油罐拆除方案

1、1 、拆除施工主要流程 12 、施工准备 13 、通用消防安全措施及要求 14 、液化石油气球罐清洗置换方案 35 、工艺管道清洗置换方案 66 、汽、柴油储罐清污置换方案 67 、消防测爆（气体检测） 78 、拆除施工方案 89 、外运处置 9 二、施工组织 101 、项目管理体系设置 102 、施工人员配置 103 、施工机械机具配备 11三、工期计划 12油罐拆除设施方案由于*发动机有限公司发展需要，需将二个油库油罐将被拆除，针对库区的石油储罐、及 配套工艺管道的安全拆除，编制了如下施工方案。一、拆除设施方案1、拆除施工主要流程：施工准备底油抽排清洗油汽置换消防测爆外运处置罐主体拆除外附

2、件保温工艺管线拆除2、施工准备为了保证工程顺利按期进行，必须全面、细致做好施工准备工作，并且要落实到位。(1) 开工前与地方政府安监、消气割器材防、环保、特种设备检察研究院报告、办理备案和开工手续，全面理解政府部门对该工程的有关要求和标准，取得政府部门的指导和监督。(2) 有针对性的做好相关技术准备工作，包括技术人员的选定、技术资料的完备、拆迁 对象的性能特点、难点、危险点，技术措施(施工、安全、环保)的再分析等。(3) 各种生产资源的调配。 包括各工种工人的选定和调遣，措施手段用料的询价及备置， 施工机械、机具的检验和配备。特另幾做好安全消防物资、工具、器材等的准备工作。(4 )全面细致做好

3、全体参加施工人员的安全教育、安全交底等工作。3、通用消防安全措施及要求(1 )在施工前，制订详细的置换、清污、拆除、外运安全工作方案，包括置换、清污、拆除的项目内容、工期、安全防范措施、安全责任人和监护人，并成立HSE领导小组，统一协调、指挥施工全过程中的一切工作。(2) 进场前，对气割器材所有施工人员进行安全教育，包括有清洗、置换、拆除的内容、液化气及汽柴油等介质的性质特点、 防火防爆十大禁令、施工安全管理制度、技术操作规程， 消防知识及消防灭火器材的正确使用， 以及事故应急处置措施等， 做到人人共知，并经考核 合格后方准上岗。(3) 清罐、拆除指挥人员，在清罐作业期间必须亲临现场，及时解决

4、和处理所发现的问 题。(4) 凡有作业人员进罐作业时，油罐人孔外均须设专职监护人员，且一名监护人员不得 同时监护两个作业点。(5) 专职安全员应加强现场的安全巡回检查，并有权制止违章指挥和违章作业并及时报 告有关领导。(6) 班组负责人和安全员、监护员应做好交接班的现场安全检查、清点人员及其工具器 材等工作。(7) 进行置换的球罐半径 40m内均视为火灾和爆炸危险场所，设置隔离带，并设专人 进行监护，在该场所应气割器材严防铁器等相撞击。(8) 罐区内作业、动火、用电实行作业票制度，作业票由项目经理、技术经理、生产经理、安全科长共同签发。 罐内油气浓度测试结果、 预防措施、人员培训资格是签发作业

5、票的 重要依据。(9) 为了防止清罐作业人员中毒，必须做到：进罐前必须进行罐内油气浓度测试。当油 气浓度为该油品爆炸下限的 4 40 %时，进入油罐的作业人员必须佩戴隔离式防毒面具。(10 )由于作业影响而使罐内油气浓度超过允许值时，作业人员应迅速撤离现场。重新 通风，直到油气浓度降到规定值时，方可继续作业。(11 )当作业场所的油气浓度超过该油品爆炸下限的40 %时，禁止入罐清洗作业。(12 )禁止在雷雨天(或气压低)或风力在五级以上的大风天进行油罐的通风或清洗作 业。(13 )罐区作业人员严禁穿着化纤服装。不得使用化纤绳索及化纤抹布等。必须统一发 放的穿戴防静气割器材电工作服和防静电鞋，佩

6、戴安全帽等防护用品。(14 )入罐作业时，必须做到引入该场所的电气设备及其安装，应符合国家有关的安全 用电规定。机械通风机应与油罐做电气连接并接地。(15 )入罐作业时，检测人员应在进罐作业前三十分钟再进行一次油气浓度检测，确认油气浓度符合规定的允许值，并做好记录。清罐作业指挥人员会同安全检查人员进行一次现 场检查。(16 )安全(监护)人员，进入作业岗位后，作业人员即可进罐作业。(17 )作业人员在佩戴隔离式呼吸器具进罐作业时，一般以三十分钟左右轮换一次。(18)作业人员腰部宜系有救生信号绳索，绳的末端留在罐外，以便随时抢救作业人员。(19 )罐区作业时的照明，采用防爆手电筒作局部照明。(2

7、0 )清罐过程中产生的废水、废渣等必须经过处理，达标后方可排出。4、液化石油气球罐清洗置换方案A方案一(考虑现气割器材场资源条件不具备(如蒸汽)及施工成本(惰性气体)等原 因，在能够保证安全及有此类施工先例的情况下，考虑了此方案)气体罐区的六台球罐置换依次单台进行，本方案选择用海水进行置换，具体方案如下：1、将六台球罐内残液分别抽到残液回收槽车外运；2、关闭每台球罐除液位计、安全阀以外所有操作阀门；3 、罐区上风 50 米外设气体燃烧器，液化气钢瓶设长明灯一个。点燃气体燃烧器长明 灯，打开其中一台球罐的气相放空阀门，等待球罐压力微正压时停止放空，并关闭阀门。4 、利用球罐注水系统在球罐下部向第

8、一台球罐开始注水，注水速度每小时不大于 50 立方米，打开球罐放空阀门，点燃气体燃烧器。观察球罐的液位， 待球罐液位计水位到达上 限时， 关闭球罐注水阀门，关闭球罐气相总阀，打开球罐气相总阀与球罐连接的法兰，开始对球罐继气割器材续注水，等待球罐气相法兰处见水后停止注水。5、球罐注满水后，在打开的球罐气相总阀与球罐连接的法兰处加装盲板，打开球罐的 上人孔。 6 、利用注满水球罐里的水对罐区系统内可以置换的管线进行置换。7、打开注满水球罐的倒罐阀，利用倒罐泵再依次往下一台球罐注水，注水流程同上。 直到把第二台球罐注满水为止。8、再利用第二台注满水球罐内的水利用倒罐线再往第三台球罐里注水，直至第四、

9、第 五、第六台球罐全部置换完毕。9、利用最后一台球罐的注水来最后置换球罐的系统管线，直到系统管线见水为止。10 、利用气体燃烧器对罐内气相介质进行燃烧，避免事故发生。11 、球罐内的水依据环保部门允许标准放净后，依次打开每台球罐的人孔，对个球罐 进行通风处理，自然通风处理 48 小时以上。12 、罐区内的球罐和管线全部置换完毕后，进行罐气割器材内三点采样（上、中、下 ）和管线分析，主要分析氧含量、 硫化氢及球罐测爆。管线主要分析测爆，全部合格后通知项 目部安全科贴合格标签，签动火票。B 方案二（1）置换罐与管道系统之间必须加插盲板使其相互完全隔绝，并作明显的隔断标记。（2）将置换罐内残液用烃泵

10、抽到未置换罐内或外运槽车内。（ 3 ）向罐内注水。接临时管线至球罐底部的排污管，开启消防泵向罐内缓缓灌水。（4）开压缩机抽气。在将水入罐过程中，罐内水位不断上升的同时，气态逐渐压缩， 罐内压力逐渐增大。 此时可一边进水一边重开压缩机抽压， 在水位上升到气相管高度的 95% 左右时停止进水 , 以防气相管入水，压缩机继续抽压，尽量回收罐内气体。（5）打开罐顶放空阀排气。（ 6）浸泡排水引风。气态排放完毕后，继续对受检罐充水，一直至有水从罐顶放 空管流出为止，然后停止进水。球罐充满水气割器材浸泡 48 小时后，将罐内的水放掉（倒 至下一台置换的球罐） ，将球罐顶部及底部的入孔盖全部打开，在罐顶人孔

11、上装上一台防爆 风机抽取球罐内气体，确保罐内的微量可燃气体排净。（ 7）化验罐内气体合格后，进人球罐内部进行清理工作。首先，必须进行罐内氧含量 分析及可燃气体浓度分析，分析合格后方可入罐作业。可用 260 型便携式可燃气体检测仪 测出球罐内的可燃气体含量，可燃气体浓度若小于 0.2 ，则符合安全动火要求。5、工艺管道清洗置换方案（1）在管道的一端（泵房或码头）接充水管线，逐条管线用海水向同类介质储罐内分 别顶线以置换清洗管道，其间设置阀门以控制充水流量。（2）缓慢充水（初始流速控制在 1 米/ 秒），将管道内的油气和残液逐渐顶到油罐后， 关闭两端阀门，水充满后浸泡 24 小时。（ 3）将管道两

12、端与储罐及设备连接法兰或中间有法兰连气割器材接的地方（如阀门处、过滤器处等）全部拆卸开以利通风，通风 48 小时后进行人工检查和测爆，确认合格后通知 项目部。6、汽、柴油罐油污清理置换方案 机械抽吸法排出底油 通过排污阀自流排油，直至油不再排出时为止。 卸下进（出）油管线阀门，拆除切断与其它输油管线或油罐的通路。 将胶管由进（出）油管线的另一端插入罐底，将手摇泵置于孔口三米以外抽吸底油， 并放至油桶内。 此间通过计量， 若确认底油排空完毕三十分钟后， 应通过量油孔、 排油孔等 处对罐内油气浓度进行测试并记录。 通过排污阀自流排油，直至油不再排出时为止。 打开透光孔、下人孔自然通风 48小时。底

13、油排空后，采用手摇泵或防爆真空泵将罐 底污油抽吸至油罐车运送污水处理厂。（ 3）排除油汽 排除油气前应认真检查：是否已按要求排出底油（水）；是否切实断开油罐的所有管气割器材路系统；是否切实拆断油罐的阴极保护系统等。 打开罐顶上部透光孔、量油孔，卸下呼吸阀等，自然通风48小时。 打开油罐下部人孔， 以风筒连接防爆风机与油罐下部人孔。 经检查无误后， 启动防爆 风机，进行强制机械通风。 机械通风应采取正压通风，不得采取负压吸风。防爆风机应安装在上风口。 采用逆行间歇式通风。即每通风四小时，间隔一小时，连续通风二十四小时以上，每小时通风量宜大于油罐容积的十倍以上， 直至油气浓度达到规定数值后， 方可

14、佩戴相应的呼吸器具和采取必要的防护措施入罐进行作业。（5 ）入罐清除污杂 以锯末撤入罐底后，人工用特制铜（铝）铲（撮子）或者钉有硬橡胶的木耙子，清除罐底和罐壁的污杂。用特制加盖铝桶盛装污杂，用手推车运出罐外。 油罐污杂，在作业期间应淋水，以防自燃。7 、消防测爆（气体检测）（ 1）气体检测的气割器材范围，包括储罐内及附近 35 米范围内可能存留油品蒸汽的 油气浓度。（ 2）必须采用三台相同型号规格的防爆可燃气体测试仪和一台防爆可燃气体测爆仪， 并应由经过训练的专门人员进行操作，若两台仪器数据相差较大时，应重新调整测试。（ 3）气体检测应沿油罐圆周方向进行，并应注意选择易于聚集油气的低洼部位和死

15、角。对于浮顶油罐还应测试浮盘上方的油气浓度。（ 4）每次通风（包括间隙通风后的再通风）前以及作业人员入罐前都应认真进行油气 浓度的测试，并应做好详细记录。（5）作业期间，应定时进行油气浓度的测试。正常作业中每八小时内不少于两次,以确保油气浓度在规定范围之内。（ 6）对于动火分析的油气浓度测试， 应采用可燃气体测试仪和测爆仪同时测定 ,并于动 火前三十分钟之内进行。 如果动火中断三十分钟以上， 必须重新气割器材做动火分析。 试样 均应保留到动火结束之后。（ 7）测试仪器必须在有效检定期之内，方可使用。（ 8）必要时可邀请消防部门派员协助或指导。8、拆除施工方案A、储罐拆除方案（ 1）储罐的拆除，

16、主要以吊车配合氧气乙炔火焰气割方式进行。（ 2）气割拆除方案主要有“正拆”和“倒拆”两种。拱项罐采取“倒拆”方案。“倒拆”方案主要是以两台 50 吨吊车及一台 25 吨吊车配 合。两台吊车将整台储罐起力后， 作业工人站在地面先切割撤除底层第一圈壁板， 此时两台 50 吨吊车共同的吊重仅为扣除底板和第一圈板后的重量。等作业人员将第一圈板就地分片 切割后， 25 吨吊车可将其吊至就近宽阔地面。第二圈、第三圈、第四圈板等依次方法逐圈 拆除。此方案优点在于不用搭大面积脚手架，避免了高空作业，既节省了人力物力的投入， 又加快了提高了工效， 加快了工程进度， 更重要的是削气割器材减了高空作业可能带来的风险

17、危害。球型罐采取“正拆”方案。“正拆”方案就是先搭设好稳固的脚手架，按照成片切割、 自上而下的顺序逐圈进行。 切割之前， 把切割方案中事先划分好的每片切割区全部焊好吊耳， 吊车吊钩挂上吊耳并起力时再行气割拆除。 球罐切割的分片划分主要为上极板部分、 赤道带 板部分、下极板部分。B、储罐保温层拆除方案1、拆除采用自上而下施工，不搭设脚手架，利用软梯和吊板施工。2 、施工时采取分段拆除法，拆除工具用手电钻、扁铲、螺丝刀、钳子等。3、拆除外保护层时，先用手电钻在其上端钻一孔，然后用铁钩子钩住，不规则用手电 钻或螺丝刀进行拆除， 拆除时应在保护层两侧 （彩钢板两边） 各有一个同步操作， 罐顶一人， 监护及放板，