机床尾座体机械制造工艺学课程设计

1、机械制造专业（本科）机械制造工艺学课程设计教学班姓名学号指导老师*（本）*年5月15 日目录 错误！未定义书签。1绪论 错误！未定义书签。2零件分析 错误！未定义书签。3工艺规程设计 错误！未定义书签。确定毛坯的制造形成 错误！未定义书签。基面的选择 错误！未定义书签。制定工艺路线 错误！未定义书签。机械加工余量、工序尺寸及毛坯的确定 错误！未定义书签。确定切削用量及基本工时 错误！未定义书签。4夹具设计 错误！未定义书签。问题的提出 错误！未定义书签。夹具设计 错误！未定义书签。5总结 错误！未定义书签。参考文献 错误！未定义书签。致谢 错误！未定义书签。1绪论机械制造工艺学课程设计是对我们

2、完成本课程学习内容后进行的总体的系统的复 习，融会贯通本科所学的知识，将理论与实践相结合。在毕业前进行的一次模拟训练， 为我们即将走向自己的工作岗位打下良好的基础。机械制造工艺规程是指导生产的重要的技术性文件，它直接关系到产品的质量、 生产率及其加工产品的经济效益，因此工艺规程的编制的好坏是生产该产品的质量的 重要保证的重要依据。在编制工艺时须保证其合理性、科学性、完善性。夹具设计是为了保证产品的质量的同时提高生产的效率、改善工人的劳动强度、 降低生产成本，因此在大批量生产中，常采用专用夹具。这次课程设计，难免会有许多的问题，恳请指导教师给予帮助，希望通过这次设 计能锻炼自己的分析问题、解决问

3、题的能力，为以后参加工作打下良好的基础。2零件分析题目所给的零件是机床尾座体，尾座安装在机床的右端导轨上，尾座上的套筒可 以安装顶尖，以支承较长的工件的右端（即顶持工件的中心孔）、安装钻头、绞刀，进 行孔加工，也可以安装丝锥攻螺纹工具、圆析牙套螺纹工具加工内、外螺纹。尾座可 以沿尾座导轨作纵向调整移动，然后压下尾座紧固手轮将尾座夹紧在所需位置，摇动 尾座手轮可以实现对工件的顶紧、松开或对工件进行切削的纵向进给。零件的特点由图可知，该零件为不太规则的部件，其主要技术特点如下：1. 铸件需要消除毛刺和砂粒、并作退火处理2. 17H6要求圆度为3. 17H6要求圆柱度4. 17H6与导轨面的平行度为

4、5. 17H6与燕尾面的平行度为6. 17H6的孔轴心线与导轨面的位置度误差为07. 17H6的孔与燕尾面的位置度误差不超过8. 各面的粗糙度达到需要的要求9. 17H6的孔需精加工、研配10. 导轨面配刮1013点/2525零件工艺分析根据零件图可知、主要进行导轨面的加工、孔加工和表面加工、钻孔、攻丝，孔 的精度要求高。该零件年生产5000件属大批量生产，在加工是为了提高劳动效率、降 低成本，设计加工零件需要设计专用夹具。3工艺规程设计确定毛坯的制造形成由于该零件的形状较复杂，因此不能用锻造，只能用铸件，而且年生产批量为5000 件已达成批生产的水平，采用批量造型生产。根据零件主要的加工表面

5、的粗糙度确定 各表面加工余量，查参考文献查参考文献2机械加工工艺手册，以后有计算在此 就不重复了。基面的选择基面的选择是工艺规程中的重要工作之一，基面的选择的正确与合理可以使加工 的质量得到保证、生产效率得到提高；否则不但使加工工艺过程中的问题百出，更有 甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。粗基准的选择：对于象机床尾座这样的零件来说，选择好粗基准是至关重要的， 能够保证零件的各种加工余量的选择。对于一般零件而言，以加工面互为基准完全合 理；但对于本零件来说，如果以17的孔为粗基准可能造成位置精度不达标，按照有关 粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工面作为粗基准）

6、现在 选择不加工35的外圆表面和外表不加工面作为粗基准，利用一组两个锥套夹持两端作 为主要定位面以消除五个不定度，再用一个支承板、支承在前面用以消除一个不定度， 达到完全定位。用来加工工件的底面。对于精基准而言，主要应考虑基准的重合问题。这里主要以已加工的底面为加工的精基准。当设计基准与工序基准不重合时应该进行尺寸换算，后面对此有专门的计 算这里就不重复了。制定工艺路线制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要 求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为批量生产的条件下，可以考虑采用万能机 床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此果之外，还应当考虑经济效， 以

7、便使用生产成本下降。工艺路线方案一工序I .铳削17H的孔的两端面（粗铳、半精铳）工序H .扩 17H的孔。/ o工序出.倒角1 45工序IV.铳削孔 14的端面、铳削M6的端面、粗铳最底面、粗铳导轨面、铳工艺 面、铳削2 2的退刀槽、精铳导轨面、精铳燕尾面工序V .铳削 28的端面工序V1.钻 14的孔、扩孔工序口 .链削 28的沉降孔工序皿.钻M6的孔、攻丝工序IX .精加工 17的孔、研配工序X .精加工导轨面配刮12 - 13点/2525。艺路线方案二工序I .铳削17H的孔的两端面（粗铳、半精铳）工序n .粗刨导轨面工序出.粗刨燕尾面工序IV .刨削导轨面的工艺台阶面工序V .铳削2

8、 2的退刀槽工序V1.精刨导轨面工序口 .精刨燕尾面工序皿.扩 17的孔工序IX .铳削14的孔的端面工序X .链 28的孔工序XI .研配 17的孔工序刈.导轨配刮工艺方案的比较分析上述两方案的特点在于：方案一是先加工孔，然后以此孔为基准加工其它各处，而方案二是以导轨面为基准加工其它面，可以看出以先加工孔，以孔作为定位基准加 工时位置精度较易保证，并且定位装夹等都比较方便，但是方案一中的一次装夹多道 工序除了可以选用专用夹具设计的组合机床（但在成批生产是在普通机床上能保证精 度的情况下，应尽量不选用专用机床）以外，只能选用多工位万能铳床加工。而目前 万能铳床的加工精度还不能加工导轨面的精度要

9、求，因此决定将方案二中的工序n m iv v w 口皿ix x xi刈移入方案一，由于铳削时不能很好地加工燕尾处的750的斜面， 因此在导轨面和燕尾的加工都采用刨削。具体工艺过程如下：工序1,粗铳削 17H6的孔的两端面工序2.精铳削 17H6的孔的两端面工序3.钻 17H6的孔工序4.扩 17H6的孔o工序5.惚1 45 的倒角工序6,粗铳 14的孔的端面工序7.半精铳 14的孔的端面工序8.铳削M6的端面工序9,粗刨燕尾底面工序10.粗刨轨面工序11.铳刨导轨面的工艺面工序12,铳削2 2的退刀槽工序13.精刨燕尾面工序14.精刨导轨面工序15.磨燕尾面工序16.磨导轨面工序17.钻 14

10、的孔工序18.扩 14的孔工序19.钻M6的螺纹孔工序20.攻丝工序21.链削 28的沉降孔工序22.链削17的孔工序23.链削14的孔工序24.导轨面配刮工序25.精加工 17H6的孔研配工序26.人工时效工序27.终检但考虑工序集中和铸件不适合热处理取消工序26,而且考虑工序集中，集中同一 中加工的粗精加工。具体的工序如下：工序1.导轨面加工（粗、半精铳削导轨面及刨削导轨面的工艺面、精刨导轨面）工序2.燕尾面加工（粗刨、精刨燕尾面）工序3.铳削 17H6的孔的两端面（粗、精铳）工序4.孔加工（钻、扩、绞 17H6的孔）工序5.铳削 14的孔的端面工序的孔加工（14的孔钻、扩）工序7.铳削M

11、6的端面工序8.钻孔（钻M6的螺纹孔）工序9.惚1 45 的倒角工序10.磨削（导轨面、燕尾面）工序11.链削（链削 28的沉降孔）工序12. 攻丝工序13.导轨面配刮工序14.琦磨：17 H 6mm工序15.精加工 17H6的孔研配工序16. 终检以上过程详见后面的工艺卡。机械加工余量、工序尺寸及毛坯的确定尾座体”零件的材料为HT200，生产类型为成批生产。采用自由的砂型,3级精度（成批生产）。根据上述原始质料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下。孔17的端面的不平度：Rz 24° m、缺陷度：T缺25° m查参考资料用机械制造工艺与 夹具

12、设计指导。空间偏差：毛1700 m根据参考资料4机械制造工艺与夹具设计指导铸造公差：T 2200 m 查参考资料4机械制造工艺与夹具设计指导，按铸 件宽度b 12mm查得的宽度公差(1)粗铳余量加工精度：IT12 ,公差T 0.35mm 350 m查参考资料4机械制造工艺与夹 具设计指导加工表面粗糙度：R 6.3查参考资料4机械制造工艺与夹具设计指导铸件的加工余量为丫12.6mm,(2)精铳余量加工精度及表面粗糙度：要求达到R 6.3 m,公差T 0.005mm,见图纸要求。精加工的余量为丫2 1mm。所以总的加工为MA 2 （Y1 丫2）式()2 (2.6 1) 7.3mm内孑L 17H 7

13、mm毛坯为实心，不冲出孔。内孔精度要求为IT6,参考资料4机械制造工艺与夹 具设计指导确定工序尺寸及加工余量为：钻孔：15mm扩孔：16mm 2Zi 1mm查参考资料4机械制造工艺与夹具设计指导精镇：16.9mm 2Z2 0.81mm查参考资料机械制造工艺与夹具设计指导细链：16.09mm2Z3 °.08mm查参考资料4机械制造工艺与夹具设计指导琦磨：17H 6mm 2Z40.09mm查参考资料4机械制造工艺与夹具设计指导表总的加工余量为：Z Z1 Z2 Z3 Z4 2mm 。式（3-2 ）燕尾面加工考虑其加工长度为9°mm,与其联结的为导轨面，其精度相对较高，要进行粗加

14、工、半精加工和精加工。粗加工：加工精度IT12、铸件粗加工的余量Z16.0mm根据参考资料4机械制造工艺与夹具设计指导。半精加工：加工长度B 90mm、加工宽度 100mm ,因此半精加工的余量选择参考资料4机械制造工艺与夹具设计指导 表。精加工：加工长度B 90mm、加工宽度25mm,因此精加工的余量选择乙 0.012mm参考资料4机械制造工艺与夹具设计指导表总的加工余量Z乙Z2 Z3 7.012mm o式（）导轨面刨削加工考虑其加工长度为138mm,同样也是和导轨配合，其加工精度要求非常高，因此 需要进行粗加工，半精加工和精加工。粗加工：加工精度选择IT12选择加工余量Z 5.5mm半精加

15、工：加工长度B 138mm、加工宽度k 100mm,因此加工余量选择Z 1.0mm。由 参考资料4机械制造工艺与夹具设计指导表精加工：加工长度B 138mm、加工宽度k 90mm,因此精加工的余量选择乙0.022mm 由参考资料4机械制造工艺与夹具设计指导表总的加工余量由式3-3得：Z 总 6.522mmO孔14的内径表面毛坯为实心，不冲出孔。内孔精度要求不太高，参考参考资料2机械加工工艺 手册确定工序加工尺寸及余量为：钻孔：12.8mm扩孔：14mm2Z 1.2mm (查参考资料2机械加工工艺手册表的孔加工公称直径6mm,加工前的钻孔直径5mm(查参考资料2机械加工工艺手册 表 因此钻孔的加

16、工余量为：Z 1mm。确定切削用量及基本工时铳削17H6的孔的两端面。1 .粗铳：(1) .加工条件加工要求：铳17的孔的端面。机床：双端面铳床X364刀具：粗铳端面刀具材料选用YG6,由铳削宽度ae 35mm选择do 60mmo查参考资料5金属切削手册 表6-4得(2) .计算切削用量若考虑工件的粗糙度，加工余量为Zmax 3mm, Zmin25mm但实际，由于以后还要精加工，因此此端面不必全部加工，此时可按Zmax 26mm考虑，分二次加工，3八 1.3mm 一一 一 p。查参考资料2机械加工工艺手册 表af0.18mm_ _一.f查参考资料5金属切削手册表6-12得3计算切削速度 查参考

17、资料2机械加工工艺手册得耐用度t 10.8 10 s245d00.2kvv _ 0.320.150.350.20.68T ap af ae 60式()245 600.2 1.0 (10.8 103)0.15 1.30.15 0.180.35 350.2 600.687.335m/ s功率计算50.90.74,Pm 167.9 10 ap af aeznkpm式()50.90.74167.9 101.30.1835 4 108.3kW2.精铳：(1).加工条件加工要求：铳17的孔的端面。机床：双端面铳床X364刀具：。精铳端面刀具材料选用YG6, do 603 n 1mm_ _ p每转进给量f

18、0.5（mm/r）达到粗糙度要求（4）钻孔（钻 17H6的孔）（根据钻孔取参考值，参考资料2机械加工工艺手册)f 0.55mm/ rv 0.38m/s1000v n dw1000 0.383.14 167.564r/s9(454r/min)按机床选取：nw 83.33r/s（500r/min）考虑其加工长度为80mm,选择钻床摇臂钻床Z3025。l 80mm l1 1mm l24tml l1 l2nw f80 1 483.33 0.551.86s铳削 14的孔的端面（粗铳14的孔的端面、半精铳14的孔的端面）1.粗铳14的孔的端面(1) .加工条件加工要求：铳14的孔的端面。机床：端面铳床XE

19、755刀具：粗铳端面刀具材料选用YG6, D 80mm,齿数10。(2) .计算切削用量1).粗铳若考虑工件的粗糙度，加工余量为Zmax 3mm, Zmin 25mm但实际，由于以后还要精加工，因此此端面不必全部加工，此时可按Zmax 26mm考虑，分二次加工，吃刀深度ap1.3mmo每齿进给量af 0.18mm查资料1机床夹具设计手册3计算切削速度查资料1机床夹具设计手册 耐用度t 10.8 10 s245dkv v . 0.320.150.350.20.68T aD a fae 60pe_ 0 2245 160.1.0 (10.8 103)0.15 1.30.15 0.250.35 960

20、.2600.682.47m/s功率计算50 90 74pm 167.9 10 5ap af aeznkpm 8.3kW IIIpepill2.半精铳14的孔的端面（1） .加工条件机床：端面铳床XE755刀具：。精铳端面刀具材料选用YG6, do 80mm o（2） .半精铳吃刀深度ap 1mm每转进给量f 0.5（mm/r）达到粗糙度要求。（3） 6的端面加工要求：铳M6的螺纹的端面。机床：端面铳床XE755刀具：。铳端面刀具材料选用YG6, do 80mm。铳3 n 3mm _ _ p每转进给量f 0.5（mm/r）就能够达到粗糙度要求。钻孔（钻 14的孔、钻 M6的螺纹孔）（根据钻孔取参

21、数值，加工工艺手册）1.钻 14的孔f 1.0mm/ r1000vnsv 1.44m / s(86.4m / min)dw1000 1.44 27.05r/ s(1623.08r/min)3.14 14按机床选取 nw26.7r/s(1600r/min)17 26.7v所以实际切削速度10001.425(m/ min)查参考资料2机械加工工艺手 册。l1 1mml2 3mm按照式3-7tm LJ_ nwfl280 1 326.7 1.03.15s2.钻M6的螺纹孔根据钻孔取参数值，查参考资料2机械加工工艺手册。0.95mm/ r0.85m /s(51m/ min)由式3-8得1000vnsdw

22、1000 0.8554.14r/s(3248.4r/min)3.14 5按机床选取nw 50.7r/s(3040r/min)5 50.7v所以实际切削速度10000.796(m/min)查参考资料2机械加工工艺手册l1 1mm l23mm由式3-7得：l 1i tmrnwf1250.7 0.9530.33s扩孔（扩 17H6的孔）f 0.90mm/rv 1.35m/ s(81m/ min)切削深度：ap 1.0mm由式3-8得：1000v 1000 1.35 nsdw 3.14 1528.662r/s(1719.75r/min)按机床选取：nw 26.7r/s(1600r/min)所以实际切削

23、速度：15 26.710001.2576(m/min)切削工时：查参考资料2机械加工工艺手册l1 1mm l2 3mm由式3-7得：tml l1 l2nwf80 1 326.7 1.03.15s惚1 45的倒角为了缩短辅助时间，取倒角时的主轴转速与钻孔相同，n 7.564r / s(454r/min)扩孔（扩 14的孔）f 0.90mm/rv 1.35m/ s(81m/ min)切削深度：由式3-8得：1000v 1000 1.35ns 28.662r/s(1719.75r/min)dw 3.14 15按机床选取：nw26.7r/s(1600r/min)12 26.7所以实际切削速度：1000

24、1.2576(m/min)查参考资料2机械加工工艺手册l1 1mm l23mm由式3-8得：+ l l1 l2 t m nwf80 126.7 1.03.15s刨削导轨面 (粗、半精刨削导轨面及刨削导轨面的工艺面、精刨导轨面)1 .粗刨：(1) .加工条件加工要求：粗刨导轨面。机床：端面铳床BE755刀具：粗铳端面刀具材料选用YG6, d0160mm(2) .计算切削用量若考虑工件的粗糙度，加工余量为Zmax 3mm, Zmin 2.5mm但实际，由于以后还要精加工，因此此端面不必全部加工，此时可按Zmax26mm考虑，分二次加工，每齿进给量：af0.18mm计算切削速度查参考资料2机械加工工

25、艺手册3耐用度：t 10.8 10 s由3-4得 一 .0.2.245d° kvv _ 0.32 0'750350.2 .0.68Tap afae 60245 1600.2 1.0(10.8 103)0.15 1.30.15 0.250.35 9602600.682.47m/s功率计算Pm 167.9 10 5ap0.9af0.74aeznkpm8.3kWpe pili2.半精刨削导轨面及铳削导轨面的工艺面(1) .加工条件加工要求：半精铳削导轨面及铳削导轨面的工艺面。机床：端面铳床BE755刀具：粗铳端面刀具材料选用YG6, d0160 o(2) .计算切削用量若考虑工件的

26、粗糙度，加工余量为Zmax 3mm, Zmin 2.5mm但实际，由于以后还要精加工，因此此端面不必全部加工，此时可按Zmax 2.6mm考虑，分二次加工， 吃刀深度a p 1.3mm 。每齿进给量af0.18mm3t 10.8 10 s由3-4得：0.2. 245d 0 kv v t 0.32 015 035 0.2小60.68TaD afae 60Pe_0 2_245 1601.0(10.8 103)0.15 1.30.15 0.250.35 9602600.682.47m/s功率计算Pm 167.9 10 5ap0.9af0.74aeznkpm8.3kW式(3-9 )pe pili3 .

27、精刨：加工要求：精刨削导轨面。机床：端面铳床BE755刀具：精铳端面刀具材料选用YG6, d060 o3八 1mm p每转进给量f 0.5(mm/r)达到粗糙度要求(44 .粗刨燕尾底面加工要求：铳刨燕尾底面。机床：端面铳床BE755刀具：铳端面刀具材料选用YG6, d0 80mm3 n 3mm_ _ p每转进给量f 0.5(mm/r)就能够达到粗糙度要求。铳削2 2的退刀梢加工要求：铳削2 2的退刀槽。机床：铳床X525刀具：。粗齿锯片铳刀，D 50mm, L 2.0mm,齿数20。铳3口 2mm p每转进给量f 0.5（mm/r）就能够达到粗糙度要求。刨削燕尾面（粗刨、精刨燕尾面）（1）.

28、加工条件加工要求：刨削燕尾面。机床：刨床BE755刀具：。精铳端面刀具材料选用YG6, d060mm。1）.粗刨若考虑工件的粗糙度，加工余量为Zmax 3mm, Zmin 2.5mm但实际，由于以后还要精加工，因此此端面不必全部加工，此时可按Zmax2.6mm考虑，分二次加工，吃刀深度aP1.3mmO0.18mm查参考资料2机械加工工艺手册t 10.8 103s由3-8得： 245do0%v _ 0.32 0150350.2 .0.68T a af ae 60Pe_0 2245 160 .1.0c c/ c3、0.15/ C0.15 c CL 0.35 CC0.2“0.68(10.8 10 )

29、1.30.2596 602.47m/s功率计算 50.90.74Pm 167.9 10 5ap afaeznkpm 8.3kW2).精铳3 n 1mm _ _ p每转进给量：f 0.5(mm/r)达到粗糙度要求(4)链削(精链、细链 17的孔)取刀杆直径D 12mm ,刀杆伸出量100 mm。_28 143mm. Z -7 mm粗链：加工余量 2。分两次加工。令ap1 4mm , ap2选用90硬质合金YT5链刀。f 0.21mm/ r精链：f 0.15mm/r细像：取刀杆直径D 12mm , 刀杆伸出量100 mm 。粗镇：加工余量：28 147mm2分两次加工。令ap1 4mm, ap2

30、3mm，选用90硬质合金YT5链刀。f 0.21mm/ r o磨削(导轨面、燕尾面)由于都是平面的加工，所以采用平面磨削的加工方案。1.导轨面的磨削选用机床： 导轨磨床MM52125磨具： 粗磨采用平行砂轮NA(GP)60ZR2V (S)P10 4 2。查参考资料2机 械加工工艺手册。磨削用量选择：合理的磨削用量的选择的一般原则为：粗磨时，工件加工的精度和粗糙度要求 差一些，可采用较大的fr、 fa。精磨时，必须采用小的fr、 fa、vwo要根据工 件的尺寸大小、刚性的好坏，选择合理的fr、 fa。根据加工材料的强度和硬度以及 导热性，合理地选择f r、vw。根据砂轮的切削性能的好坏使用合理的

31、fr。磨削细 长零件时，工件容易产生震动，vw应适当降低些。由此选择如下：n 砂 1500r/mn轴向进给量fa 0.5B 2mm (双行程)工件速度：Vw 066m/s(1°m/min)查参考资料2机械加工工艺手册表径向进给量：f r0.015mm/双行程查参考资料2机械加工工艺手册表切削工时：2LbZbKt m 1000VwfbfrZ式()式中L加工长度，138mmb加工宽度，90mmZb加工余量，K系数，Z同时加工零件数2 138 90 0.022 1.14tm 41.7s1000 0.166 2 0.015 32.燕尾面的磨削选用机床： 导轨磨床MM52125磨具： 粗磨采用

32、平行砂轮NA(GP)60ZR2V(S)P10 4 2。(查机械加工工艺手 册)。磨削用量选择： n 砂 1500r/mn 轴向进给量：工件速度vw 0.166m/s（10m/ min）径向进给量fr 0.015mm/双行程,本r（表切削工时：tm2LbZbK1000Vw fb fr z式中L 加工长度，90mmb加工宽度，11mmZb加工余量，K系数，Z同时加工零件数2 90 11 0.022 1.14tm 3.3s1000 0.166 2 0.015 3链削（链削 14的孔、链削 28的沉降孔）1 .链削14的孔（取刀杆直径D 12mm ,刀杆伸出量100 mm。14 12 .3mmZ -

33、1mm粗链：加工余量 2。分两次加工。令ap1 4mm , ap2选用90硬质合金YT5链刀。精镇:f 0.15mm/r2 .链削 28的沉降孔取刀杆直径D 12mm,刀杆伸出量100mm。粗镇：加工余量：28 1427mmO分两次加工。令ap1 4mm, ap2 3mm，选用90硬质合金YT5链刀。f 0.21mm/ r精链：f 0.15mm/r攻丝公制螺纹M6mm,由于加工的材料是铸件，因此选取如下：v 0.115m/s (查参考资料2机械加工工艺手册表)所以ns 6.104r/s(366r/min)按机床选取nw导轨面配刮采用人工配刮达到1013点/2525班磨： 17 H 6mm的孑L

34、加工条件：工件的尺寸不太大，孔直不太大。琦磨机床：由于工件的尺寸不太大，所以选择卧式琦磨机床。琦磨头：选择磨较小孔的琦磨头。琦磨切削参数的选择：由于加工的是会铸铁，所以查机械加工工艺手册得：合成切削速度选择Ve 0/17°.5m/s （精加工0.583m/s）圆周速度v 0.3830.467m/s （精加工0.533m/S）往复速度”0.1670.2m/s （精加工0.225m/s），一 ，八 3，油石的径向进给为1.5 10 m/r所以的到油石的行程长度L 53.4mm选择煤油作为该加工的切削液。精加工17H6的孔研配采用人工研配达到粗糙度等要求。终检检测工件是否有裂纹等缺陷4夹具

35、设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。经过与指导老师协商，决定设计14孔的加工夹具、设计主视图17H6孔加工夹 具、设计零件底面的加工夹具。问题的提出利用这些夹具用来加工14孔、17H6孔和零件底面，这些都有很高的技术要求。 但加工的部分都尚未加工，因此，在设计时，主要考虑如何提高劳动生产率，降低劳 动强度，并且精度也是非常重要的。夹具设计零件底面的加工夹具（1）定位基准的选择由于工件的孔17和14都要以底面做为基准加工，故首先得做出底面的加工夹具。 加工底面的时间为保证相对17的孔于A和B面的平行度我们就得要准确的设计出以导 轨面和燕尾面为主要定位的夹具。还考

36、虑到工件的圆度和圆柱度的误差小，我们设计 的夹具就具有对孔17的夹具定位准确，和加工时的震动小，那就得在孔17的孔外圆 找个定位夹紧点。夹紧时主要是限制工件的在平面上的转动和翻滚，由于外表面基本上是不用加工的，所以在加工的时候采用两侧面作为夹紧。(2)夹紧力的选择在钻孔是夹紧力产生的力矩，必须满足Nb n查资料1机床夹具设计手册其中 Nb刨削的力，其值由切削原理的公式计算确定；N刨削时，压板产生力。为了提高夹紧的速度，采用的加工夹具草图如图所示紧机构。(3)定位误差定位元件尺寸及公差的确定。夹具的主要定位是17的孔，该孔与该面有平行度0.1有一定的要求为，以及位置度的要求为105。mm主视图1

37、7H 6孔的加工夹具(1)定位基准的选择由零件图可知，17H 6的孔应对导轨面和燕尾面有平行度的及位置度的要求，而 且本身有圆度和圆柱度的要求。为了使定位误差为零，应该采用互定位，但是由于其 他的各面都未加工，因此这里只选用已加工的底面和75度斜面作为主要定位基准。由 于孔17的精度要求高，和定位尺寸误差小，为保证孔的位置和加工准确性我们在加工 底面的时间要求通过精加工后作为加工17的孔的基准。这样就可以更好的保证孔17 的位置和加工精度！夹紧时主要是限制工件的在平面上的转动，由于外表面基本上是不用加工的，所 以在加工的时候采用不加工的面作为夹紧。(2)夹紧力的选择在钻孔是夹紧力产生的力矩，必

38、须满足Mt M1 M2 (查资料1机床夹具设计手册)其中Mt钻削时的扭矩，其值由切削原理的公式计算确定；M1钻削时的时，左边压紧件产生力矩；M2钻削时的时，右边压板产生力矩。为了提高夹紧的速度，而且工件较小，切削过程中的震动不太大。夹具图在后面 画出。L l 1Wo Wk夹紧力10式()140 70150005.556KN700.9Mq W° (R r) e(sin cos )卡工 )Mq 50n/mQ(3)定位误差定位元件尺寸及公差的确定。夹具的主要定位是孔的两端面，该端面与孔的垂直 度有一定的要求。14孔的加工夹具(1)定位基准的选择由零件图可知，加工孔14的夹具其实同样以底面和

39、75度面作为基准，也就是在加 工17的孔的上做一个45度斜角度。夹紧时主要是限制工件的在平面上的转动，由于外表面基本上是不用工的，所以 在加工的时候采用不加工面作为夹紧。由于考虑钻削力的作用，把夹具体做出45的斜角。(2)夹紧力的选择在钻孔是夹紧力产生的力矩，必须满足Mt M 1 M 2查资料1机床夹具设计手册其中Mt钻削扭矩，其值由切削原理的公式计算确定；M 1钻削时，左边压紧件生力矩；M 2钻削时，右边压板产生力矩。为了提高夹紧的速度，在工件紧机构如图所示：(3)定位误差定位元件尺寸及公差的确定。夹具的主要定位是导轨面和燕尾，该端面与孔的 垂直度有一定的要求。还有就是45的夹角可能存在一定的误差。通过这次课程设计，使我对产品设计制造过程有了进一步的认识，对结构设计有 了更进一步的了解，也加深了对本专业所学的基础知识的学习和理解。课程设计