聚合反应工艺技术规

1、聚合反应工艺技术操作规程1 总则本规程规定了聚合反应的工艺技术要求，适应我公司树脂的生产，为了确保产品质量、安全生产，全体员工必须认真执行。2 班前准备工作2.1 检查搅拌器的电机皮带是否松动，变速齿轮装置啮口情况，齿轮箱油位情况、隔膜泵、行车使用情况，阀门是否灵活和严密，了解冰机温度，温度计是否失灵，磅称及工具等状况。2.3 审查交班记录的正确性，处理上班次交待需要处理的事项。3 班中工艺技术操作要求3.1 备料3.1.1 班长按工艺要求规定从催化剂库房将本班次所用的各种催化剂运至反应工段楼下，反应工用行车吊到楼上使用。上班次剩余催化剂，接班反应工应复称，确保投放计量的准确性。3.1.2 反

2、应工将经脱重、脱水预处理好的甲苯，用隔膜泵或离心泵注入高位槽，静止30分钟后，反应工应每隔十分钟排水一次，直至将水排干，备用连续反应为双高位槽）。3.1.3 反应工将经脱重、脱水预处理好的松节油，用隔膜泵或离心泵注入高位槽，静止30分钟后，反应工每隔十分钟排水一次，直至将水排干，备用连续反应为双高位槽）。3.1.4 化验室调配加入反应罐的其他药剂，或三氯化锑催化剂。反应工应按要求用甲苯化好溶解，或直接投入，按工艺批次分批加入。3.2 间歇反应3.2.1 严禁将松节油或石油以及两种混合物与甲苯混合，当甲苯放入反应缸后，或将含水的甲苯放入反应罐内，以免造成安全事故或者坏料。当有空罐需要反应时，将甲

3、苯放入反应罐内，并开盘管盐水泵进行冷却，同时开搅拌器搅拌，使甲苯打冷至-17至-18。3.2.2 甲苯放入反应罐后，注意观察温度变化有无异常，如温度骤升，应立即停搅拌器，但不准停盐水泵。3.2.3 当罐内温度至-17至-18达到工艺条件值时，可根据工艺要求分批分量加催化剂4次，催化剂加入后，不要立即脱下防毒面罩或洗手，应注意观察反应罐内温度变化，温度升高过快，应立即停搅拌，第一次试投催化剂5公斤，20分钟后，罐温无明显上升，投第二次催化剂（投量根据罐体大小而定，大罐20公斤，小罐15公斤），5分钟后，反应罐内温度与以前并无变化且温度稳定，方可将高位槽排干水的松节油或石油滴加到反应罐内进行反应；

4、25分钟后，第三次投催化剂10公斤；20分钟后，第四次投催化剂5公斤，途中，如罐内温度升幅达到0，应关阀或调小滴加阀门，如急骤上升，应立即关闭搅拌器，防止喷料事故的发生。如罐内温度不升反降，应考虑以下三种情况：1、甲苯含水；2、松节油或石油含水；3、盘管漏盐水，反应工应采取切实措施，停止反应，查明原因。3.2.4 滴加反应完毕，继续搅拌进行聚合反应（4.5小时调料），直至达到工艺要求。3.2.5 停搅拌反应后，通知并协助水洗工调料，调完料应用甲苯冲洗管道，防止堵管。3.3 连续反应3.3.1 当罐内温度为-1至-5时，甲苯、松节油或石油、催化剂可同时滴加，但应注意三者的比例。直至甲苯、松节油或

5、石油、催化剂同时滴完，然后重新加催化剂40公斤到催化剂吊桶内，转用另一甲苯、松节油高位槽进行连续反应。3.3.2 反应途中应注意温度变化情况，如罐内温度升达0时，应关闭或调小甲苯、松节油、催化剂出料阀门，如罐内温度骤升，应立即关闭搅拌器、防止喷料事故的发生。3.3.3 聚合好的料，流入后聚合罐继续聚合。后聚合罐的温度应控制在-5至-3之间。后聚合好的料，流入水洗计量罐。3.4 中途因故或停电，需停止反应时，应及时关闭进料阀，以确保物料不再进入反应罐内，并关闭电器开关，需重新开机时，待冰机温度达到工艺要求时，才能反应。3.5 做好巡回检查工作，电机、搅拌器、电磨的运行情况和密封点以及阀门是否有跑、冒、滴、漏现象，温度计是否失灵，发现问题，立即报告，及时处理。3.6 将工作程序中的内容如需作好记录，包括操作人、时间、罐号、投料数量、温度以及设备运行情况等。4 下班交接工作要求4.1 打扫卫生、清理工作现场，收拾整理工具，并放置在人员定地点，剩余催化剂过称交班，在记录中注明。4.2 检查记录的完整、正确性，并向接班人员交待