自动插件机PCB设计要求

1、.1. 范围本标准规定了采用自动插件机进行电子组装的电子产品在进行印制电路板（以下简称印制板）设计时应遵循的技术规范。本标准适用于采用自动插件机印制板的设计。2. 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用成为本标准的条文，本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准的最新版本的可能性：3. 要求3.1 印制板的外形：3.1.1印制板外形应为方形，最大尺寸为：450mmX450mm ， ( 如果要插对窗设计宽为200MM*350MM为佳 )3.1.2印制板的翘曲度：最大上翘1.5mm ，最大下翘 1.0mm ，如图 1 所示。3.1.3当印制板需

2、要被部分地裁去边或角时，应采用工艺冲缝的方法，使要裁去的部分能够保留到自动插件工序完成后再去除，如图2 所示。3.1.4边沿若要开口，其开口宽度不要超过3mm ，深度不要超过 3.0mm 。开口与附近角的距离要大于 3.5mm ；同一边上不要超过5 个开口；尽量避免在长边上开口；如图3 所示。MAX 0.05MAX 1.2 mmmm铜箔面图 1MAX 3 mm图 2MAX 3.5 mmMAX 30 mm圆孔图 33.2.印制板的插机定位孔3.2.1采用电插的印制板应在最长的一条边上设置主副两个电插定位孔。如图4 所示（元件面）。其中左下角为主定位孔，孔径为?3.5mm ；右下角为副定位孔，其孔

3、径尺寸应为?3.5mm的鹅蛋形定位孔或圆孔。3.2.2两定位孔的中心轴连线平行于最长边，主定位孔与左边的距离为5.0 ±0.1mm ，副定位孔孔边与右边的距离应不小于3.0mm ，定位孔周围从孔边向外至少2mm 范围内应覆铜箔以增加板的机械强度。3.2.3主副两定位孔的中心距L 的优选系列为：290mm 、 235mm 、 350mm 。3.2.4电插定位孔在元件面标记符号图中用方框标示。3.3 印制板的非电插区3.3.1在非电插区内布置的元件（其插孔在此区内）不适用于自动插机。3.3.2对于卧插元件，其非电插区（定位盲区和边缘盲区）为图5 所示画有剖线的区域。3.3.3对于立插元件

4、，其非电插区为图6 所示画有剖线的区域。3.3.4为防止工装、夹具等损伤印制板边沿的印制线，应避免在印制板边沿3mm 范围内布宽度1mm 以下的电路走线。元件面L±0.15.0 ±0.15.0 ±0.1Min 3.0图 4LPWB 元件面L1-L2 ± 0.05mmS2L1=5. 0±0. 05mmL2=5. 0±0. 05mmd1+0.05S1=5. 0± 0. 5mm鹅蛋形定位孔d1=3.5mm- 0.00+0.05圆形定位孔，直径 =3.5 - 0mm.00.3355555551010101010图 6图 5元件的插孔

5、3.4.1元件插孔中心连线的平行度或垂直度如图7 所示。3.4.2元件插孔的中心距CS：卧插元件 CS=5.520mm ，如图 7 示立插元件 CS=2.5/5.0 ±0.1mm ，如图 8 所示。3.4.3元件插孔直径 ?卧插元件： ?=1.3 ±0.1mm （塑封整流二极管等0.8mm 引线的元件）?=1.10.1mm±（ 1/2W 、 1/4W 电阻、电感、跳线等0.6mm 引线的元件）?=1.00.1mm±（ 1/6W 、 1/8W 电阻、玻璃二极管等0.5mm 引线的元件）立插元件： ?=1.1 ±0.1mm (0.6mm 引线的元件

6、）?=1.3 ±0.1mm （ 0.8mm 引线的元件）3.4 元件形体的限制3.5.1卧插元件：对元件形体作如下限制长度 L = 0 （ CS-3.5 ） mm ( 元件两孔跨距 = 元件本体长度 +3.5mm)本体直径 D = 0.4 5.0mm引线直径 d = 0.4 0.8mm跳线直径 D 0.50.8MM3.5.2立插元件：如图 10 所示，其元件体能够被容纳最大高度可为18MM ，最大直径为 10MM2.5 0±.10.05ACS5.0 ±0.12.5 ±0.1A0.05 A5.0 ±0.1图 8图 7.Z 轴baY 轴cX 轴d3

7、.5 自动插元件的切脚形状3.6.1卧插元件：其在印制板上的切铆形状如图 11a 所示，其中 CL=1.5-2.2 ±0.5mm ，可调 CA=0-35 ±10 °可调， h0.1mm 。 K 1.75MM3.6.2立插元件：其在印制板上的切铆形状如图11b 所示，其中 CL=1.5-2.20.3mm± ，可调CA=10-35 ±10 °可调。3.6 元件排布的最大允许密度3.7.1卧插元件：各种可能的最密排布其相邻的最小间距如图12 所示。KLKhCACACLCLN 型头图 11a图 11b.1.803.00.21.803.03.0

8、3.03.03.0图 12元件密度要求：PWB 上元件密度越大，自插机走位越小，因此效率越高。但是，元件密度过大插件时会打伤打断邻近元件，损坏刀具。下图是插件机能够接受的最大密度：BAAABB平行方向： MIN A 3.0mm垂直方向： MIN B 3.0mm元件铜皮设计 :自插机插件时 ,一直存在如下问题 :1.元件角度过大 ,容易掉件和产生浮脚.2.元件角度过小 ,容易和相邻铜皮短路相邻铜皮PWB相邻铜皮过大，易掉件和浮脚过小，易和相邻的铜皮短路为彻底解决以上问题，建议EG 设计 PWB 时，采用以下方法：相邻铜皮相邻铜皮The Foot Of Part只有绿油层，而无白油 保护白油 ，位

9、于两个插件孔之间，并将相邻近铜皮覆盖。NGGOODPCB 变形允许范围 :元件面PWBW1MAX W1MAX W21.5mm1.0mm铜皮面W2. 卧式元件孔偏斜范围 :PWBR1要求：X 0.05mmR2YY 0.05mmX.卧式元件与SMT 元件间的密度插件元件面：A依孔为中心距2MM 范围内不可有贴片元件，B ：依孔为中心距2MM 到 3MM 围内不可高于1MM 的贴片元件。C：依孔为中心距5MM 范围内不可有2MM 贴片元件。根据贴片元件的尺寸设计。如图1 所示.插件剪脚面：AABCDA ： 2MM 范围内不可有贴片元件，5MM 范围内不可高于2MM 贴片元件。B ： 2MM 范围内不

10、可有贴片元件，5MM 范围内不可高于2MM 贴片元件。C： 3MM 范围内不可有贴片元件。D ： 8MM 范围内不可有贴片元件。根据贴片元件的尺寸设计。3.7.2立插元件：a）立插元件的排布应考虑已卧插的元件对立插元件的影响，还应避免立插元件引脚向外成形时可能造成的相邻元件引脚连焊（直接相碰或过波峰焊时挂锡），如图13 所示。b）立插元件最密排布时其相邻立插元件本体（包括引脚）之间的最小距离应不小于1mm ，立插元件与卧插元件之间应有适当的间距。如图14 所示。手插件请关注这些地方.图 13.3.03.01.01.01.03.02.00.52.00.50.52.52.5图 14插件面：立式元件

11、与贴片元件的要求。（ W ） 4mm ×（ L） 10mm 的范围内不可有SMT 元件。（ W ） 8mm ×（ L） 14mm 的范围内不可有高度大于1mm 的 SMT 元件。（ W ） 14mm ×（ L ） 14mm 的范围内不可有高度大于5mm 的 SMT 元件。.立式元件与贴片元件低面间的密度：Bottom Side SMT元件与 Radial 元件的密度由于 Radial 插件机的元件剪断弯脚部件在进行离，为此对Bottom Side 的 SMT 元件与 Radial2.5 ±0.15.0 ±0.12.5 ±0.15.0 ±0.1图 915Radial 插件时会与 PCB 的 Bottom Side 有较近的距元件孔的距离有要求。图 10（ W ） 4mm ×（ L） 9mm 的范围内不可有SMT 元件。（ W ） 10mm ×（ L ） 16mm 的范围内不可有高度大于1mm 的 SMT 元件。（ W ） 13mm ×（ L ） 22mm 的范围内不可有高度大于5mm 的 SMT 元件。Bottom Side的元件高度不可大于6mm 。3.7 焊盘3.8.1焊盘的设计应考虑到元件引脚切铆成形时的方向，应有利于焊接，应考虑到波峰焊时元件引脚不至于与相邻印