率高，操纵轻便，质量轻；且不需要转向摇臂和转向直拉杆，使转向传动机构得以简化。针对本次

20、设计，应该选用齿轮齿条式转向器。2.2.3 齿轮齿条式转向器布置和结构形式的选择 在前桥仅为转向桥的情况下，由转向横拉杆和左、右梯形臂组成的转向梯形一般布置在前桥之后。当转向轮处于与汽车直线行驶相应的中立位置时，梯形臂与横拉杆在与道路平行的平面(水平面)内的交角90°。 在发动机位置较低或转向桥兼充驱动桥的情况下，为避免运动干涉，往往将转向梯形布置在前桥之前，此时上述交角90°。 本次设计是发动机前置前轮驱动，故采用如图2-4所示的布置形式。 图2-4 转向梯形前置 同时考虑到发动机前置前驱故采用如图2-5所示的侧面输入两端输出的结构形式。 图2-5 齿轮齿条位置布置2.2

21、.4 转向梯形结构方案分析转向梯形有整体式和断开式两种。选择该转向梯形的方案时与悬架采用何种方案有关4。考虑到本次设计中采用独立悬架，故设计中采用断开式转向梯形。2.3 控制部分系统方案设计2.3.1 控制部分性能要求分析电动助力转向系统除必须满足车辆对转向系统的一切性能要求外，还应满足控制、控制系统、传感器等性能要求，具体有以下几点11： （1）具有良好的转向助力特性转向盘力是驾驶者输入转向盘用以操纵汽车的力。EPS的基本目标是提高汽车停车泊位和低速行驶时的转向轻便性，高速行驶时的操纵稳定性6。在低车速、低侧向加速度行驶工况下，汽车应具有适度的转向盘力与转向盘转角，还应有良好的回正性能。在高

22、车速和低侧向加速度范围内，汽车应具有良好的横摆角速度频率响应特性，直线行驶能力和回正性能。转向盘力的大小要适度，特别是随着车速的提高，转向盘力不宜过轻而要保持一定的数值；采用随行驶车速而改变转向盘操作力特性的电动助力转向系统，可以显著地改善高速行驶时转向盘力的品质。因此，EPS系统的助力特性曲线是一族随车速变化的曲线，如图2-6。图2-6助力特性曲线 （2）应具有良好的操纵稳定性汽车行驶稳定性的影响因素很多，转向系统是其重要影响因素之一。所谓稳定性主要是指汽车在行驶过程中，当突然受到外界横向力作用而发生自动转向等不稳定现象时，转向系统应该具有使车辆在相当短的时间内迅速地回复正常行驶状态的能力。

23、转向系一直存在着轻与灵的矛盾，在不同的工况下，对操作稳定性要求的侧重面是不一样的。一般转向力与路感是相互制约的，转向力小意味着转向轻便，能减小驾驶员的体力消耗；但转向力过小，就缺乏路感。传统液压助力转向由于不能对助力进行实时调节与控制。所以协调转向力和路感的关系困难，特别是汽车高速行驶时，仍然会提供较大助力，使驾驶员缺乏路感，甚至感觉汽车发飙，影响操纵稳定性，危机汽车高速行驶时的安全。由于EPS由电机提供助力，助力大小由电控单元（ECU）实时调节与控制。EPS可以根据车速不同工况，制定不同的控制策略，自动地削弱或吸收摆振、维持转向盘具有良好的稳定感的能力，较好地解决上述矛盾。（3）应具有良好的

24、跟随性 EPS是一种电子控制电动助力转向伺服系统，跟随性问题十分重要78。所谓跟随性问题是指当转向盘有转向输入时，系统中的各个元件（如电机等）及其他相关元件（如车轮等）均具有快速、协调和准确的响应性或跟随性。例如，当在方向盘上输入一个偏转角位移时，下部输出轴要在直流电机的带动下，按照给定的输入角位移稳定、准确、快速地跟踪上输入偏转角的位移。（4）具有良好的回正特性 驾驶员转向时，回正力矩是使转向车轮自动返回到直线行驶位置的主要恢复力矩之一。电动助力转向系统电动机通过减速机构作用到转向机构上，电动机和转向机构中不仅存在着摩擦损失转矩，还有弹性和间隙。如果轮胎的回正力矩比总的摩擦损失力矩小，转向盘

25、将不可能恢复到中间位置，汽车将偏离预期的行驶路线，直到驾驶员通过转向盘用力使它返回到中间位置。而在高速行驶时，为此，需要在常规转向的基础上增加回正控制功能。高速行驶时，轮胎的侧向力较大，为防止回正超调，则利用电机的转矩对系统的阻尼作用，使回正处于受控状态。由于在EPS中采用了微电子技术，利用软件控制电动机的动作，在最大限度内调整设计参数以获得最佳的回正特性。从最低车速到最高车速，可得到一族回正特性曲线，而传统的液压助力转向系统是无法做到这一点的。 （5）适合的转向路感 对于EPS来说，其助力大小可根据不同车速、通过软件的方式来控制电机电流来实现实时调节与控制，通过采用优良的控制策略，来调整转向

26、路感，获得满意的转向轻便性和操纵稳定性，并保证驾驶员有足够的路感，实现路感的优化。 （6）具有在版故障诊断功能 （7）EPS系统应具有碰撞能量吸收功能对于EPS系统，当汽车发生正面冲撞时，转向盘的压迫是导致驾驶员受伤的一个主要原因，因此要求EPS系统转向操纵机构必须设置各种缓冲式的安全装置。 控制部分方案设计EPS具体的工作流程是5：当车辆点火开关接通，发动机开始运转后，电动助力转向系统的ECU发出指令使电源继电器和故障保护继电器闭合，让整个EPS系统启动，EPS程序一直监控车速传感器与转矩传感器输入的车速和转向盘转矩信号，其中，转向盘转矩信号体现了转向盘的转矩大小及该时刻转向盘的转向和位置，

27、从而能够判断转向盘是顺时针转动还是逆时针转动还是在中间位置保持不动，由车速与转矩信号实时输出相应的控制电流驱动电机，实现不同大小不同方向的助力，当点火开关断开时，EPS系统停止工作。图2-7 EPS系统工作流程图电动助力转向系统主要部件有：转矩传感器、车速传感器、电流传感器、电动机与减速机构、电子控制单元（ECU)。转矩传感器一般安装在转向小齿轮轴上，有的与电动机集成制造成一体；车速传感器安装在变速器输出轴上；电流传感器安装在电动机里；电子控制单元安装在转向器上方或者安装在驾驶员左侧的仪表盘背板上；电动机与减速机构集成制造在一起，一般根据不同的要求安装在转向柱、转向小齿轮或者转向齿条上。在小型

28、车辆上，电机是通过齿轮箱与转向柱连接，而在中型汽车上，电机则是通过法兰交叉或纵向安装在齿条上，并通过齿轮箱操作。本次设计中，由于所选用的车型是小型车，故将电动机与减速机构集成通过齿轮箱安装在转向柱上。3 齿轮齿条式转向器设计3.1 整车性能参数 本次设计以某微型轿车为模型，采用前置前驱的驱动方式，其基本参数如表3-1所示： 表3-1 某微型车基本参数名称数值单位轴距L2500mm前轮距L11490mm后轮距L21475mm最小转弯半径Rmin4940mm车长3900mm车宽1695mm车高1525mm整车整备质量1095kg前轮负荷率60%载客数5人轮胎规格前轮175/65 R15 后轮175

29、/65 R153.2 齿轮齿条式转向器的设计和计算3.2.1 齿轮齿条转向器计算载荷的确定 （1）为了保证行驶安全，组成转向系的各零件应有足够的强度。欲验算转向系零件的强度，需首先确定作用在各零件上的力。影响这些力的主要因素有转向轴的负荷，路面阻力和轮胎气压等。为转动转向轮要克服的阻力，包括转向轮绕主销转动的阻力、车轮稳定阻力、轮胎变形阻力和转向系中的内摩擦阻力等4。精确地计算这些力是困难的，为此推荐用足够精确的半经验公式来计算汽车在沥青或者混泥土路面上的原转向阻力矩(Nmm)，即 412878.50 （3-1） 式中，f为轮胎和路面间的滑动摩擦因数，一般取0.7；G1为转向轴负荷（N)； P

30、为轮胎气压（MPa)。 该车整车整备质量为1095kg，所载人数为6人，每人质量约60kg；前置前驱转向轴负荷率为60% 故G1=（1095+606)9.860%=8555.4N P取0.2MPa （2）转向器角传动比的计算图3-1 转向器转角关系图 （3-2） 式中：L汽车轴距，2500mm；R汽车最小转弯半径，4940mm。 （3-3） 42.12。 式中：L汽车轴距，2500mm；R汽车最小转弯半径，4940mm；B前轮轮距，1490mm。 设计取方向盘总圈数为3，则 （3-4） 式中：转向盘转角（速度），3×360°；转向轮转角（速度），+=72.62。 （3）作用

31、在转向盘上的手力 作用在转向盘上的手力为 N （3-5） 式中：转向摇臂长；转向节臂长；转向盘直径，设计为350mm；转向器角传动比；转向器正效率，90%。 因齿轮齿条式转向传动机构无转向摇臂和转向节臂，故和不代入数值。 对于给定的汽车，用式（3-5）计算出来的作用力是最大值。因此，可以用此值作为计算载荷。 （4）转向盘扭力矩Tz （3-6） 式中：转向盘上的手力，176.29N；转向盘直径，设计为350mm。 （5）梯形臂长度L2的计算 前轮轮胎规格为前轮175/65 R15，则轮辋直径=15in=1525.4=381mm。 梯形臂长度152.4，取。 （6）轮胎直径的计算 轮胎直径，取。

32、（7）转向横拉杆直径的计算： mm （3-7） 取 式中：；前轮距1490mm；材料许用应力216MPa。 （8）主动齿轮轴的计算： （3-8） 取 式中：方向盘扭矩，30850.75 N·mm；材料许用切应力，140MPa。 转向器基本部件设计 （1）技术参数：表3-2 技术参数表名称数值单位线角传动比47.6mm/rad 齿轮法向模数2.5方向盘总圈数3齿条行程160mm （2）齿轮 齿轮是一只切有齿形的轴。它安装在转向器壳体上并使其齿与齿条上的齿相啮合。齿轮齿条上的齿可以是直齿也可以是斜齿。齿轮轴上端与转向柱内的转向轴相互连接。因此，转向盘的旋转使齿条横向移动以操作前轮。齿轮轴

33、由安装在转向器壳体上的球轴承支承。斜齿的弯曲增加了一对啮合齿轮参与啮合的齿数。相对直齿而言，斜齿的运转趋于平稳，并能传递更大的动力。故齿轮齿条式转向器的齿轮多采用斜齿圆柱齿轮。齿轮的模数取值范围在2-3mm之间。主动小齿轮齿数在5-7个范围变化，压力角取值200，齿轮螺旋角多为90-150。 取齿轮模数mn1=2.5，齿轮齿数z1=6，齿轮压力角1=200，齿轮螺旋角取为150、左旋，齿轮轴总长L=160mm，故斜齿圆柱齿轮直径根据公式 d1=mn1z1/cos=15.53mm （3-9） 取齿宽系数， 则齿条宽度 （3-10） 圆整取 ，则取齿轮齿宽。表3-3 齿轮轴的尺寸设计参数序号项目符

34、号尺寸参数(mm)1总长1602齿宽303齿数64法向模数2.55螺旋角15°6螺旋方向左旋 （3）齿条 齿条是在金属壳体内来回滑动的，加工有齿形的金属条。转向器壳体是安装在前横梁或前围板的固定位置上的。齿条代替梯形转向杆系的摇杆和转向摇臂，并保证转向横拉杆在适当的高度以使他们与悬架的下摆臂平行。齿条可以比作是梯形转向杆系的转向直拉杆。导向座将齿条支持在转向器壳体上。齿条的横向运动拉动或推动转向横拉杆，使前轮转向。相互啮合的齿轮的齿距和齿条的齿距必须相等。即： 取齿条的模数：=2.5，计算出齿条的压力角为：=200， 取齿条的总厂L为735mm，直径30mm，齿条行程为160mm。表

35、3-4 齿条的尺寸设计参数序号项目符号尺寸参数()1总长7352直径303齿数214法向模数2.5（4）转向横拉杆及其端部 转向横拉杆与梯形转向杆系的相似。球头销通过螺纹与齿条连接。当这些球头销依制造厂的规范拧紧时，在球头销上就作用了一个预载荷。防尘套夹在转向器两侧的壳体和转向横拉杆上，这些防尘套阻止杂物进入球销和齿条中。转向横拉杆端部与外端用螺纹连接。这些端部与梯形转向杆系的相似。侧面螺母将横拉杆外端与横拉杆锁紧。表3-5 转向横拉杆及接头的尺寸设计参数序号项目符号尺寸参数（mm)1横拉杆总长2572横拉杆直径103螺纹长度484外接头总长1005球头销总长526球头销螺纹公称直径M817外

36、接头螺纹公称直径M1018内接头总长609内接头螺纹公称直径M121 （5）齿条调整一个齿条导向座安装在齿条光滑的一面。齿条导向座和壳体螺纹连接的调整螺塞之间连有一个弹簧。此调节螺塞由锁紧螺母固定。齿条导向座的调节使齿轮、齿条之间有一定的预紧力，此预紧力会影响转向冲击、噪声和反馈。图3-2 自动消除间隙装置 表3-6 齿条调整装置的尺寸设计参数序号项目符号尺寸参数（mm)1导向座外径402导向座高度303弹簧总圈数6.54弹簧节距8.255弹簧外径306弹簧安装高度377螺塞螺纹公称直径M4428螺塞高度309锁止螺塞高度1010转向器壳体总长/高600/15011转向器壳体内/外径40/56

37、 （6）齿轮齿条的综合分析设计及计算转向器转向盘的单位转角增量与齿条位移增量的反比定义为齿轮齿条转向器的线角传动比。假设齿轮有足够的啮合长度，且齿轮在齿条上滚动而齿条不动的啮合情况，当齿轮啮合一周时，齿轮中心线由O-O位置移动到O-O位置，如图3-3示。图3-3 齿条啮合长度计算图 这时可以知道AB=d，齿轮在齿条上移动了AC距离：式中：齿轮安装角，（0）；齿轮分度圆直径（mm）。齿轮在垂直于齿条中心线MM的方向上移动了BC距离：；在齿条实际工作中是运动的，齿轮只是绕轴承中心线转动，并不移动。只能是齿条沿其轴线移动，可见BC在实际工作中不存在，从中可知：；在齿轮转动一周，齿条实际移动距离AD为

38、：。式中：齿条倾角（0）。AD就是齿轮齿条式转向器的线角传动比，即 （3-11） 将设计数据：；代入上式，得=8.31140。 齿条的齿数计算Z2 （3-12） 式中：齿条行程，160mm；齿条模数，2.5；齿条压力角，=200。将数据代入（3-12）式，得Z2=21.68，取整数值Z2=21。3.2.3 齿轮轴和齿条的材料选择及强度校核表3-7 齿轮轴和齿条的设计计算设计计算和说明计算结果 选择齿轮材料、热处理方式及计算许用应力 选择材料及热处理方式 小齿轮16MnCr5 渗碳淬火，齿面硬度56-62HRC 齿条 45钢 表面淬火，齿面硬度56-56HRC 确定许用应力 ； (a)确定和 ；

39、 ； (b)计算应力循环次数N，确定寿命系数、。 (c)计算许用应力 取, = = 应力修正系数 = = 初步确定齿轮的基本参数和主要尺寸 选择齿轮类型 根据齿轮传动的工作条件，选用斜齿圆柱齿轮与斜齿齿条啮合传动方案 选择齿轮传动精度等级 选用7级精度 初选参数 初选 =6 =21 =1.2 =0.7 =0.89 按当量齿数 初步计算齿轮模数 转矩176.29×0.175=30.85=30850闭式硬齿面传动，按齿根弯曲疲劳强度设计。 =2.205 确定载荷系数 =1，由, /100=0.000648,=1；对称布置，取=1.06；取=1.3，则=1×1×1.06

40、×1.3=1.378 修正法向模数 =2.205×=2.193 圆整为标准值，取=2.5 确定齿轮传动主要参数和几何尺寸 分度圆直径 =15.53 齿顶圆直径 =15.53+2 =15.53+2×2.5(1+0)=20.53 齿根圆直径 =15.53-2 =15.53-2×2.5×1.25=9.28 齿宽 =1.2×15.53=18.636 因为相互啮合齿轮的基圆齿距必须相等，即。 齿轮法面基圆齿距为 齿条法面基圆齿距为 取齿条法向模数为=2.5 齿条齿顶高 =2.5×(1+0)=2.5 齿条齿根高 =2.5(1+0.25-

41、0)=3.125 法面齿距 =3.925 校核齿面接触疲劳强度 查表得，=189.8；查图得，=2.45 取=0.8，=0.985 所以 =189.8×2.45×0.8×0.985×=1512.8斜齿圆柱齿轮与斜齿齿条啮合传动7级精度46510=1.378=2.5=15.53=20.53=9.28取=20=2.5=3.125=3.925齿面接触疲劳强度满足要求 齿轮齿条转向器转向横拉杆的运动分析图3-3 转向横拉杆的运动分析简图当转向盘从锁点向锁点转动，每只前轮大约从其正前方开始转动30°，因而前轮从左到右总共转动约60°。当转向轮右

42、转30°，即梯形臂或转向节由绕圆心转至时，齿条左端点移至的距离为30°=150×cos30°=129.904=150-129.904=20.09630°=75 =304.34=304.3-75=229.3=305-229.3=75.7 同理计算转向轮左转30°，转向节由绕圆心转至时，齿条左端点E移至的距离为=75 =304.34=75+304.3-305=74.3齿轮齿条啮合长度应大于即 =75.7+74.3=150取L=160。 齿轮齿条传动受力分析若略去齿面间的摩擦力，则作用于节点P的法向力Fn可分解为径向力Fr和分力F，分力F又

43、可分解为圆周力Ft和轴向力Fa。=2×30851/15.53=3973.0=1497.13=1064.58N 间隙调整弹簧的设计计算设计要求：设计一圆柱形压缩螺旋弹簧，载荷平稳，要求=1400N时，<10mm,弹簧总的工作次数小于，弹簧中要能宽松地穿过一根直径为18mm的轴；弹簧两端固定；外径,自由高度。(1) 选择材料 由弹簧工作条件可知，对材料无特殊要求，选用C组碳素弹簧钢丝。因弹簧的工作次数小于，载荷性质属类，。(2) 计算弹簧丝直径表3-8 弹簧丝直径的计算计算项目计算依据和内容计算结果选择旋绕比估初算弹簧丝直径计算曲度系数计算弹簧丝的许用切应力计算弹簧丝直径取=4按3

44、0mm、18mm,取=6.25=1.404=0.45=0.45×1700=765=5.129取=4=1.404=765取=5计算弹簧圈数和弹簧的自由高度表3-9 弹簧圈数和自由高度的计算计算项目计算依据和内容计算结果工作圈数总圈数节距自由高度=4.46各端死圈取1，故,则,取=4.46×8.25+1.5×5=44.29=4.46=6.5=8.25=44.29(4) 稳定性验算 高径比b=H0/D2=44.29/25=1.77<5.3，满足稳定性要求。(5) 检查及1 邻圈间隙 =t-d=8.25-5=3.25mm 弹簧单圈的最大变形量 max/n=8/4.4

45、6=1.79mm 故在最大载荷作用下仍留有间隙1，1=3.25-1.79=1.46>0.1d(6) 几何参数和结构尺寸的确定 弹簧外径 D=D2+d=25+5=30mm 弹簧内径 D1=D2-d=25-5=20mm(7) 弹簧工作图 s=1.25=1.25×765=956.25MPa 弹簧的极限载荷 Flim=3.14×52×956.25/(8×4×1.4)=1670N 弹簧的安装载荷 Fmin=0.9Fmax=0.9×1400=1260N 弹簧刚度 Cs=Gd/(8C3n)=80000×5/(8×43

46、15;4.46)=175.17N/mm 安装变形量 min=Fmin/Cs=1260/175.17=7.19mm 最大变形量 max=Fmax/Cs=1400/175.17=7.99mm 极限变形量 lim=Flim/Cs=1670/175.17=9.53mm 安装高度 H1=H0-min=44.29-7.19=37.10mm 工作高度 H2=H0-max=44.29-7.99=36.3mm极限高度 H3=H0-lim=44.29-9.53=34.76mm3.2.7 齿轮轴轴承的校核校核30203圆锥滚子轴承，轴承间距60mm,轴承极限转速n=9000r/min,采用脂润滑，预期寿命Lh=12

47、000h初步计算当量动负荷=0.711>e X=0.56,暂选一近似中间值Y=1.5。另查表得fp=1.2P=fp(XFR+YFA)=1.2×(0.56×698.5+1.5×432.3)=1247.53N计算轴承应有的基本额定动负荷Cr 查表得,ft=1,又=3Cr=初选轴承型号 查机械工程及自动化简明设计手册,选择6202轴承,Cr=7.65KN，其基本额定静负荷Cor=3.72KN验算并确定轴承型号 FA/Cor=432.3/3720=0.116,e为0.30,轴向载荷系数Y应为1.45 计算当量动载荷Pr=fp(XFR+YFA)=1.2×(0.56×1497×35/60+1.